JPS58223565A - レジノイド砥石の製造方法 - Google Patents
レジノイド砥石の製造方法Info
- Publication number
- JPS58223565A JPS58223565A JP10456982A JP10456982A JPS58223565A JP S58223565 A JPS58223565 A JP S58223565A JP 10456982 A JP10456982 A JP 10456982A JP 10456982 A JP10456982 A JP 10456982A JP S58223565 A JPS58223565 A JP S58223565A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resol
- abrasive grains
- added
- resinoid
- agent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
- B24D3/00—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents
- B24D3/02—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent
- B24D3/20—Physical features of abrasive bodies, or sheets, e.g. abrasive surfaces of special nature; Abrasive bodies or sheets characterised by their constituents the constituent being used as bonding agent and being essentially organic
- B24D3/28—Resins or natural or synthetic macromolecular compounds
- B24D3/32—Resins or natural or synthetic macromolecular compounds for porous or cellular structure
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、研磨・研削時に被削物にスクラッチを全く発
生させることのないレジノイド砥石の製造方法に関する
ものである。
生させることのないレジノイド砥石の製造方法に関する
ものである。
従来より製画されているレジノイド砥石と称される砥石
は一結合剤としてフェノール樹脂が主に用いられている
。砥粒と１−では÷２２０以下の粗番手のものが大半で
あり、”６０−”８０が中心であった。Ｌか１−１最近
、＋２４０以上の微粉を使用したレジノイド砥石が多く
作られるようになり種々の用途に使用されてきている。
は一結合剤としてフェノール樹脂が主に用いられている
。砥粒と１−では÷２２０以下の粗番手のものが大半で
あり、”６０−”８０が中心であった。Ｌか１−１最近
、＋２４０以上の微粉を使用したレジノイド砥石が多く
作られるようになり種々の用途に使用されてきている。
従来ノフェノール樹脂結合剤のレジノイド砥石は、先ず
砥粒表面を、液状フェノール樹脂初期縮合物レゾール又
はフルフラール等で濡らし、次にその表面に粉末ノボラ
ックを付着させたコーテッド砥粒を作り、型に入れ、ホ
ント又はコールドフ”レスし、型より出し、焼成するこ
とにより製造されているものである。
砥粒表面を、液状フェノール樹脂初期縮合物レゾール又
はフルフラール等で濡らし、次にその表面に粉末ノボラ
ックを付着させたコーテッド砥粒を作り、型に入れ、ホ
ント又はコールドフ”レスし、型より出し、焼成するこ
とにより製造されているものである。
［７かし、微粉砥粒になると前記コーテッド砥粒は砥粒
４づつを分離しコートすることは非常に困難となり一部
のは粒は団粒になる傾向があった。
４づつを分離しコートすることは非常に困難となり一部
のは粒は団粒になる傾向があった。
その為に、か〈Ｉ７て得られた砥石にて、研磨・研削を
