JPS58190816A - 地熱熱水からひ素の少ないシリカの回収方法 - Google Patents
地熱熱水からひ素の少ないシリカの回収方法Info
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- JPS58190816A JPS58190816A JP57074362A JP7436282A JPS58190816A JP S58190816 A JPS58190816 A JP S58190816A JP 57074362 A JP57074362 A JP 57074362A JP 7436282 A JP7436282 A JP 7436282A JP S58190816 A JPS58190816 A JP S58190816A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
Landscapes
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
地熱エネルギーの利用の態様としては地中の高温熱水を
水蒸気と共に噴出させ蒸気と熱水とを分離し蒸気は発電
用に供し、熱水は一部の熱を熱交換して回収後ひ素を含
有しているだめ再び地中へ還元し７ている。
水蒸気と共に噴出させ蒸気と熱水とを分離し蒸気は発電
用に供し、熱水は一部の熱を熱交換して回収後ひ素を含
有しているだめ再び地中へ還元し７ている。
この地熱利用において噴出する熱水はそのｉｆ）中にお
ける温度に応じ岩石中のシリカを多量に溶解し数百ｐｐ
ｍ以上の溶存シリカを共存させており従って蒸気分離後
の熱水の温度低下と共に過飽和となり送湯管、熱交換器
さらに還元井等の機器に析出する。この析出スケールに
よるトラゾルは還元井の閉塞となり経済的損失は大きい
、温泉への直接利用や河川への放流等ができればもつと
も経済的ではあるが、ひ素を含有しているため環境基準
に合わず温泉への直接利用や河川への直接放流はできな
い状況下にある。
ける温度に応じ岩石中のシリカを多量に溶解し数百ｐｐ
ｍ以上の溶存シリカを共存させており従って蒸気分離後
の熱水の温度低下と共に過飽和となり送湯管、熱交換器
さらに還元井等の機器に析出する。この析出スケールに
よるトラゾルは還元井の閉塞となり経済的損失は大きい
、温泉への直接利用や河川への放流等ができればもつと
も経済的ではあるが、ひ素を含有しているため環境基準
に合わず温泉への直接利用や河川への直接放流はできな
い状況下にある。
一方、Ｆｅ塩を加えてひ素を分離する研究（柳ケ瀬公害
講習会資料 昭和５４年３月 北九州商工会議所）や電
解膜ひ法（５１年度サンシャイン計画成果報告′４＃概
要集）の検討がなされているが、商業的には実施されて
いない１．従って現状では還元井を使って地下還元せざ
るを得ない。
講習会資料 昭和５４年３月 北九州商工会議所）や電
解膜ひ法（５１年度サンシャイン計画成果報告′４＃概
要集）の検討がなされているが、商業的には実施されて
いない１．従って現状では還元井を使って地下還元せざ
るを得ない。
サラに、シリカのスケールトラブルを防止する研究もな
されており、その中でシリカを分離する研究（５１年度
サンシャイン計画成果報告概要集）も行なわれているが
、本発明の目的のように有効なシリカの形で回収するの
ではなく、ＦｅやＡ１！塩を加えて凝集させる方法であ
り、同時にひ素も吸着されるととＫｆｋす、分離された
シリカは不純分を含むため、シリカとしての利用価値は
ない。また、熱水中にはシリカやひ素の含有量が低減し
たとして本、シリカの凝集したスラッジは所謂ヒドロゲ
ル状物で大量の水を含みベトベトした廃棄物であシひ素
を含んでおり、その利用や投棄に多大の問題が予測され
る。
されており、その中でシリカを分離する研究（５１年度
サンシャイン計画成果報告概要集）も行なわれているが
、本発明の目的のように有効なシリカの形で回収するの
ではなく、ＦｅやＡ１！塩を加えて凝集させる方法であ
り、同時にひ素も吸着されるととＫｆｋす、分離された
シリカは不純分を含むため、シリカとしての利用価値は
ない。また、熱水中にはシリカやひ素の含有量が低減し
たとして本、シリカの凝集したスラッジは所謂ヒドロゲ
ル状物で大量の水を含みベトベトした廃棄物であシひ素
