JPS5831972B2 - 粒剤の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は流動層造粒による粒剤の製造法に関し、その目
的とするところは、粒子構造が緻密で重質であり、その
表面が平滑性に優れた球形の造粒物を得るための改良さ
れた鬼動層造粒法を提供することにある。

細粒、顆粒などの粒剤の製造法としては種々の方法が知
られているが、その内、流動層造粒と呼ばれる方法は、
原料粉体を気直中で流動させつ匁これに適当な結合剤（
通常は溶液）を散布（噴霧して造粒を行うものであって
、設置面積の小さい装置の中で造粒から乾燥までの一連
の操作が連続して実施できろこと、およびこの装置自体
が密閉構造であるために系外への粉塵の飛散が極力防止
できることなどの利点を有し、近年ますます広く利用さ
れる傾向にある。

ところで、流動層造粒法には、その粒子形成の態様から
大別して、 ■ 結合剤を介して粉粒体を互いに付着凝集させて顆粒
とする凝集を主体とした「凝集法−１と、■ 核粒子に
結合剤を被覆させて顆粒とする被覆を主体とした「被覆
法」、 ０２つが知られている。

これらいずれの方法を採用するにせよ、従来普通に実施
されている方法は、原料粉体混合米に結合剤溶液を一定
時間継続して散布した後、更に一定時間乾燥を行って造
粒を完了するという、言わば連続法的操作により実施さ
れている。

しかしながら、このような従来法では、顆粒表面の凹凸
が著しくて流動性に劣り、粒子間の空隙も大きくて軽質
な造粒物しか得られない。

この理由は、かよる連続法では、先ず、原料粉末が結合
剤を介してランダムに付着凝集して粗い構造の粒子を形
威し、造粒が進行しても外力の作用が少ないために、こ
のような粗い構造が破眼されろことなくそのまΣ最後ま
で保たれるからである。

従って、本発明者らは、造粒々子の構造を緻密にして重
質の造粒物を得ろためには、造粒過程で適当な外力を作
用させてこの粗い構造を破壊しつつ造粒を行えば、はｇ
その目的が達成されることを知り、その具体的な操作、
条件等について検討の結果、流動層造粒における結合剤
の散布を数回に分けて行い、その結合剤の散布を中断し
ている間に流動層を機械的に攪拌するのが有利であるこ
とを見い出し、先に特許出願した（特願昭５３−１２１
６３５号、以下この方法を先願法という）ところが、こ
の先願法は、粒子構造が緻密で重質の造粒物を得るとい
う目的では従来公知の連続法に比較してもちろん優れた
ものであるが、本発切者等のその後の研究によれば、そ
の実施態様如何では得られる造粒物かやＳ軽質化する場
合もあり、更にその表面が平滑で球形（丸味を持った）
の造粒物を得るという点でもや〜不充分なものであるこ
とが分った。

すなわち、結合剤溶液の散布直後における原料粒子（粉
末）が湿潤過多の状態にある時に、先願、去による攪拌
を試みても、その時の粒子の転勤そのものにまり造粒が
意外に早く進行してしまい、粒子径も短時間に顕著に増
大して、造粒物かや匁軽質化する傾向があり、かつそノ
表面の平滑化も決して充分には行われない。

いうまでもなく造粒物表面の平滑化と球形化は、例えば
・・−ドカプセル等に対する充填性の良好な顆粒、細粒
を得ること、またコーティング可能な造ね物を得るとい
う目的からは必須の要件であり、製剤作業上重要なもの
である。

このようなことから、本発明者等はその後も引き続きか
Ｓる流動層造粒による造粒物の物性向上を自相して鋭意
研究中のところ、粒子構造が緻密で重質であり、かつ表
面の平滑性にも優れた球形の造粒物を得るためには、先
願法の実施に際して、造粒々子を機械的に攪拌する前に
先ず予備的に乾燥を行い、粒子表面を適当な湿潤状態に
しておくことがきわめて有効であることを発見し、本発
明を完成するに至った。

従って、本発明の要旨は、結合剤の散布を数回に分けて
行い、その結合剤の散布を中断している間に流動層を機
械的に攪拌し、乾燥することからなる流動層造粒法にお
いて、結合剤の散布工程と攪拌工程との間に予備乾燥を
行うことを特徴とする粒剤の製造法に存する。