行なうと団粒のため被削物にヌクラッチ（深いキズ）が
発生するという欠点があった。
行なうと団粒のため被削物にヌクラッチ（深いキズ）が
発生するという欠点があった。
そこで、コーテッド砥粒を作る際に液状フェノール樹脂
レゾールを多く用いれば団粒化を防ぐことが考えられる
。【、かじながら、この場合には、砥粒の分散は良いが
加熱硬化の際に硬化が遅いので枚脂が沈下し不均一な砥
石となるのである。樹脂の沈下を防ぐには充填剤を加え
ることができるが、充填剤は均一分散が難（−いことや
研削性が劣ることになるのである。
レゾールを多く用いれば団粒化を防ぐことが考えられる
。【、かじながら、この場合には、砥粒の分散は良いが
加熱硬化の際に硬化が遅いので枚脂が沈下し不均一な砥
石となるのである。樹脂の沈下を防ぐには充填剤を加え
ることができるが、充填剤は均一分散が難（−いことや
研削性が劣ることになるのである。
それならば、液状フェノ−ｐ樹脂レゾールを硬化させれ
ばよいと考えられる。１．か（２、この樹脂を硬化させ
るには、無機、有機酸を用いることができるが、後で述
べるような欠点や硬化後無機、有機酸を除去しなければ
ならないという欠点があった。
ばよいと考えられる。１．か（２、この樹脂を硬化させ
るには、無機、有機酸を用いることができるが、後で述
べるような欠点や硬化後無機、有機酸を除去しなければ
ならないという欠点があった。
本発明者は、この点について詳細な検討を加えた結県、
特定の液状フェノール樹脂初期縮合物レゾールを用Ａて
、砥粒の分散を均一に行い、特定の熱処理を行うことに
よっで被削物に全くスクラッチの発生しない研磨・研削
面が得られるレジノイド砥石の製造方法を完成したもの
である。
特定の液状フェノール樹脂初期縮合物レゾールを用Ａて
、砥粒の分散を均一に行い、特定の熱処理を行うことに
よっで被削物に全くスクラッチの発生しない研磨・研削
面が得られるレジノイド砥石の製造方法を完成したもの
である。
即ち、本発明は
Ｃ６Ｈ５０Ｈ／ＨＣＨＯ／ＭａＯＨ＝ １／２０以上１
０．２以上の液状フェノール樹脂初期縮合物レゾールに
、砥粒と気孔剤と硬化促進剤とを、砥粒を必ず最初に加
え、硬花促進剤を必ず最後に加えて均一に攪拌し、型に
入れ、ゲル化させ、乾燥し、次いで気孔生成させること
を特徴とするレジメイド砥石の製造方法。
０．２以上の液状フェノール樹脂初期縮合物レゾールに
、砥粒と気孔剤と硬化促進剤とを、砥粒を必ず最初に加
え、硬花促進剤を必ず最後に加えて均一に攪拌し、型に
入れ、ゲル化させ、乾燥し、次いで気孔生成させること
を特徴とするレジメイド砥石の製造方法。
および、
Ｃ６Ｈ５０Ｈ／）（ＣＨＯ／ＮａＯＨ＝ １／ｚｏ以上
１０．２以上の液状フェノール樹脂初期縮合物レゾール
に、砥粒と気孔剤と硬化促進剤とを、砥粒を必ず最初に
加え、硬化促進剤を必ず最後に加えて均一に撹拌り、型
に入れ、ゲル化させ、乾燥Ｌ−１次いで気孔生成させた
後、焼成を行うことを特徴とするレジノイド砥石の製造
方法である。
１０．２以上の液状フェノール樹脂初期縮合物レゾール
に、砥粒と気孔剤と硬化促進剤とを、砥粒を必ず最初に
加え、硬化促進剤を必ず最後に加えて均一に撹拌り、型
に入れ、ゲル化させ、乾燥Ｌ−１次いで気孔生成させた
後、焼成を行うことを特徴とするレジノイド砥石の製造
方法である。
次に゛、本発明の構成について詳述する。
本発明に用いる液状フェノール樹脂初期縮合物レゾール
は後で合成条件を示すように特定されたレゾールであり
、硬化促進剤により、常温〜６０゛Ｃにてゲル化するも
のである。また、上記攪拌作業中に気孔剤を溶解させな
いように遊離フェノールを含まないものである。
は後で合成条件を示すように特定されたレゾールであり
、硬化促進剤により、常温〜６０゛Ｃにてゲル化するも
のである。また、上記攪拌作業中に気孔剤を溶解させな
いように遊離フェノールを含まないものである。
レゾールの合成条件としてはモル比で
Ｃ６Ｈ５０Ｈ／ＨＣＨＯ／ＮａＯＨ＝ １／２．０以上
１０．２以上であり、反応温度・時間は、８０〜９０°
Ｃにて１５０〜２４０分である。
１０．２以上であり、反応温度・時間は、８０〜９０°
Ｃにて１５０〜２４０分である。