を含んでおり、その利用や投棄に多大の問題が予測され
る。
本発明はこのような困難な状況に鑑み、シリカスケール
のトラブルを軽減すると共に、さらに有効なシリカの回
収方法に関する。
のトラブルを軽減すると共に、さらに有効なシリカの回
収方法に関する。
さらに詳しくは言えば、熱水中の溶存シリカを熱水中か
ら特別の添加物なしでシリカをコロイド状で回収し、シ
リカコロイド側に含有する一部のひ素を除去し、不純分
の少ない有効なシリカを回収すると共に溶存シリカの低
減した熱水へひ素を持込ませ、シリカスケールトラゾル
を軽減したひ素を含有する熱水で還元井へ戻そうとする
ものである。
ら特別の添加物なしでシリカをコロイド状で回収し、シ
リカコロイド側に含有する一部のひ素を除去し、不純分
の少ない有効なシリカを回収すると共に溶存シリカの低
減した熱水へひ素を持込ませ、シリカスケールトラゾル
を軽減したひ素を含有する熱水で還元井へ戻そうとする
ものである。
そのプロセスを詳細に訣、明すれば次の通りの工程から
成り立っている。
成り立っている。
地中の高温高圧熱水は蒸気発生弁から水蒸気と熱水の共
存状態で噴出し、蒸気は熱水と分けられ発電用に供され
る。一方熱水は数百ｐｐｍ以上の溶存シリカと数ｐｐｍ
のひ素および数百ｐｐｍ以上のＮａｃｌ を主とする
塩類を含んでいる。この熱水中の溶存シリカは温度の低
下と共に飽和溶解度が下がるため過飽和となって析出し
始める。析出条件を任意に選ぶことによってシリカコロ
イドが成長する。析出条件に特別の配慮がなければ機器
への析出や凝集体となって沈澱したりするが、析出条件
を選ぶことによってシリカの一次粒子径の調節されたシ
リカコロイドが得られる。析出条件の一例を示せば一次
粒子径が５ｍｐ 以−ヒのシリカコロイドを含む前駆体
熱水を核として４０〜１００℃で新熱水を混合して溶存
シリカを７ｍμ以上に粒子成長させることも可能である
。スケールとなって析出したり、凝集し７た沈澱物やコ
ロイドはシリカのノ々ルクの内部や粒子間の粒界にひ素
を含有することになるので、後工程でシリカからひ素を
分離するのに望ましくない。ここでは溶存シリカの粒子
成長条件を却定するものではなく、次工程での限外膜で
分離できる大きさに成長させておけば良い。シリカの粒
子径は市販の限外膜で分離できる５ＷＬｐ以上〜１００
ｍμの大きさに成長させる方法であればその方法は問わ
ない、。
存状態で噴出し、蒸気は熱水と分けられ発電用に供され
る。一方熱水は数百ｐｐｍ以上の溶存シリカと数ｐｐｍ
のひ素および数百ｐｐｍ以上のＮａｃｌ を主とする
塩類を含んでいる。この熱水中の溶存シリカは温度の低
下と共に飽和溶解度が下がるため過飽和となって析出し
始める。析出条件を任意に選ぶことによってシリカコロ
イドが成長する。析出条件に特別の配慮がなければ機器
への析出や凝集体となって沈澱したりするが、析出条件
を選ぶことによってシリカの一次粒子径の調節されたシ
リカコロイドが得られる。析出条件の一例を示せば一次
粒子径が５ｍｐ 以−ヒのシリカコロイドを含む前駆体
熱水を核として４０〜１００℃で新熱水を混合して溶存
シリカを７ｍμ以上に粒子成長させることも可能である
。スケールとなって析出したり、凝集し７た沈澱物やコ
ロイドはシリカのノ々ルクの内部や粒子間の粒界にひ素
を含有することになるので、後工程でシリカからひ素を
分離するのに望ましくない。ここでは溶存シリカの粒子
成長条件を却定するものではなく、次工程での限外膜で
分離できる大きさに成長させておけば良い。シリカの粒
子径は市販の限外膜で分離できる５ＷＬｐ以上〜１００
ｍμの大きさに成長させる方法であればその方法は問わ
ない、。
次いで数百ｐｐｍ以上のコロイダルシリカ液を限外膜を
用いて母液分離しシリカとして１〜６０チまで濃縮する
。限外膜はノリ巻き状、中空繊維状、プレート状がある
がどの形状の限外膜でも使用可能である。濃縮する理由
は次工程で母液中のひ素を分離するのに母液と新鮮な水
とを置換するのであるが、置換水の１を少なくし負担を
軽減するためである１、従って限外膜での濃縮程度はで
きるだけ濃縮しておいた方が、経済性の点で望ましい。
用いて母液分離しシリカとして１〜６０チまで濃縮する
。限外膜はノリ巻き状、中空繊維状、プレート状がある