流動層の機械的攪拌は、流動層室底部に取り付けた攪拌
羽根を作動させることによって容易に実施することがで
きる。

攪拌羽根の具体的な形状としては特に限定を要しないが
、好ましい一例を挙げれば本出願人自身の所要にかΣる
特許第９５８３６８号（特公昭５３−３４１１４号）に
記載されているような螺旋翼が有利に用いられる。

前述したとおり重質の造粒物を得るためには、流動層室
内の粉粒体に対して強い外力を作用させることが必須で
あって、この外力としては、先ず粒子構造の弱い部分を
破壊し得る外力であることが必要であり、同時に当該粒
子に対して転勤運動を与え得る外力であればなお更好ま
しく、前記螺旋翼はこれらの２つの要件を充分に満足し
ており、前者の外力により粒子の粗い構造を破壊し、一
方後者の外力により粒子表面を平滑にし、その結果粒子
の重質化と平滑化とを同時に達成し得るものである。

攪拌翼の作動条件は、実際に用いられる攪拌翼の具体的
形状および被造粒物の物性の相違などにより微妙に異な
るので、−概には特定できないが、要するにそれを作動
させろことによって、結合剤の散布工程時にランダムに
付着凝集した粗い粒子構造を破壊するのに充分な外力お
よび粒子表面を平滑化させるために充分な転勤運動を起
こさせるような外力を与えさえすればよい。

しかしながら、前述したとおり実際には攪拌を実施する
タイミング（特に原料粉粒体の湿潤状態との関係におい
て）が重要であって、結合剤の散布直後における原料粒
子が湿潤過多の状態では、たビ単に流動層内を機械的に
攪拌してみても目的とする重質で、かつ表面の平滑な造
粒物は得られない。

本発明者等の実験によれば、目的とする造粒物を得るた
めには造粒々子を機械的ＦＣ撹拌するに当り予じめ粒子
表面を適当な湿潤状態に処理しておくことが必要であっ
た。

このために本発明では、結合剤の散布工程と攪拌工程と
の間に予備乾燥を行わなければならない。

この予備乾燥による粒子表面の適当な湿潤状態とは、被
造粒物および結合剤などの種類、物性などによりそわぞ
れの好ましい乾燥状態が異なり、かつまた、造粒上重要
なのは粒子表面の湿潤状態のみであって、粒子内部のそ
れは左柱関係しないので、その含水率を具体的に限定す
るのけ困難であるが、一般的には粒子がくっつき合う程
でもなくて、表面が僅かに濡れているという程度から殆
ど乾燥されている状態までを意味する。

本発明者等の研究によれば、一般に予備乾燥を充分に行
なってから攪拌を行うと、粒子の転勤よりもむしろ破砕
運動が起き、一方、造粒々子を完全に乾燥させろことな
く、粒子表面が僅かに濡れている状態で予備乾燥を打ち
切り、その後攪拌を行うと、粒子は充分に転動し、いず
れの場合にも時間の経過と共に粒子の嵩比重は増大して
いくが、後者の方がこの作用は強く、また粒子表面の平
滑化にも後者の方がより有効であることが分った（第１
図〜第３図参照）。

以上要するに従来の結合剤散布工程と乾燥工程からなる
造粒手順（シーケンス）を本発明のように新たに結合剤
散布→予備乾燥→攪拌→乾燥の４工程に変更することに
より造粒々子の重質化と平滑化とが最も促進され、更に
、これらの工程を少なくとも２回以上繰り返し実施すれ
ば、当然ながら繰り返し回数が増えるに伴なって粒子の
重質化と平滑化は一層促進される。

すなわち、第４図、第５図および第６図に図示するよう
に模擬、アスピリン、アスコルビン敵混合末（組成の詳
細は後記実施例のとおり）の３種の試料について、繰り
返し造粒で得た粒子の平均粒子径を結合剤の散布時間に
対してプロットしてみると、その傾向は明らかである。