本発明において使用するレゾールと従来使用されている
レゾールを比較すると、次の点において相違する。
レゾールを比較すると、次の点において相違する。
本発明に使用するレゾールは、分子量の大きい割には水
溶性が無限大であり、後で述べる硬化促進剤により急激
に水分を系外に出さずに硬化１〜、樹脂、硬化促進剤等
の残渣は水にて容易に洗浄できる。
溶性が無限大であり、後で述べる硬化促進剤により急激
に水分を系外に出さずに硬化１〜、樹脂、硬化促進剤等
の残渣は水にて容易に洗浄できる。
一方、従来用いられているレゾールでは、分子量の大、
小により水溶性が変化し、分子量が大きくなる程水溶、
性が悪くなり、砥粒の分散性も悪くなるｆ、また、発来
用いられているレゾールは、本発明に用いる硬化促進剤
では硬化せず、本発明のように、室温〜６０”Ｃで硬化
させるには、無機、有機酸を用いると硬化するが、酸の
添加により急激に水分を系外に出【７て硬化する。そし
て、樹脂、酸その他の混合物の残渣は溶剤でないと洗浄
ができないので作業性が悪く、コ、ヌトも高くなるもの
であった。
小により水溶性が変化し、分子量が大きくなる程水溶、
性が悪くなり、砥粒の分散性も悪くなるｆ、また、発来
用いられているレゾールは、本発明に用いる硬化促進剤
では硬化せず、本発明のように、室温〜６０”Ｃで硬化
させるには、無機、有機酸を用いると硬化するが、酸の
添加により急激に水分を系外に出【７て硬化する。そし
て、樹脂、酸その他の混合物の残渣は溶剤でないと洗浄
ができないので作業性が悪く、コ、ヌトも高くなるもの
であった。
次に、本発明に使用するレゾールでは硬化促進剤の添加
量によってゲル化速度、を容易にコントロールすること
ができるが、従来用いられているレゾールは酸の添加量
の変化ではゲル化速度をコントロールすることはできな
いものである。
量によってゲル化速度、を容易にコントロールすること
ができるが、従来用いられているレゾールは酸の添加量
の変化ではゲル化速度をコントロールすることはできな
いものである。
更に、本発明に使用するレゾール、硬化促進剤系では、
室温〜６０’（７のゲル化硬化のみで、後加熱【２なく
とも樹脂の相当部分は網状三次元構造化しているもので
あり、更に吟要に応じて焼成により硬化を進めることも
できる。
室温〜６０’（７のゲル化硬化のみで、後加熱【２なく
とも樹脂の相当部分は網状三次元構造化しているもので
あり、更に吟要に応じて焼成により硬化を進めることも
できる。
しかし、従来用いられているレゾールの場合は。
酸添加時の室温〜６０℃において初期の硬化は急激に進
むが、後加熱しないと樹脂の網状三次元化は生じないも
のである７このことは、本発明に使用するレゾールと硬
化促進剤系の室温〜６ｏ″Ｃにおけるゲル化硬化物の硬
化度は、従来レゾール−酸硬化後、１３５〜１５０”Ｃ
に加熱硬化したものに匹敵するのである。
むが、後加熱しないと樹脂の網状三次元化は生じないも
のである７このことは、本発明に使用するレゾールと硬
化促進剤系の室温〜６ｏ″Ｃにおけるゲル化硬化物の硬
化度は、従来レゾール−酸硬化後、１３５〜１５０”Ｃ
に加熱硬化したものに匹敵するのである。
次に、上記特定された液状フェノール樹脂初期縮合物レ
ゾール中に、砥粒と気孔剤と硬化促進剤とを、砥粒を必
、ず最初に、硬化促進剤を必ず最後に加えて均一に攪拌
し、型に入れ、ゲル化させるものである。
ゾール中に、砥粒と気孔剤と硬化促進剤とを、砥粒を必
、ず最初に、硬化促進剤を必ず最後に加えて均一に攪拌
し、型に入れ、ゲル化させるものである。
砥粒を最初に加えるのは、液状フェノール樹脂初期縮合
物レゾール中において砥粒の１粒１粒を均一に分散させ
るためのものである。そして、均一分散した状態で硬化
させるために、最後に硬化促進剤を加えるのである。
物レゾール中において砥粒の１粒１粒を均一に分散させ
るためのものである。そして、均一分散した状態で硬化
させるために、最後に硬化促進剤を加えるのである。
本発明く使用する砥粒としては、天然、人造砥粒、シリ
コンカーバイド、アルミナ、ジルコニウム、ポロンカー
バイド、ダイヤ呈ンド、サファイヤ等のすべてのものが
使用できる。また、従来用いられているレゾールでは、
分散が悪くそ１．で酸硬化では硬化困難のため用りるこ