がどの形状の限外膜でも使用可能である。濃縮する理由
は次工程で母液中のひ素を分離するのに母液と新鮮な水
とを置換するのであるが、置換水の１を少なくし負担を
軽減するためである１、従って限外膜での濃縮程度はで
きるだけ濃縮しておいた方が、経済性の点で望ましい。
濃縮のしやすさはコロイド ５−
の−次粒子が単分散で、［７かも粒子径が大きいほど濃
度が高めるのに容易である。この濃縮操作においても母
液中のひ素はろ液側に移行するのでＡ、ｓ／８＋０２の
比は当初の比より小さくなり、シリカコロイドの濃度に
逆比例し、て小さく々る。
度が高めるのに容易である。この濃縮操作においても母
液中のひ素はろ液側に移行するのでＡ、ｓ／８＋０２の
比は当初の比より小さくなり、シリカコロイドの濃度に
逆比例し、て小さく々る。
軒って、予め地熱熱水に含まれるひ素含有創が少ないこ
とと濃縮度を一部けることによって、またひ素が成る程
度含有することが許容されるシリカについては事更次工
程のＡｓｆａ：液と新鮮な水との置換をし々いでＡ ｓ
／Ｓ ｉ ＯＲを低減させ得る。
とと濃縮度を一部けることによって、またひ素が成る程
度含有することが許容されるシリカについては事更次工
程のＡｓｆａ：液と新鮮な水との置換をし々いでＡ ｓ
／Ｓ ｉ ＯＲを低減させ得る。
しかし、毒性の強いひ素含有１ｆ極度に低減させるにけ
さらにＡｓ 含有母液とひ素を含まぬ新鮮な水との置換
が必要である。Ｉｋ換の方法は＃絹したコロイダルシリ
カへ新鮮な水を加えて薄めながら限外膜を通し、増量し
た母港をＰ液として分離するのである。回分操作では限
外膜は濃縮工程に使用したｉ Ｋもう−ＩＷ使用するこ
とになる。また濃縮工程と母液置換工程が連続操作で行
なう場合には別々の限外膜を使うことになる。１６換に
要するひ素を含まぬ新鮮々水の ６− 必要量はシリカの濃縮度が高いほど僅かで良いのけ当然
である、。１だ本操作で数百乃至数千ｐｐｍ含有してい
るＮａｃｌ を主とする他の塩類の除去も同時に行な
われる。
さらにＡｓ 含有母液とひ素を含まぬ新鮮な水との置換
が必要である。Ｉｋ換の方法は＃絹したコロイダルシリ
カへ新鮮な水を加えて薄めながら限外膜を通し、増量し
た母港をＰ液として分離するのである。回分操作では限
外膜は濃縮工程に使用したｉ Ｋもう−ＩＷ使用するこ
とになる。また濃縮工程と母液置換工程が連続操作で行
なう場合には別々の限外膜を使うことになる。１６換に
要するひ素を含まぬ新鮮々水の ６− 必要量はシリカの濃縮度が高いほど僅かで良いのけ当然
である、。１だ本操作で数百乃至数千ｐｐｍ含有してい
るＮａｃｌ を主とする他の塩類の除去も同時に行な
われる。
以下へ地熱熱水と類似の組成を有する模擬熱水による実
施例を示す。
施例を示す。
次の調整法によって得られる熱水模擬液を使用した実施
例１〜３及び比較例によって本発明の効果を明らかにす
る。
例１〜３及び比較例によって本発明の効果を明らかにす
る。
熱水模擬液の０４整法
２４％シリカ濃度のケイ酸ナトリウム４２５１を純水１
００Ｖ４に俗解して０．１ ｗ１％シリカ護度の希釈ケ
イ酸ナトリウム１００．４に４を作った。
００Ｖ４に俗解して０．１ ｗ１％シリカ護度の希釈ケ
イ酸ナトリウム１００．４に４を作った。
予め再生した陽イオン交換樹脂（８に−ＴＢ） ５１を
充填した直径１０ｃｔｎ、長さ２００ｃｍのカラ人中に
ＳＶ５の速度で上記溶解液を通過させ、０．１ｗｔ％の
ケイ酸液１００ｔを調整した。
充填した直径１０ｃｔｎ、長さ２００ｃｍのカラ人中に
ＳＶ５の速度で上記溶解液を通過させ、０．１ｗｔ％の
ケイ酸液１００ｔを調整した。
この０．１０ｗｔ９１ｆのケイ酸液１００ｔに９９５％
塩化カリウム ３Ｅ１９９５係 塩化ナト
リウム ２４４ｖ９５０係 塩化カルシウム
２．３９９９．５ｑ６ 硫酸ナトリウム １４．Ｆ
２Ｏ３，５チ ホウ酸 １０．（１９９
，５条 亜ひ酸ナトリウム ０９７を添加［
７て模擬液を調整した１、以後ＡｆＬと称する。
塩化カリウム ３Ｅ１９９５係 塩化ナト
リウム ２４４ｖ９５０係 塩化カルシウム
２．３９９９．５ｑ６ 硫酸ナトリウム １４．Ｆ
２Ｏ３，５チ ホウ酸 １０．（１９９
，５条 亜ひ酸ナトリウム ０９７を添加［
７て模擬液を調整した１、以後ＡｆＬと称する。
実施例１
