JPS58187230A - 鋳型の製造方法 - Google Patents
鋳型の製造方法Info
- Publication number
- JPS58187230A JPS58187230A JP7100082A JP7100082A JPS58187230A JP S58187230 A JPS58187230 A JP S58187230A JP 7100082 A JP7100082 A JP 7100082A JP 7100082 A JP7100082 A JP 7100082A JP S58187230 A JPS58187230 A JP S58187230A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- pattern
- casting mold
- model
- space
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はマイクロ波を照射することによって鋳型材料を
発熱硬化せしめるようにした鋳型の製造方法に関する。
発熱硬化せしめるようにした鋳型の製造方法に関する。
従来から鋳型を製造するには、金型のキャビティ内に鋳
型材料を充填し、金型を加熱することで、鋳型材料を加
熱硬化せしめるようにしている。しかしながらこの方法
によると、鋳型材料の表面から熱が伝わるため、表面の
みが硬化し強度的に劣る鋳型となったり、或いは硬化に
時間がかかったりする不利がある。
型材料を充填し、金型を加熱することで、鋳型材料を加
熱硬化せしめるようにしている。しかしながらこの方法
によると、鋳型材料の表面から熱が伝わるため、表面の
みが硬化し強度的に劣る鋳型となったり、或いは硬化に
時間がかかったりする不利がある。
このため、最近ではマイクロ波を照射することで鋳型材
料を均一に発熱硬化せしめる方法が種々提案されている
。斯るマイクロ波を用いる場合には、マイクロ波を鋳型
材料に有効に照射しなければならず、そのため鋳型材料
を造型する模型を木。
料を均一に発熱硬化せしめる方法が種々提案されている
。斯るマイクロ波を用いる場合には、マイクロ波を鋳型
材料に有効に照射しなければならず、そのため鋳型材料
を造型する模型を木。
石コウ、ゴム等の誘電損失の低いもので作り、この模型
内に鋳型材料を充填した後、模型とともに鋳型材料にマ
イクロ波を照射して発熱硬化せしめるようにしている。
内に鋳型材料を充填した後、模型とともに鋳型材料にマ
イクロ波を照射して発熱硬化せしめるようにしている。
しかしながら、木、石コウ、ゴム等で作った模型はシェ
ル砂等を用いる金型と比較して耐久性が劣り、また充填
効率を高める手段としての真空造型法を用いる場合の穴
あけ等の加工が困難である等の問題があり、生産性も良
好とはいえない。
ル砂等を用いる金型と比較して耐久性が劣り、また充填
効率を高める手段としての真空造型法を用いる場合の穴
あけ等の加工が困難である等の問題があり、生産性も良
好とはいえない。
本発明者等は上記従来の問題点を改善すべく本発明を成
したものであり、その目的とする処は。
したものであり、その目的とする処は。
従来の如く模型の材質等に配慮を払う必要がなく。
生産性、コスト等の面で優れた鋳型の製造方法を提供す
るにある。
るにある。
貼る目的を達成すべく本発明は誘電損失の低いフィルム
材によって鋳型模型を形成し、この模型を必要に応じて
金型等でバックアップし、この模型内の空間部に鋳型材
料を充填した後、金型によってバックアップした場合に
は離型して、鋳型材料を充填した模型にマイクロ波を照
射するようにしたことをその要旨としている。
材によって鋳型模型を形成し、この模型を必要に応じて
金型等でバックアップし、この模型内の空間部に鋳型材
料を充填した後、金型によってバックアップした場合に
は離型して、鋳型材料を充填した模型にマイクロ波を照
射するようにしたことをその要旨としている。
以下に本発明の実施の一例を添付図面に基いて詳述する
。
。
第１図は本発明方法の実施に用いる成形用模型を示すも
のであり、成形用模型１は２つの半休２゜２からなり、
夫々の半体２，２はポリスチレン。
のであり、成形用模型１は２つの半休２゜２からなり、
夫々の半体２，２はポリスチレン。
ポリカーボネイト、ポリエステル等の熱可塑性のフィル
ムからなり、その内側面には四部３と、この四部３につ
ながる小凹部４を形成し、夫々の半体２，２の内側面を
貼り合せた状態で、第２図に示す如く、上記凹部３，３
によって造型すべき鋳型の形状をした空間部Ｓ及びこの
空間部Ｓに材料を充填するための充填孔５を形成するよ
うにしている。
ムからなり、その内側面には四部３と、この四部３につ
ながる小凹部４を形成し、夫々の半体２，２の内側面を
貼り合せた状態で、第２図に示す如く、上記凹部３，３
によって造型すべき鋳型の形状をした空間部Ｓ及びこの
空間部Ｓに材料を充填するための充填孔５を形成するよ
うにしている。
この模型１を用いて鋳型を造型する方法を第３図乃至第
６図に基いて説明すると、先ずバックアップ用としての