とかできなかった酸化セリウム等を用いることができる
。
コンカーバイド、アルミナ、ジルコニウム、ポロンカー
バイド、ダイヤ呈ンド、サファイヤ等のすべてのものが
使用できる。また、従来用いられているレゾールでは、
分散が悪くそ１．で酸硬化では硬化困難のため用りるこ
とかできなかった酸化セリウム等を用いることができる
。
本発明に使用する気孔剤と（、では、フェノールノボラ
ック樹脂粉末、または／及び固型フェノールレゾール樹
脂粉末であり、フェノールノボラック樹脂粉末と固型フ
ェノールレゾール樹脂粉末は単独でも混合しても用いて
よい、また、フェノールノボラック樹脂や固型フェノー
ルレゾール樹脂は粉末状であれば各種の分子量のものが
用いられる。
ック樹脂粉末、または／及び固型フェノールレゾール樹
脂粉末であり、フェノールノボラック樹脂粉末と固型フ
ェノールレゾール樹脂粉末は単独でも混合しても用いて
よい、また、フェノールノボラック樹脂や固型フェノー
ルレゾール樹脂は粉末状であれば各種の分子量のものが
用いられる。
気孔剤は、本発明に使用されるレゾール１０部に対し、
２部以上用いられる。気孔剤が２部以下では乾燥不可な
ものになる。
２部以上用いられる。気孔剤が２部以下では乾燥不可な
ものになる。
究孔径は、使用する気孔剤の粒径や種類（熔融する時の
流動性の大小）を変更するだけで容易に、微細なものか
ら粗大なものまで種々得ることができるものである。
流動性の大小）を変更するだけで容易に、微細なものか
ら粗大なものまで種々得ることができるものである。
なお、気孔剤は、気孔生成後は樹脂としての役目をする
ものであるから、気孔生成後焼成する場合には、気孔剤
の分子量やヘギサミン量を選択して重研削、軽研削用に
供することができる。また、電孔生成後の焼成のない場
合には、砥石の摩耗を適度に生じ、研削熱でクラック等
を生じゃすい被削物に最適の研削用砥石となし得る。
ものであるから、気孔生成後焼成する場合には、気孔剤
の分子量やヘギサミン量を選択して重研削、軽研削用に
供することができる。また、電孔生成後の焼成のない場
合には、砥石の摩耗を適度に生じ、研削熱でクラック等
を生じゃすい被削物に最適の研削用砥石となし得る。
本発明に使用する硬化促進剤としては、ラクトン類、多
価カルボン酸エステル、ジニトリル化合物、ギ酸メチル
等が用いられる。この硬化促進ｎ」の必要量は砥粒の粒
径によって増減するものである。粒径が大きく沈降の恐
れがあるものは硬化促進剤を多く１．てゲル化速度を早
くし、粒径の小さなものは少なく用いられる。
価カルボン酸エステル、ジニトリル化合物、ギ酸メチル
等が用いられる。この硬化促進ｎ」の必要量は砥粒の粒
径によって増減するものである。粒径が大きく沈降の恐
れがあるものは硬化促進剤を多く１．てゲル化速度を早
くし、粒径の小さなものは少なく用いられる。
前記、本発明に使用されるレゾールと砥粒と気孔剤と硬
化促進剤の混合物のゲル化は、室温〜６０”Ｃで行２の
が望ましい。６０゛Ｃ以上の高温では砥粒が沈澱し不均
一な砥石になるからである。
化促進剤の混合物のゲル化は、室温〜６０”Ｃで行２の
が望ましい。６０゛Ｃ以上の高温では砥粒が沈澱し不均
一な砥石になるからである。
”Ｃが望ましい。８０゛Ｃ以上で乾燥すると次の工程に
おいて気孔生成に差しつかえるからである。
おいて気孔生成に差しつかえるからである。
次いで、生成物を加熱し、気孔を生成させる。
加熱温度は、９０〜１００”Ｃが望ましい。
本発明における気孔の生成は、レゾールと究孔剤の硬化
速度条件の相異によるものと、気孔剤が９０〜１００℃
に加熱されることによって溶融し、気孔が生成するもの
とがある。
速度条件の相異によるものと、気孔剤が９０〜１００℃
に加熱されることによって溶融し、気孔が生成するもの
とがある。
本発明は、以上の工程によって得られた砥石でも研磨・
研削性能は充分なものであるが、必要に応じて、焼成す
ることによって機械的物性が向上し、研削力、耐摩耗性
の優れた砥石が得られるものである。焼成温度は、１５
０〜１８５”Ｃが望ましい。
研削性能は充分なものであるが、必要に応じて、焼成す
ることによって機械的物性が向上し、研削力、耐摩耗性
