JPS58192643A - コイルばねの製造方法 - Google Patents
コイルばねの製造方法Info
- Publication number
- JPS58192643A JPS58192643A JP7613882A JP7613882A JPS58192643A JP S58192643 A JPS58192643 A JP S58192643A JP 7613882 A JP7613882 A JP 7613882A JP 7613882 A JP7613882 A JP 7613882A JP S58192643 A JPS58192643 A JP S58192643A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coiling
- temperature
- peening
- blank material
- shot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
- B21F3/00—Coiling wire into particular forms
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Wire Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高強度のコイルばねな得ることのできるコイル
ばねの製造方法に関する。
ばねの製造方法に関する。
従来、コイルばねの耐疲労性を嶌めるために常温下でシ
冒ットピーニングを施こすことは一般に知られている。
冒ットピーニングを施こすことは一般に知られている。
すなわち、素材表面に圧縮残留応力を生じさせて耐疲労
性を向上させる記であるが、この場合素材の組織自体を
高強度なものに変質させる訳ではないため、これだけで
コイルばねの高強度化を図ることはできない。
性を向上させる記であるが、この場合素材の組織自体を
高強度なものに変質させる訳ではないため、これだけで
コイルばねの高強度化を図ることはできない。
そこで、Ｒ、Ｆ 、 Ｉ（ａｒｖ＠ｙの提唱したいわゆ
るホットピーニングをコイルの製造工程に取り入れて素
材表向の残留オーステナイトを減少せしめコイルばねの
高強度化を図る試みがなされている。
るホットピーニングをコイルの製造工程に取り入れて素
材表向の残留オーステナイトを減少せしめコイルばねの
高強度化を図る試みがなされている。
すなわち、ホウトビ一二ングを用いた従来のコイルばね
の製造方法は、（加熱）→（コイリング）→Ｃ急冷）→
（ソルト・ヤス中で等温保持）→（ソルト・寸スより取
出してピーニング）→（急冷）という工程で高強度コイ
ルばねを得ようとするものである。しかしながら上記方
法では、コイリング後の生成品をソルトパス中に浸漬す
る必要があるため装置が大振りとなｐ、小設備での実施
が困離であるとともに、コイリング後にホットピーニン
グするため木材全体にわたって均一にピーニングするこ
とができず、組織が不均質となって良好なオースフオー
ム効果が得られないといった欠点があった。
の製造方法は、（加熱）→（コイリング）→Ｃ急冷）→
（ソルト・ヤス中で等温保持）→（ソルト・寸スより取
出してピーニング）→（急冷）という工程で高強度コイ
ルばねを得ようとするものである。しかしながら上記方
法では、コイリング後の生成品をソルトパス中に浸漬す
る必要があるため装置が大振りとなｐ、小設備での実施
が困離であるとともに、コイリング後にホットピーニン
グするため木材全体にわたって均一にピーニングするこ
とができず、組織が不均質となって良好なオースフオー
ム効果が得られないといった欠点があった。
本発明は上記事情にもとづきなされたものでその目的と
するところは、素材全体に均一なホットピーニングを施
こすことができ、均一なオースフオーム効果が得られる
とともに、ソルトパス等の大炎りな装置が不要であり比
較的小設備で実施することのできるコイルばねの製造方
法を提供することにある。
するところは、素材全体に均一なホットピーニングを施
こすことができ、均一なオースフオーム効果が得られる
とともに、ソルトパス等の大炎りな装置が不要であり比
較的小設備で実施することのできるコイルばねの製造方
法を提供することにある。
すなわち本発明は、鋼製コイル素材をオーステナイト化
温度まで加熱したのち、適冷オーステナイト域まで急冷
するとともに、この温度域で”ｗｙトピーニングを施こ
し、そののちＭ８点以上の温度域でコイリングを行なう
とともに、コイリング直後にＭｆ点以下まで急冷するよ
うにしたコイルばねの製造方法である。
温度まで加熱したのち、適冷オーステナイト域まで急冷