金型６，６によって上記模型１を左右から保持し、模型
１の充填孔５の上方に、鋳型材料を吹き込むためのブロ
ーヘッド７を臨ませ、このブローヘッド７から充填孔５
を介して空間部Ｓ内へ鋳型材料８・・・を吹き込み充填
する。
６図に基いて説明すると、先ずバックアップ用としての
金型６，６によって上記模型１を左右から保持し、模型
１の充填孔５の上方に、鋳型材料を吹き込むためのブロ
ーヘッド７を臨ませ、このブローヘッド７から充填孔５
を介して空間部Ｓ内へ鋳型材料８・・・を吹き込み充填
する。
この場合第４図に示す如き金型９及び模型１０を用いる
ようにしてもよい。即ち、模型１０には多数の通気孔１
１・・・を形成し、また金型９のキャビテイ面には偏平
凹部１２と、一端がこの凹部１２に他端が吸引用パイプ
につながる孔１３を形成するようにしてもよい。
ようにしてもよい。即ち、模型１０には多数の通気孔１
１・・・を形成し、また金型９のキャビテイ面には偏平
凹部１２と、一端がこの凹部１２に他端が吸引用パイプ
につながる孔１３を形成するようにしてもよい。
このようにすることで、鋳型材料の充填効率を高くする
ことができる。また鋳型材料として水溶性のもの、例え
ば結晶水が結合したリン酸ノーダ等のアルカリ塩と水ガ
ラスとを混合し、これを７０〜１００℃で加熱溶解して
なる液状粘結剤を珪砂等の耐火物粒子表面に塗布乾燥せ
しめた鋳型材料を用いて鋳型を製造する場合には、マイ
クロ波を用いて発熱硬化する際に水分が蒸発するので、
この水分が逃げる孔を設けなければならないが模型１０
に通気孔１１・・・を形成しておけば、通気孔１１が蒸
気の抜は孔となるので、斯る鋳型材料を用いる場合には
第４図に示す如き模型１０を用いるのが有効である。
ことができる。また鋳型材料として水溶性のもの、例え
ば結晶水が結合したリン酸ノーダ等のアルカリ塩と水ガ
ラスとを混合し、これを７０〜１００℃で加熱溶解して
なる液状粘結剤を珪砂等の耐火物粒子表面に塗布乾燥せ
しめた鋳型材料を用いて鋳型を製造する場合には、マイ
クロ波を用いて発熱硬化する際に水分が蒸発するので、
この水分が逃げる孔を設けなければならないが模型１０
に通気孔１１・・・を形成しておけば、通気孔１１が蒸
気の抜は孔となるので、斯る鋳型材料を用いる場合には
第４図に示す如き模型１０を用いるのが有効である。
そして次に、鋳型材料を充填した模型１を金型６．６か
ら離型し第５図に示す状態とし、この状態のままマイク
ロ波（例えば２４５０ＭＨｚ）を数分間照射し、鋳型材
料を発熱硬化し、次いで模型１を剥すことで第６図に示
す如き鋳型１４を侍る。
ら離型し第５図に示す状態とし、この状態のままマイク
ロ波（例えば２４５０ＭＨｚ）を数分間照射し、鋳型材
料を発熱硬化し、次いで模型１を剥すことで第６図に示
す如き鋳型１４を侍る。
この場合、粘結剤として熱硬化性樹脂を用いている場合
には水分の蒸発を伴わずに硬化し、結晶水を含有してい
る粘結剤を用いている場合には硬化の際に水分が蒸発す
る。
には水分の蒸発を伴わずに硬化し、結晶水を含有してい
る粘結剤を用いている場合には硬化の際に水分が蒸発す
る。
尚１以上においては、金型をバックアップ用として使用
した例について説明したが、模型を構成するフィルムが
ある程度の強度を有しているときは、金型を用いる必要
はなく、直接鋳型材料を模型内に充填し、そのままマイ
クロ波で発熱させるようにしてもよい。
した例について説明したが、模型を構成するフィルムが
ある程度の強度を有しているときは、金型を用いる必要
はなく、直接鋳型材料を模型内に充填し、そのままマイ
クロ波で発熱させるようにしてもよい。
以上の説明で明らかな如く本発明によれば、ポリスチレ
ン等のフィルム材によって鋳型形状をなす空間部を形成
する模型を作り、この模型の空間部に鋳型材料を充填し
、そのままの状態でマイクロ波を照射して発熱硬化せし
めるようにしだので、生産性が向上し、コストダウンを
図れ、また金型をバンクアップ材として用いることが可
能であるので模型の耐久性を考慮する必要がなく、更に
模型に細孔を設けるようにすれば充填効果を向上せしめ
ることができるとともに１発熱硬化時に蒸気を発生する
如き鋳型材料を用いる場合に極めて有効である等多大の
利点を有する。
ン等のフィルム材によって鋳型形状をなす空間部を形成
する模型を作り、この模型の空間部に鋳型材料を充填し
、そのままの状態でマイクロ波を照射して発熱硬化せし
めるようにしだので、生産性が向上し、コストダウンを
図れ、また金型をバンクアップ材として用いることが可
能であるので模型の耐久性を考慮する必要がなく、更に
模型に細孔を設けるようにすれば充填効果を向上せしめ
ることができるとともに１発熱硬化時に蒸気を発生する
如き鋳型材料を用いる場合に極めて有効である等多大の
利点を有する。
図面は本発明の実施の一例を示すものであり、第１図は
本発明方法の実施に用いる成形用模型を分離して示した
斜視図、第２図は同模型の一部を示す斜視図、第３図は
鋳型材料を模型内に充填している状態を示す断面図、第
４図は別実施例の要部の断面図、第５図は金型から取り