の優れた砥石が得られるものである。焼成温度は、１５
０〜１８５”Ｃが望ましい。
１５０−Ｃ以下では、機械的物性が充分ではなく、１８
５゛Ｃ以上では耐摩耗性が劣るものになる。
５゛Ｃ以上では耐摩耗性が劣るものになる。
なお、本発明を多くの用途に適用するために、液状フエ
人、−ル樹脂初期縮合物レゾールに改質剤を加えること
ができる。本発明レジノイド砥石に弾性を与えるのは、
ＰＶＡ水溶液、酢ビエマルジ四ン、エチレン酢ビエマ
ルジ冒ン、ＮＢＲ，ＳＢＲエマルジ冒ン、水性ビニルウ
レタン樹脂等である。
人、−ル樹脂初期縮合物レゾールに改質剤を加えること
ができる。本発明レジノイド砥石に弾性を与えるのは、
ＰＶＡ水溶液、酢ビエマルジ四ン、エチレン酢ビエマ
ルジ冒ン、ＮＢＲ，ＳＢＲエマルジ冒ン、水性ビニルウ
レタン樹脂等である。
エポキシ、ポリエステルエマルジ譜ンは硬度を与え、と
同時に砥石摩耗の調節に有用である。これらは、単独で
も、数種の組合せでも用いることができる。
同時に砥石摩耗の調節に有用である。これらは、単独で
も、数種の組合せでも用いることができる。
更に、接着促進剤も加えることができる。接着促進剤と
しては、シラン系、有機チタン系、シリルパーオキサイ
ド等であり、これ等で砥粒を処理してもよく、樹脂中に
混合してもよい。樹脂と砥粒との接着強度が増し、砥石
摩耗が少なくなる効果がある。
しては、シラン系、有機チタン系、シリルパーオキサイ
ド等であり、これ等で砥粒を処理してもよく、樹脂中に
混合してもよい。樹脂と砥粒との接着強度が増し、砥石
摩耗が少なくなる効果がある。
以上のように本発明は、特定の液状フェノール樹脂初期
縮合物レゾール中に砥粒を加えたものであるから、レゾ
ールの性□質である水溶性が極めて良好であることと、
砥粒表面は親水性が強いということ８、で、従来の簡単
な混合機によって砥粒の１粒１粒を均一に分散できるよ
うになり団粒を生じないのである。かくして得られた本
発明の製造方法によるレジノイド砥石は、被削物に全く
スクラッチの発生しない研磨・研削面が得られるので、
各種の精密研磨・研削に有用なものである。
縮合物レゾール中に砥粒を加えたものであるから、レゾ
ールの性□質である水溶性が極めて良好であることと、
砥粒表面は親水性が強いということ８、で、従来の簡単
な混合機によって砥粒の１粒１粒を均一に分散できるよ
うになり団粒を生じないのである。かくして得られた本
発明の製造方法によるレジノイド砥石は、被削物に全く
スクラッチの発生しない研磨・研削面が得られるので、
各種の精密研磨・研削に有用なものである。
以下実施例を示す。
実施例１． 比較例１゜
［１０
反応器に、 Ｃ６２％ ＯＨ／ＨＣ鴨ハａＯＨ＝ １／
２．４１０．２のモル比ニて、フェノール、ホルマリン
（３７％）、カセイソーダを仕込み、加温しつつ、８０
”Ｃにて９０分間攪拌反応させ、更に８５゛Ｃに昇温さ
せ３０分間反応させた後、３０゛Ｃに冷却してレゾール
樹脂を得た。
２．４１０．２のモル比ニて、フェノール、ホルマリン
（３７％）、カセイソーダを仕込み、加温しつつ、８０
”Ｃにて９０分間攪拌反応させ、更に８５゛Ｃに昇温さ
せ３０分間反応させた後、３０゛Ｃに冷却してレゾール
樹脂を得た。
このレゾール樹脂１００部と水５０部中に、ＧＣ”６０
０５００部を分散し、フェノールノポラヤク粉末加部を
加え均一に混合後、Ｓ−カフプロラクト２１０部を加え
、充分に混合後、型に流し込み５５”Ｃにて５時間反応
させた。生成物を型より出し、８０℃にて鉢時間乾燥さ
せ電量となし、次いで９５℃にて６時間加熱した。
０５００部を分散し、フェノールノポラヤク粉末加部を
加え均一に混合後、Ｓ−カフプロラクト２１０部を加え
、充分に混合後、型に流し込み５５”Ｃにて５時間反応
させた。生成物を型より出し、８０℃にて鉢時間乾燥さ
せ電量となし、次いで９５℃にて６時間加熱した。
得られたレジノイド砥石で研削試験を行った。
なお、従来のレジノイド砥石ＧＣ＋６００も同様の研削
試験を行い比較例１とした６面粗度フ”ロフイールは、
第１図（本発明）、第２図（比較例１）に示した。
試験を行い比較例１とした６面粗度フ”ロフイールは、
第１図（本発明）、第２図（比較例１）に示した。
比較例のレジノイド砥石を用いると深いスクラッチが入