９９５％塩化カリウム１．１４ ｆ、 ９９．５チ塩化
ナトリウム７．３３ ｆ、 ９５．０％ 塩化カルシウ
ム０．０７Ｆ、９９５チ硫酸ナトリウム０．４４ Ｆ、
９９．５％ホウ醇０．３Ｏｆ、９８チ水酸化ナトリウ
ム２７３２．９９５チ亜ひ酸ナトリウム００３？を秤取
し、５を容器に予め１都した２、 ９１の純水の中へこ
れらを添加して１時間攪拌を行々つた。この溶液に粒子
径１１．０ｍμ、シリカ濃度３０チを有するコロイドシ
リカ１００？を添加し、攪拌しながら全期を３． ＯＬ
になるように純水をカロえた。その後１０分間充分混合
１．た。この浴液をシード浴液とする。このシード溶′
ｏ、３ｔを還流器、攪拌機のついだ５０１反応容器に注
ぎ込み８０℃になるまで加温した、。
ナトリウム７．３３ ｆ、 ９５．０％ 塩化カルシウ
ム０．０７Ｆ、９９５チ硫酸ナトリウム０．４４ Ｆ、
９９．５％ホウ醇０．３Ｏｆ、９８チ水酸化ナトリウ
ム２７３２．９９５チ亜ひ酸ナトリウム００３？を秤取
し、５を容器に予め１都した２、 ９１の純水の中へこ
れらを添加して１時間攪拌を行々つた。この溶液に粒子
径１１．０ｍμ、シリカ濃度３０チを有するコロイドシ
リカ１００？を添加し、攪拌しながら全期を３． ＯＬ
になるように純水をカロえた。その後１０分間充分混合
１．た。この浴液をシード浴液とする。このシード溶′
ｏ、３ｔを還流器、攪拌機のついだ５０１反応容器に注
ぎ込み８０℃になるまで加温した、。
８０℃に達し、た後その温度を３０分間保持する。その
後人液４０１を３３３．３ｄ／ｍｉｎの添加速度で上記
シード液に添加１−た、、Ａ液４０ｔを添加し終った後
、この溶液４３ｔを還流器、攪拌機のついた１ ５０１
反応溶器に注ぎ込み、さらに残りのＡ液６０ｔを３３３
．３ ｍｅｌ ｍｅｌの添加速度で加えた。Ａ液を全書
添加し終った後、このコロイド生成液１０３ｔを限外膜
を用いて母液１０２１を分離し、１ｔの濃縮液を得た。
後人液４０１を３３３．３ｄ／ｍｉｎの添加速度で上記
シード液に添加１−た、、Ａ液４０ｔを添加し終った後
、この溶液４３ｔを還流器、攪拌機のついた１ ５０１
反応溶器に注ぎ込み、さらに残りのＡ液６０ｔを３３３
．３ ｍｅｌ ｍｅｌの添加速度で加えた。Ａ液を全書
添加し終った後、このコロイド生成液１０３ｔを限外膜
を用いて母液１０２１を分離し、１ｔの濃縮液を得た。
その後、濃縮液の母液と新鮮な水との置換を行なうため
に次の操作をした。
に次の操作をした。
濃縮液の容量を１ｔに保持しながら限外膜より流出する
母液の流出速度と同じ速度で純水を連続して添加した。
母液の流出速度と同じ速度で純水を連続して添加した。
その後純水添加量が６ｔに達した後、母液置換したコロ
イド生成液を得た。
イド生成液を得た。
実施例２
シード溶液の温度、Ａ液添加時の温度を５０℃とした以
外は、実施例１と全く同様にしてコロイド生成液を得た
。
外は、実施例１と全く同様にしてコロイド生成液を得た
。
−９＝
実施例３
Ａ液の添加速度をｓ ３３． ａ ｔｎｌ／ ｍｉｎ
とＩ−た以外は、実施例１と全く同様にしてコロイド
生成液を得た。
とＩ−た以外は、実施例１と全く同様にしてコロイド
生成液を得た。
実施例４
９９５％塩化カリウム２．２８ ｆ、 ９９．５％塩化
ナトリウム１４．６６ｆ、９５，０チ塩化カルシウム０
．１４Ｆ。
ナトリウム１４．６６ｆ、９５，０チ塩化カルシウム０
．１４Ｆ。
９９５チ髄酸ナトリウム０．８８ ｔ、 ９９．５％ホ
ウ酸０．６（１，９８％水酸化ナトリウム５．４６ Ｆ
、 ９９．５チ亜ひ酸ナトリウム００６ｔを秤取し、７
Ａ８器に予め計量した５、８ｔの純水の中へこれらを添
加して１時間攪拌を行なった。この溶液に粒子径１１０
脩μ、シリカ濃度３０％を有するコロイドシリカ２００
ｆを添加し、攪拌しながら全量を６、 Ｏｔになるよう
に純水を加えシード浴液として用いる。その後は実施例
１と全く同様にしてコロイド生成液を得た。
ウ酸０．６（１，９８％水酸化ナトリウム５．４６ Ｆ
、 ９９．５チ亜ひ酸ナトリウム００６ｔを秤取し、７
Ａ８器に予め計量した５、８ｔの純水の中へこれらを添
加して１時間攪拌を行なった。この溶液に粒子径１１０
脩μ、シリカ濃度３０％を有するコロイドシリカ２００
ｆを添加し、攪拌しながら全量を６、 Ｏｔになるよう
に純水を加えシード浴液として用いる。その後は実施例