するとともに、この温度域で”ｗｙトピーニングを施こ
し、そののちＭ８点以上の温度域でコイリングを行なう
とともに、コイリング直後にＭｆ点以下まで急冷するよ
うにしたコイルばねの製造方法である。
以下本発明の一実施例について図面をβ照して説明する
。第１図において図中人は鋼製のコイル木材を示す、ｔ
た、１は上記素材ムの急速冷却をなす第１の冷却機構で
ある。この冷却機構１は、例えば低温空気発生器２から
マイナス数十度Ｃ程度の低温９気を素材入に向けて噴射
するものでＴｏシ、図示しない圧搾空気供給源から送ら
れる圧搾空気ｉを、電空比例弁等を利用した流着−整井
３によって調整することにより・冷却能力を変化できる
ようになっている。上記流曖ｐ４整Ｈ３は、コイリング
１ｈ１１−用コンピュータ４から出力される弁駆動信号
によって弁体の開ｌｌｆを変化させ、所望の空気−が得
られるようになっている。
。第１図において図中人は鋼製のコイル木材を示す、ｔ
た、１は上記素材ムの急速冷却をなす第１の冷却機構で
ある。この冷却機構１は、例えば低温空気発生器２から
マイナス数十度Ｃ程度の低温９気を素材入に向けて噴射
するものでＴｏシ、図示しない圧搾空気供給源から送ら
れる圧搾空気ｉを、電空比例弁等を利用した流着−整井
３によって調整することにより・冷却能力を変化できる
ようになっている。上記流曖ｐ４整Ｈ３は、コイリング
１ｈ１１−用コンピュータ４から出力される弁駆動信号
によって弁体の開ｌｌｆを変化させ、所望の空気−が得
られるようになっている。
また、上記素材人の表面温度を検出する温度測定１！器
５が設けられている。この偏度測定器５としては 例え
ば周知の放射温度ｔＦヲ採用し、その感＃！Ｌ債号を上
１制御用コンピュータ４に入力するようになっている。
５が設けられている。この偏度測定器５としては 例え
ば周知の放射温度ｔＦヲ採用し、その感＃！Ｌ債号を上
１制御用コンピュータ４に入力するようになっている。
また、上記木材Ａの巻き始め１ば前位置にシ。
、）ｋ’−二７グ装置Ｉｔ６が設けられている。このシ
、ットビーニング装置ｉ１ｇは系材Ａを挾んで互いに対
向して一対設けられており、−球等のシ１、トを木材Ａ
のｌＩ［ｌ＠から打ち付けるようＶこ構 −敗され
ている。なお、シ、、ト速度やショットタイミングなど
は上記ｒｂ＋制御用コンピュータ４によって制御できる
ようになっている。
、ットビーニング装置ｉ１ｇは系材Ａを挾んで互いに対
向して一対設けられており、−球等のシ１、トを木材Ａ
のｌＩ［ｌ＠から打ち付けるようＶこ構 −敗され
ている。なお、シ、、ト速度やショットタイミングなど
は上記ｒｂ＋制御用コンピュータ４によって制御できる
ようになっている。
更ニ、上記シ、、トピーニング後にコイリングを行なう
コイリング装置（図示せず）が般けられている。このコ
イリング装置としては、芯金の周りに素材Ａを巻付ける
ようにしたものであってもよいし、あるいは複数個の成
形ローラとピッチツールを用いて任意の曲率とピッチで
コイリングを行なうものであってもよい。
コイリング装置（図示せず）が般けられている。このコ
イリング装置としては、芯金の周りに素材Ａを巻付ける
ようにしたものであってもよいし、あるいは複数個の成
形ローラとピッチツールを用いて任意の曲率とピッチで
コイリングを行なうものであってもよい。
そしてコイリング後の素材Ａを急冷するための第２の冷
却機構７が設けられている。この冷却機構１は、前記し
た第１の冷却機構１と同様に、低温空気発生器８と流量
調整弁９などからナリ、制御用コンビ、−夕４によって
所望の冷却速度で素材入を急冷できるようになっている
。
却機構７が設けられている。この冷却機構１は、前記し
た第１の冷却機構１と同様に、低温空気発生器８と流量
調整弁９などからナリ、制御用コンビ、−夕４によって
所望の冷却速度で素材入を急冷できるようになっている
。
上記実施例装置を用いてコイルばれ全製造するには、ま
ず、図示しない加熱装置を用いて素材入を第３図に示す
オーステナイト化温度ａまで加熱する。（第２図中の加
熱工程１１）次に、第１の冷却工程１２において、第１
の冷却機構１を用いて適冷オーステナイト温度域ｂ１
またはｂｔまで急冷するとともに、この温Ｉｆ ｂｉｔ
（Ｍｅ点以上）にてショットピーニング装置６を用い
てシ、、トピーニング工程１３を行なう。上記餉ｌの冷
却機構１は、温度測定器５によって得られる温度信号を
制御用コンビ、−タ４にフィードパ、りしつつ、所定の
冷却速度となるように流量調整弁３を制御する。
ず、図示しない加熱装置を用いて素材入を第３図に示す
オーステナイト化温度ａまで加熱する。（第２図中の加
熱工程１１）次に、第１の冷却工程１２において、第１