り製品とはならないが、本発明品はスクラッチが皆無で
あった。
り製品とはならないが、本発明品はスクラッチが皆無で
あった。
１）砥石寸法 ３５５ Ｘ ５０ Ｘ １２７２）回
転数 １８００ ｒ、 ｐ、 ｍ・３） 工 作 物
ステンレス生材（ＳＵＳ３０４）４０φ４）研 削
液 ノリタケＡＦ（Ｘ６０）トラ ５）切込条件 ≠呵パースによる両端切込両端切込み
１０μｍφ ６）総切込み １００μｍφ ７） スパークアウト １ ｐａ８８８） テー
ブル速度 １．５ｒｒ１ＡｉＲ実施例 ２゜ Ｃ６Ｈ，、ＯＨ／ＨＣＨＯ／ＮａＯＨ＝ １／２．２１
０．４のモル比にて、反応器にフェノール、ホルマリン
（３７％）、 、１７セイソーダを仕込み、８５℃まで
昇温させ、この温度で２１０分間加熱攪拌後、３０℃ま
で冷却し、レゾールを得る。
転数 １８００ ｒ、 ｐ、 ｍ・３） 工 作 物
ステンレス生材（ＳＵＳ３０４）４０φ４）研 削
液 ノリタケＡＦ（Ｘ６０）トラ ５）切込条件 ≠呵パースによる両端切込両端切込み
１０μｍφ ６）総切込み １００μｍφ ７） スパークアウト １ ｐａ８８８） テー
ブル速度 １．５ｒｒ１ＡｉＲ実施例 ２゜ Ｃ６Ｈ，、ＯＨ／ＨＣＨＯ／ＮａＯＨ＝ １／２．２１
０．４のモル比にて、反応器にフェノール、ホルマリン
（３７％）、 、１７セイソーダを仕込み、８５℃まで
昇温させ、この温度で２１０分間加熱攪拌後、３０℃ま
で冷却し、レゾールを得る。
このレゾール１００部に水２ｏ部、ＮＢＲラテックス５
０部を加え、ＧＣ”３２０２００部を分散し、ノボラッ
ク粉末３０部を加え均一に混合後、コハク酸ジメチルシ
部を加え、型に流し込み、４０”Ｃにて５時間反応シ させた。生成物を型よる出し、８０“Ｃで３０時間乾燥
させ、次いで、１ＤＤ”ＯＫて２４時間加熱する。更に
、５℃／時間の昇温速度にて１８５”Ｃ１で昇温し、こ
の温度で９時間保持後、室温まで冷却して本発明品を得
、た。
０部を加え、ＧＣ”３２０２００部を分散し、ノボラッ
ク粉末３０部を加え均一に混合後、コハク酸ジメチルシ
部を加え、型に流し込み、４０”Ｃにて５時間反応シ させた。生成物を型よる出し、８０“Ｃで３０時間乾燥
させ、次いで、１ＤＤ”ＯＫて２４時間加熱する。更に
、５℃／時間の昇温速度にて１８５”Ｃ１で昇温し、こ
の温度で９時間保持後、室温まで冷却して本発明品を得
、た。
砥石寸法 ５１０Ｘ２０５’Ｘ３０４．８に成型し、セ
ンター レス研磨機にて、マイクロモーターシャフト（
ＳＵＢ ３０４．８０Ｍ２１）を研磨したところ、深い
キズは皆無で３〜６μｍ の均一な面に仕上った。なお
。
ンター レス研磨機にて、マイクロモーターシャフト（
ＳＵＢ ３０４．８０Ｍ２１）を研磨したところ、深い
キズは皆無で３〜６μｍ の均一な面に仕上った。なお
。
従来のレジノイド砥石９３２０では深いキズ（１０μｍ
）が多く生じた。
）が多く生じた。
実施例 ５
酸化セリウム３７０部を水１７５部中に分散し、実施例
２で得たレゾール４００部を添加し１、次（ｃノボラッ
ク８０部を均一に分散後、コハク酸ジメチル２８部を加
え、型に流［７込み、４５“Ｃにて５時間反応させた。
２で得たレゾール４００部を添加し１、次（ｃノボラッ
ク８０部を均一に分散後、コハク酸ジメチル２８部を加
え、型に流［７込み、４５“Ｃにて５時間反応させた。
生成物を型より８【１．８０°Ｃにて乾燥（また後、９
０〜１ｏｏ”ｃで８時間加熱し、本発明品′ｆＫ−得た
。これを適用する眼鏡レンズ曲率に合せて成型し、ダイ
ヤベレツ） ”１２００砂掛後のレンズを水をかけなが
ら研磨したところ、従来の遊離砥粒方式による研磨に匹
敵する結果が得られた。
０〜１ｏｏ”ｃで８時間加熱し、本発明品′ｆＫ−得た
。これを適用する眼鏡レンズ曲率に合せて成型し、ダイ
ヤベレツ） ”１２００砂掛後のレンズを水をかけなが
ら研磨したところ、従来の遊離砥粒方式による研磨に匹
敵する結果が得られた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、 Ｃ６Ｈ５０Ｈ／ＨＣＨＣ）／ＭａＯＨ＝ １／２
．０以上１０．２以上の液状フェノール樹脂初期縮合物
レゾールに、砥粒と気孔剤と硬化促進剤とを、砥粒を必