出した模型の断面図、第６図は鋳型の側面図である。 尚１図面中１，１０は成形用模型、８は鋳型材料、１８
は鋳型、Ｓは空間部である。 特許 出 願人 本田技研工業株式会社代理人 弁理士
下 １）容−即 問 弁理士 大 橋 邦 彦 第１図 第２図 １ １６９− 第５図
本発明方法の実施に用いる成形用模型を分離して示した
斜視図、第２図は同模型の一部を示す斜視図、第３図は
鋳型材料を模型内に充填している状態を示す断面図、第
４図は別実施例の要部の断面図、第５図は金型から取り
出した模型の断面図、第６図は鋳型の側面図である。 尚１図面中１，１０は成形用模型、８は鋳型材料、１８
は鋳型、Ｓは空間部である。 特許 出 願人 本田技研工業株式会社代理人 弁理士
下 １）容−即 問 弁理士 大 橋 邦 彦 第１図 第２図 １ １６９− 第５図
Claims (2)
- （１） フィルム材によって鋳型形状をなす空間部を
形成した成形用模型の該空間部に、誘電損失の高い成分
を含有する鋳型材料を充填し１次いでマイクロ波を照射
して鋳型材料を発熱硬化せしめるようにしたことを特徴
とする鋳型の製造方法。 - （２）前記フィルム材には多数の通気孔が形成されてい
るとともに、前記鋳型材料は、水ガラスと結晶水が結合
したアルカリ塩とを混練してなる粘結剤を珪砂等の耐火
物粒子表面に被覆したものであることを特徴とする特許
請求の範囲第１項記載の鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7100082A JPS58187230A (ja) | 1982-04-26 | 1982-04-26 | 鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7100082A JPS58187230A (ja) | 1982-04-26 | 1982-04-26 | 鋳型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58187230A true JPS58187230A (ja) | 1983-11-01 |
Family
ID=13447792
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7100082A Pending JPS58187230A (ja) | 1982-04-26 | 1982-04-26 | 鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58187230A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4638845A (en) * | 1984-09-13 | 1987-01-27 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Process for making foundry molds |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4837650A (ja) * | 1971-09-13 | 1973-06-02 | ||
| JPS5347326A (en) * | 1976-10-13 | 1978-04-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Method to manufacture casting die |
| JPS5530342A (en) * | 1978-08-25 | 1980-03-04 | Komatsu Ltd | Production of casting mold |
-
1982
- 1982-04-26 JP JP7100082A patent/JPS58187230A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4837650A (ja) * | 1971-09-13 | 1973-06-02 | ||
| JPS5347326A (en) * | 1976-10-13 | 1978-04-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Method to manufacture casting die |
| JPS5530342A (en) * | 1978-08-25 | 1980-03-04 | Komatsu Ltd | Production of casting mold |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4638845A (en) * | 1984-09-13 | 1987-01-27 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Process for making foundry molds |
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