の冷却機構１を用いて適冷オーステナイト温度域ｂ１
またはｂｔまで急冷するとともに、この温Ｉｆ ｂｉｔ
（Ｍｅ点以上）にてショットピーニング装置６を用い
てシ、、トピーニング工程１３を行なう。上記餉ｌの冷
却機構１は、温度測定器５によって得られる温度信号を
制御用コンビ、−タ４にフィードパ、りしつつ、所定の
冷却速度となるように流量調整弁３を制御する。
上記ホ、トビーニングは、通常の室温ピーニングのよう
に木材表面の圧縮残留応力を生じさせるためのものでは
なく、木材表面の微細マルテンサイト生成に役立ち、高
強度組織に変質させる機能をもつ。
に木材表面の圧縮残留応力を生じさせるためのものでは
なく、木材表面の微細マルテンサイト生成に役立ち、高
強度組織に変質させる機能をもつ。
そして上記ホットピーニング後、直ちにコイリング工程
１４に入り、ＭＢ点以上（例えば３００℃程賓以上）の
温度域でコイリングを行なう。
１４に入り、ＭＢ点以上（例えば３００℃程賓以上）の
温度域でコイリングを行なう。
このコイリングに伴なって素材Ａ＃−ｉ、第１図に矢印
ｆｌ で示す方向（逆巻きのコイルばねでは反ｆ、方向
）に捩れ回転を生じる九め、ショットピーニング＊Ｗ６
が固定で心ってショット方向が一定でもシ、ットピーニ
ング面が自転することから素材Ａの全周にわたって均一
にシ１．トを打付けることができる。
ｆｌ で示す方向（逆巻きのコイルばねでは反ｆ、方向
）に捩れ回転を生じる九め、ショットピーニング＊Ｗ６
が固定で心ってショット方向が一定でもシ、ットピーニ
ング面が自転することから素材Ａの全周にわたって均一
にシ１．トを打付けることができる。
次いで、コイリング直後の第２の冷却工程１５１１Ｃお
いて、第２の冷却機構１を用いてコイリング終了温度ｅ
ｘｔたはｃｌからＭｆ点以下の温度＠１または・冨まで
急冷する。しかして素材ムの表面には上記のごとくホッ
トピーニングが全周にわたって均一に施こされているか
ら、上記第２の冷却工程１５を行なうことによって表面
層の残留オーステナイトが減少するとともに、微細マル
テンサイトが生成され、高強度でかつ靭性の高いコイル
ばねが得られる。しかもシ、、トピ一二ングを素材全周
にわたって均一に施こしであるから、素材の肌目がこま
かくなシ、表面疵の解消によって耐疲労性が大幅に向上
するものである。
いて、第２の冷却機構１を用いてコイリング終了温度ｅ
ｘｔたはｃｌからＭｆ点以下の温度＠１または・冨まで
急冷する。しかして素材ムの表面には上記のごとくホッ
トピーニングが全周にわたって均一に施こされているか
ら、上記第２の冷却工程１５を行なうことによって表面
層の残留オーステナイトが減少するとともに、微細マル
テンサイトが生成され、高強度でかつ靭性の高いコイル
ばねが得られる。しかもシ、、トピ一二ングを素材全周
にわたって均一に施こしであるから、素材の肌目がこま
かくなシ、表面疵の解消によって耐疲労性が大幅に向上
するものである。
更に、上記工程で得られ九コイルばねに、従来の寵温シ
、ットビーニンダあるいは焼戻し途中のショットピーニ
ングを施して素材表面に圧縮残留応力を生じせしめ、耐
疲労性の向上を図るようにしてもよい、また、所定の形
状にコイリングしたのちに、必要に応じて座研摩あるい
はセ、チング、防−処理等を施して製品とする。
、ットビーニンダあるいは焼戻し途中のショットピーニ
ングを施して素材表面に圧縮残留応力を生じせしめ、耐
疲労性の向上を図るようにしてもよい、また、所定の形
状にコイリングしたのちに、必要に応じて座研摩あるい
はセ、チング、防−処理等を施して製品とする。
なお、ピーニング開始１１Ａ匿ｂｔ＊ｂｚ やコイリン
グ終了温度−１、（’１等は上記実施例に制約されるも
のではなく、変態点以上であってもよい、つまり、再結
晶軟化音生じない大きさの加工度（ひずみ）を与えかつ
加工後に急冷を行なえば、ＩＩｋ４ｈ応力の大きなオー
ステナイトから蟻大硬匿のマルテンサイトが生成される
ものであり、強度は充分に増加する。
グ終了温度−１、（’１等は上記実施例に制約されるも
のではなく、変態点以上であってもよい、つまり、再結
晶軟化音生じない大きさの加工度（ひずみ）を与えかつ
加工後に急冷を行なえば、ＩＩｋ４ｈ応力の大きなオー
ステナイトから蟻大硬匿のマルテンサイトが生成される
ものであり、強度は充分に増加する。
本発明方法は前記したようにオーステナイト化ｍ度まで
加熱されたコイル素材を適冷オーステナイト域まで急冷
するとともにシ１．トビー二ングを施し、そののちコイ
リングするようにした−のでるり、コイル木材のコイリ
ング−にシ、、トピー二ングを実施する友め、素材の表
面全体にわたって均一にシ、、トヲ打付けるこ