ず最初に加え、硬化促進剤を必ｒ最後に加えて均一に攪
拌し、型に入れ、ゲル化させ、乾燥し、次いで気孔生成
させることを特徴とするレジノイド砥石の製造方法つ λ気孔剤が、フェノールノボラック樹脂粉末または／及
び固型フェノールレゾール樹脂粉末である特許請求の範
囲第１項記載のレジノイド砥石５、砥粒が、酸化セリウ
ムである特許請求の範囲第１項記載のレジノイド砥石の
製造方法つ４、 Ｃ６Ｈ５０Ｈ／）ＩＣ，ＨＯ／ＩＪ
ａｏ Ｈ＝ １／２．０以上／０．２以上の液状フェノ
ール樹脂初期縮合物レゾールに、砥粒と気孔剤と硬化促
進剤とを、砥粒を必ず最初に加え、硬化促進剤を必ず最
後に加えて均一に攪拌し、型に入れ、ゲル化させ、乾燥
し、次いで気孔生成させた後、焼成を行うことを特徴と
するレジノイド砥石の製造方法。 ５、気孔剤が、フェノールノボラック樹脂粉末または／
及び固型フェノールレゾール樹脂粉末である特許請求の
範囲第４項記載のレジノイド砥石の製造方法。 ６、砥粒が、酸化セリウムである特許請求の範囲第４項
記載のレジノイド砥石のａｌｌｌｌ法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10456982A JPS58223565A (ja) | 1982-06-16 | 1982-06-16 | レジノイド砥石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10456982A JPS58223565A (ja) | 1982-06-16 | 1982-06-16 | レジノイド砥石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58223565A true JPS58223565A (ja) | 1983-12-26 |
Family
ID=14384073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10456982A Pending JPS58223565A (ja) | 1982-06-16 | 1982-06-16 | レジノイド砥石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58223565A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62208874A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-14 | Showa Highpolymer Co Ltd | フェノール樹脂多孔質弾性砥石の製造方法 |
| JPS62208875A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-14 | Showa Highpolymer Co Ltd | フエノ−ル樹脂多孔質弾性砥石の製造法 |
| JPS62208873A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-14 | Showa Highpolymer Co Ltd | フエノ−ル樹脂多孔質弾性砥石の製造方法 |
| JP2007223004A (ja) * | 2006-02-24 | 2007-09-06 | Kurenooton Kk | レジノイド砥石の製造方法 |
| CN111571462A (zh) * | 2019-02-19 | 2020-08-25 | 信浓电气制炼株式会社 | 磨石及磨石的制备方法 |
-
1982
- 1982-06-16 JP JP10456982A patent/JPS58223565A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62208874A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-14 | Showa Highpolymer Co Ltd | フェノール樹脂多孔質弾性砥石の製造方法 |