１と全く同様にしてコロイド生成液を得た。
実施例５
実施例１と同様な操作で粒子径］１．Ｏｍ／ｌ、シリカ
濃度３０チを有するコロイドシリカの代り−−１＋１− に、粒子径４０．１ ’ｎＪＩ、シリカ濃度４０．１
％を有するコロイドシリカ７４８ｖを用いてシード溶液
を作った。その後は実施例１と全く同様にしてコロイド
生成液を得た。
濃度３０チを有するコロイドシリカの代り−−１＋１− に、粒子径４０．１ ’ｎＪＩ、シリカ濃度４０．１
％を有するコロイドシリカ７４８ｖを用いてシード溶液
を作った。その後は実施例１と全く同様にしてコロイド
生成液を得た。
実施例６
実施例１と同様な操作でＡ液１００ｔを８０℃に加温し
た後、その温度を２．５時間保った。。
た後、その温度を２．５時間保った。。
その後限外膜を用いて１ｔの濃縮液を得た。この濃縮液
の容量を１ｔに保持しながら限外膜よシ流出する母液の
流出速度と同じ速度で純水を添加し、６を添加した後、
コロイド生成液を得た。
の容量を１ｔに保持しながら限外膜よシ流出する母液の
流出速度と同じ速度で純水を添加し、６を添加した後、
コロイド生成液を得た。
比較例
実施例１と同様な操作でＡ液１００ｔを８０℃に加温し
た後、その温度を２時間保った。その後限外膜を用いて
母液９９ｔを分離し１ｔの濃縮液を得た。
た後、その温度を２時間保った。その後限外膜を用いて
母液９９ｔを分離し１ｔの濃縮液を得た。
この濃縮液の容重゛を１ｔに保持しながら、限外膜より
流出する母液の流出速度と同じ速度で純水を添加し、６
を添加した後、生成液を得た。
流出する母液の流出速度と同じ速度で純水を添加し、６
を添加した後、生成液を得た。
以上得られた実施例１〜６のコロイド生成液及び比較例
の生成液に対し、各々の液中のシリカ濃度及びひ素濃度
を求めた。その結果を処理条件と共に次表に示した。
の生成液に対し、各々の液中のシリカ濃度及びひ素濃度
を求めた。その結果を処理条件と共に次表に示した。
（以下余白）
又、コロイド生成液中のひ素濃度は、次の方法により求
めた、。
めた、。
ひ素の分析法（工業用水試験方法ＪＩＳＫＯ１０２に準
する）コロイド生成液に過塩素酸（ｓｏ％） ５−を加
え、過マンガン酸カリウム溶液（０，３ｗ／ｙ％）を添
加して淡紅色としたのち、モリブデン酸アンモニウム溶
液（１０ｗ／ｖ％）３−を加えてよく振り混ぜ、５分間
放置する。メチルイソジチルケトン１５−を加え、約１
分間激しく撮り混ぜ静置し、水層は分離して捨てる。塩
酸（１＋２０）１０−ずつ軽く振シ混ぜ、２回洗浄する
。
する）コロイド生成液に過塩素酸（ｓｏ％） ５−を加
え、過マンガン酸カリウム溶液（０，３ｗ／ｙ％）を添
加して淡紅色としたのち、モリブデン酸アンモニウム溶
液（１０ｗ／ｖ％）３−を加えてよく振り混ぜ、５分間
放置する。メチルイソジチルケトン１５−を加え、約１
分間激しく撮り混ぜ静置し、水層は分離して捨てる。塩
酸（１＋２０）１０−ずつ軽く振シ混ぜ、２回洗浄する
。
メチルイソジチルケトンｌ−はメスフラスコ２゜−に移
し入れ、エチルアルコール（９９ｖ／ｖ％）４ ｍｌと
塩化第１すず溶液０２−を加え、さらにエチルアルコー
ル（９９ｖ／ｖ％）を標準まで加えたのち激しく撮り混
ぜ、約２０分間放置する。
し入れ、エチルアルコール（９９ｖ／ｖ％）４ ｍｌと
塩化第１すず溶液０２−を加え、さらにエチルアルコー
ル（９９ｖ／ｖ％）を標準まで加えたのち激しく撮り混
ぜ、約２０分間放置する。
その一部を吸収セル１０ｍに移し、メチルイソジチルケ
トン−エチルアルコール（３＋２） をＮ黒液として波
長７４０ ｎｍ付近でその吸光度を測定し、あらかじめ
作成した検＃線からひ素”−を求め、ひ素のｐｐｍを算
出する。
トン−エチルアルコール（３＋２） をＮ黒液として波
長７４０ ｎｍ付近でその吸光度を測定し、あらかじめ
作成した検＃線からひ素”−を求め、ひ素のｐｐｍを算
出する。
全操作にわたって空試験を行ない、結果を補正する。
１５−
８３−
Claims (1)
- １ 過飽和の溶存シリカと０．５ ｐｐｍ以上のひ素を
含む地熱熱水を４０℃から１００℃の間に保って一次粒
子径を５ｍｐ〜１００ηｔＰに成長させた後、限外濾過
膜を用いてシリカ濃度１％から６０％の範囲に濃縮し、
さらに必要に応じて新鮮な水と母液置換し７てひ索を除