しかしながら、その反面、同図でも明らかなとおり結合
剤の散布時間の経過に対する平均粒子径の増大は、従来
法では著しいのに本発明法ではこれが緩慢である。

もつとも、本発明の特徴か先ず嵩比重の大きい重質の造
粒物を得ることにあるので、結合剤散布工程中の同一時
点で見れば（すなわち、結合剤を同量散布した場合には
）本発明で得られる造粒物の方が従来法に比してその粒
子径が小さいことは当然であろうが、この理由は、本発
明では粒子の平滑化がきわめて良好に促進される結果、
粒子相互の付着凝集が余り起らず、粒子の成長が起り難
くなったものと考えられる。

そこで、本発明者等は、本発明の新しい造粒手順を採用
した場合の造粒々子の成長を促進する条件について更に
検討してみたところ、造粒手順の反覆繰り返しに伴なっ
て結合剤散布工程における減速を漸次速くすることが極
めて有効であることを知った。

すなわち、本発明の造粒手順を２回繰り返す場合におい
て、２回目の散布工程の減速を１回目のそれより大きく
した場合の造粒々子の成長を調べるため、模擬混合米（
実施例処方参照）を試料として行なった実験によれば、
第７図にも明示するとおり２回目の減速を１回目より増
大させると、させない場合に比べて粒子径の成長が顕著
になり、またこの傾向は減速か増大すればする程大きく
なる。

第７図において、１回目の結合剤散布の減速を１６ｇ／
分で一定としておき、２回目の散布の減速を、それぞれ
１６，２０，２３゜２８９／分の４段階にとって造粒し
てみると、２回目の減速か大きいものである程その粒子
成長が顕著であることが同図より理解される。

このことは、もちろんアスピリン或いはアスコルビン酸
混合末などの他の試料についても全く同様である。

以上詳述したように流動層造粒法において、造粒物を重
質化し、かつその表面を平滑化するためには、先ず従来
の結合剤散布→乾燥の手順を、結合剤散布→予備乾燥→
攪拌→乾燥の手順に変更し、かつこの造粒手順を少なく
とも２回以上繰り返し実施することが重要であり、更に
その造粒物の粒子成長を促進させろためには、上記手順
の繰り返しに伴って、すなわち後段はど結合剤散布の減
速を漸次速くすることが必要である。

従って、本発明方法の最も好ましい実施態様を模式的に
例示すると第８図に示すとおりである。

第８図に例示した手順に従って造粒作業を実施した場合
には、顆粒強度に優れ、かつ表面の平滑な重質の造粒物
が得られろ。

次に実施例により本発明を具体的に説明する。

実施例 （１）実験に供した流動層造粒機と試料組成流動層造粒
機 機種：ユニブラット（Ｕｎｉ −ｇｌａｔｔ ）ｆｉ動
層造粒機（西独ブラット社製） 内容量：０．９７（コンテナー容量） 風量：３．９ｍ３／’分（送風温度ニア０℃）攪拌翼：
流動層室内に垂設された螺旋翼（本発明法実施時のみ３
００ｒ−ｐ、ｍ。

で作動） なお、上記物性値の測定は下記の方法によったものであ
る。

上表より明らかなとおり本発明方法により得られた粒剤
は従来法によろ造粒物に比較して造粒々子の強度は高く
、流動性にも優へかつ重質である。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図は原料粒子の転勤、破砕運動と
嵩比重との関係をそれぞれ模擬混合米、アスピリン混合
米、アスコルビン酸混合末の場合について示したグラフ
、第４図、第５図、第６図は同じ試料べついて、結合剤
の散布時間に対する造粒物の平均粒子径の変化を従来法
との比較において示したグラフ、第７図は結合剤散布の
減速を変化させた場合の造粒々子の成長度合を示したグ
ラフ、第８図は本発明の一実施態様を模式的に例示した
造粒手順（シーケンス）である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 結合剤の散布を数回に分けて行い、その結合剤の散
   布を中断している間に流動層を機械的に攪拌し、乾燥す
   ることからなる流動層造粒法において、結合剤の散布工
   程と攪拌工程との間に予備乾燥を行うことを特徴とする
   粒剤の製造法。 ２ 結合剤の散布を、後段はどその液速を漸次速くして
   実施することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   粒剤の製造法。