| JPS62208875A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-14 | Showa Highpolymer Co Ltd | フエノ−ル樹脂多孔質弾性砥石の製造法 |
| JPS62208873A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-14 | Showa Highpolymer Co Ltd | フエノ−ル樹脂多孔質弾性砥石の製造方法 |
| JP2007223004A (ja) * | 2006-02-24 | 2007-09-06 | Kurenooton Kk | レジノイド砥石の製造方法 |
| CN111571462A (zh) * | 2019-02-19 | 2020-08-25 | 信浓电气制炼株式会社 | 磨石及磨石的制备方法 |
| JP2020131352A (ja) * | 2019-02-19 | 2020-08-31 | 信濃電気製錬株式会社 | 砥石及び砥石の製造方法 |
| CN111571462B (zh) * | 2019-02-19 | 2024-05-07 | 信浓电气制炼株式会社 | 磨石及磨石的制备方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3041156A (en) | Phenolic resin bonded grinding wheels | |
| JP2559106Y2 (ja) | 研削用粗粒 | |
| KR100293048B1 (ko) | 임시 바인더로서 물을 이용하는 연마제품의 압축몰딩 | |
| US3915671A (en) | Process for making a porous unsaturated polyester resin bonded grinding tool | |
| JP4854269B2 (ja) | レジノイド砥石の製造方法 | |
| SE530145C2 (sv) | Slipartiklar med nya strukturer samt slipmetoder | |
| US2913858A (en) | Gear honing tool | |
| WO2009042591A1 (en) | Abrasive products including active fillers | |
| JPH068148A (ja) | ビスマレイミドトリアジン樹脂で結合した超研削砥石 | |
| JPH03221375A (ja) | 研磨フィルムの製造方法 | |
| JPS58223565A (ja) | レジノイド砥石の製造方法 | |
| JP2004268195A (ja) | レジノイド砥石及びその製造方法 | |
| JPH04256581A (ja) | 高純材アルミ基盤研磨用合成砥石 | |
| JP2003105324A (ja) | 砥粒及びその製造方法、研磨具及びその製造方法、研磨用砥石及びその製造方法、並びに研磨装置 | |
| JP2004142085A (ja) | ビトリファイド研削砥石及びその製造方法 | |
| US2496234A (en) | Abrasive articles and methods of manufacturing the same | |
| JP2687241B2 (ja) | ダイヤモンド砥石の製造方法 | |
| JP2005246584A (ja) | 物性の均一な弾性砥石及びその製造方法 | |
| JP2696776B2 (ja) | 合成砥石およびその製造方法 | |
| KR20240084520A (ko) | 바렐 연마석 제조 방법 및 이를 통해 제조된 바렐 연마석 | |
| JPH07106546B2 (ja) | 合成砥石の製造方法 | |
| US2135626A (en) | Abrasive article and method of manufacturing the same | |
| JPS59192459A (ja) | 砥石の製造方法 | |
| JPH0583343B2 (ja) | ||
| USRE19318E (en) | Abrasive article |