−□とができ、表面層の残留オーステナイトを均一に減
少できるとともに微細マルテンサイト組織倉生成できる
。従って組織が均一であり、靭性の高い高強関のコイル
ばねが得られる。また、素材の表面疵を大幅に低減でき
るため、コイルばねのように素材の表面状態の良否が耐
疲労性に大きく影響する場合にきわめて有効となるなど
、ホットピーニングの効果を充分に発揮させることがで
きる。 ′ また、本発明方法ではコイリング前にシ、ットビーニン
グを実施するため、コイリングに伴なって自然に生じる
素材の捩り回転によシシ。
加熱されたコイル素材を適冷オーステナイト域まで急冷
するとともにシ１．トビー二ングを施し、そののちコイ
リングするようにした−のでるり、コイル木材のコイリ
ング−にシ、、トピー二ングを実施する友め、素材の表
面全体にわたって均一にシ、、トヲ打付けるこ
−□とができ、表面層の残留オーステナイトを均一に減
少できるとともに微細マルテンサイト組織倉生成できる
。従って組織が均一であり、靭性の高い高強関のコイル
ばねが得られる。また、素材の表面疵を大幅に低減でき
るため、コイルばねのように素材の表面状態の良否が耐
疲労性に大きく影響する場合にきわめて有効となるなど
、ホットピーニングの効果を充分に発揮させることがで
きる。 ′ また、本発明方法ではコイリング前にシ、ットビーニン
グを実施するため、コイリングに伴なって自然に生じる
素材の捩り回転によシシ。
、トビ−二ング面が自転する之め、シ、、ト方向が一定
であっても素材の全周にわたって均一なシ、、トが可能
である。しかも本発明によれば、従来のようにコイリン
グ後の半成品倉ソルトバス等の大壷シな装置に浸漬して
等温保持する必要がないから、比較的小設備で実施でき
るなど、大きな効果がある。
であっても素材の全周にわたって均一なシ、、トが可能
である。しかも本発明によれば、従来のようにコイリン
グ後の半成品倉ソルトバス等の大壷シな装置に浸漬して
等温保持する必要がないから、比較的小設備で実施でき
るなど、大きな効果がある。
第１図は本発明方法を実施する装置の概略図、第２図は
本発明方法の一実施例を工程１ａｉ！Ｉに示すプロ、り
図、第３図は加工熱処理例の熱処理・々ターンを示す−
である。 Ａ・・・コイル素材、１・・第１の冷却機構、４・・・
コイリング制御用コンピュータ、６・・・ショットピー
ニング装置、７・・・第２の冷却機構。
本発明方法の一実施例を工程１ａｉ！Ｉに示すプロ、り
図、第３図は加工熱処理例の熱処理・々ターンを示す−
である。 Ａ・・・コイル素材、１・・第１の冷却機構、４・・・
コイリング制御用コンピュータ、６・・・ショットピー
ニング装置、７・・・第２の冷却機構。
Claims (1)
- 鋼製コイル素材をオーステナイト化温度まで加熱したの
ち、コイリング前に適冷オーステナイト域まで急冷する
とともにシ璽、トピーニングを施し、そののちＭｓ点以
上の温度域でコイリングを行うとと４に、コイリング直
１ｉｋＫＭｆ点以下まで急冷することを特徴とするコイ
ルばねの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7613882A JPS58192643A (ja) | 1982-05-07 | 1982-05-07 | コイルばねの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7613882A JPS58192643A (ja) | 1982-05-07 | 1982-05-07 | コイルばねの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58192643A true JPS58192643A (ja) | 1983-11-10 |
Family
ID=13596608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7613882A Pending JPS58192643A (ja) | 1982-05-07 | 1982-05-07 | コイルばねの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58192643A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60174230A (ja) * | 1984-02-20 | 1985-09-07 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | コイルばねのストレスシヨツトピ−ニング方法及び装置 |