去しシリカコロイド中のひ素含有匿がＡｓ／８ｉ０□比
で０．００５／］ ＯＯ以下へ減少せしめることを特徴
とする地熱熱水からひ素の少ないシリカを回収する方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57074362A JPS58190816A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 地熱熱水からひ素の少ないシリカの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57074362A JPS58190816A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 地熱熱水からひ素の少ないシリカの回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58190816A true JPS58190816A (ja) | 1983-11-07 |
| JPH025683B2 JPH025683B2 (ja) | 1990-02-05 |
Family
ID=13544951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57074362A Granted JPS58190816A (ja) | 1982-04-30 | 1982-04-30 | 地熱熱水からひ素の少ないシリカの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58190816A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016204633A1 (en) * | 2015-06-19 | 2016-12-22 | Environmetals Limited | Method of production of a silica concentrate |
| US10626018B2 (en) | 2015-02-25 | 2020-04-21 | Geo40 Limited | Method of production of a colloidal silica concentrate |
| US11198095B2 (en) | 2014-05-23 | 2021-12-14 | Geo40 Limited | Silica products from geothermal fluids by reverse osmosis |
-
1982
- 1982-04-30 JP JP57074362A patent/JPS58190816A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11198095B2 (en) | 2014-05-23 | 2021-12-14 | Geo40 Limited | Silica products from geothermal fluids by reverse osmosis |
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| JP2018524256A (ja) * | 2015-06-19 | 2018-08-30 | ジーイーオーフォーティー リミテッド | シリカ濃縮物の生成方法 |
| US10717655B2 (en) | 2015-06-19 | 2020-07-21 | Geo40 Limited | Method of production of a silica concentrare |
| US11958749B2 (en) | 2015-06-19 | 2024-04-16 | Geo40 Limited | Method of production of a silica concentrate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH025683B2 (ja) | 1990-02-05 |
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