| US10556265B2 (en) * | 2015-02-26 | 2020-02-11 | Nhk Spring Co., Ltd. | Coiling machine and manufacturing method of coil spring |
| WO2021193211A1 (ja) * | 2020-03-25 | 2021-09-30 | 日本発條株式会社 | アークスプリングの製造方法及び装置 |
-
1982
- 1982-05-07 JP JP7613882A patent/JPS58192643A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60174230A (ja) * | 1984-02-20 | 1985-09-07 | Mitsubishi Steel Mfg Co Ltd | コイルばねのストレスシヨツトピ−ニング方法及び装置 |
| JPH0347938B2 (ja) * | 1984-02-20 | 1991-07-22 | Mitsubishi Steel Mfg | |
| US10556265B2 (en) * | 2015-02-26 | 2020-02-11 | Nhk Spring Co., Ltd. | Coiling machine and manufacturing method of coil spring |
| WO2021193211A1 (ja) * | 2020-03-25 | 2021-09-30 | 日本発條株式会社 | アークスプリングの製造方法及び装置 |
| CN115315323A (zh) * | 2020-03-25 | 2022-11-08 | 日本发条株式会社 | 弧形弹簧的制造方法及装置 |
| CN115315323B (zh) * | 2020-03-25 | 2023-09-19 | 日本发条株式会社 | 弧形弹簧的制造方法及装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TW201623657A (zh) | 鈦及鈦合金之製程路徑 | |
| CN115341076B (zh) | 一种弹簧钢及其球化退火方法 | |
| US2717846A (en) | Method of surface hardening ferrous metals | |
| CN104745787B (zh) | 一种能直接冷轧的工具钢的生产方法 | |
| JPS58192643A (ja) | コイルばねの製造方法 | |
| US6939418B2 (en) | Process for the thermomechanical treatment of steel | |
| JPH07217683A (ja) | ばね部材の内部応力分布を最適化する方法 | |
| JPS63274713A (ja) | 棒状部品類の熱処理方法 | |
| JPS6233289B2 (ja) | ||
| US3002865A (en) | Method of strengthening the surface of metallic springs by warm working | |
| JP2017214621A (ja) | 過共析鋼線の製造方法 | |
| CN105969949A (zh) | 18CrNiMo7-6齿轮轴锻件预热处理等温退火工艺 | |
| JPS58207324A (ja) | 高強度コイルばねの製造方法 | |
| JPH0641631A (ja) | ばねの強化方法 | |
| JP2774808B2 (ja) | 高強度ばねの製造方法 | |
| US2222263A (en) | Method of heat treatment for pipes | |
| US2364893A (en) | Process for heat treating steel | |
| JP2835057B2 (ja) | ばね用鋼材とその製造方法 | |
| JPH0123524B2 (ja) | ||
| US2938820A (en) | Method of spheroidizing steel by rapid heating | |
| JPS61127812A (ja) | 鋼の熱処理方法 | |
| JP2589715B2 (ja) | 高強度ばね材料の製造方法および製造装置 | |
| KR102326245B1 (ko) | 냉간압조용 선재 및 이의 제조방법 | |
| JPH09310123A (ja) | 低コスト歯車の製造方法 | |
| JPH04224619A (ja) | 熱処理用の炉とこの炉の温度制御方法 |