JPS5817833B2 - 耐候性鋼の表面処理法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は耐候性鋼を大気中に長期間晒らすときに通常の
錆よりも防食的保護作用が強い安定錆を生成させるため
の耐候性鋼の表面処理法に関するものである。

一般に耐候性鋼とは、ステンレス鋼のようにＣｒ、Ｎｉ
＋Ｍｏなどの耐食性合金元素を多量に含んだ高合金鋼で
なく、これらの元素を少量含む低合金鋼で、大気中で普
通炭素鋼に比べて腐食速度が小さい鋼を示す。

耐候性鋼が大気中で耐食性を発揮するのは、長期間暴露
するときに生ずる腐食生成物（緻密で暗褐色の錆）の防
食効果によるものである。

このような腐食生成物を一般に安定錆と呼んでいるが、
これは耐候性鋼に含まれている微量のＣｕ、Ｐ、Ｃｒ、
Ｎｉ 、Ｓｉなどの作用によって生じるもので、この鎖
中に耐候性に効果がある非晶質物質を含んでいる。

また耐候性鋼の安定錆は耐候性鋼を保護すると同時に普
通炭素鋼の錆より細かく、色調も青味を帯びた暗褐色で
建築意匠的にも美しく、かつ自然環境にもよくマツチす
るので、最近種々の鋼構造物に耐候性鋼を塗装なしで使
用する例が増えている。

しかし耐候性鋼は安定錆が生成するには通常２〜５年位
の期間が必要であって、その時期に至るまでに鋼の腐食
によって発生する鉄イオン（２価）の流出により、コン
クリートや木、ガラス、他の金属などの鋼構造物付帯設
備は赤褐色に汚染される。

また同時に鋼表面に多量のフレーク状乃至粉状の浮錆が
発生し、風によって飛散、落下し、しばしば問題となっ
ている。

このような流れ錆や浮錆の発生程度は環境の差もあるが
一般に環境条件の苛酷な場所では甚だしい。

そのような環境では耐候性鋼は無塗装では使用すること
ができない。

したがってこのような流れ錆や浮錆の発生を防止するた
めには、鋼の表面に何らかの処理をする必要がある。

鋼の表面処理としては通常、防食塗料や金属メッキが行
なわれているが、これらは鋼の表面と環境の遮断とを目
的としたものであるので、一旦被膜が破壊されると新し
く鋼の表面が露出し、腐食が起り、流れ錆や浮錆の発生
が再びはじまる。

したがって耐候性鋼を無塗装で使用する際、暴露初期に
発生する流れ錆や浮錆を抑え、同時に安定錆を生成させ
、かつ処理膜のキズや、老化によってもその部分から新
たに流れ錆、浮錆を発生させないための処理法がこれま
で種々検討されてきた。

このような目的の処理法は一般に耐候性鋼の錆安定化処
理法と呼ばれており、従来次のような処理法が公表され
ている。

すなわち特公昭４６−９６５４号（耐候性鋼の燐酸処理
方法）では、亜鉛、カルシウム、鉛、バリウム、ニッケ
ルのうち少くとも２種類を含む燐酸と酸化性酸よりなる
処理液で耐候性鋼の表面を処理する方法が提案されてい
る。

この方法では鋼表面に生成する燐酸塩被膜は亜鉛、カル
シウム、鉛バリウム、ニッケルのうち２種類以上の燐酸
塩よりなるものであるが、多孔質な被膜を厚く生成させ
る必要があるため処理時間は通常の燐酸塩処理よりも長
い（１０分以上）。

これは耐候性鋼の成分元素が燐酸塩被膜の生成を困難に
しているためこのようによけいに処理時間が必要なわけ
であるしかるに処理時間が長いことは大型鋼構造物に適
用する場合、作業能率が極端に悪くなり、かつ被膜々厚
が厚いため、密着性、加工性も劣り、処理膜の剥離、キ
ズの発生がおこりやすく安定錆の生成に支障をきたす。

また本発明者らは先に特公昭５３−２２５３０号により
耐候性鋼の表面に酸化鉄、燐酸、ブチラール樹脂、Ｐ
ｂ ｙ Ｎ ｉｔ Ｃｕ ｙ Ｐ ｔ Ｚ ｎ ｔ Ｃ
ｒなどの単体もしくは化合物と溶剤よりなる処理液を塗
布する方法を提案した。

この方法は耐候性鋼の表面に形成された処理膜が、水分
や空気の透過を少量に抑え、腐食によって生じる二価の
Ｆｅイオンを膜中で酸化、沈殿させ、かつ無機添加物の
作用で非晶質請へと変化させる方法である。

しかし乍ら耐候性鋼の使用分野が拡がり腐食環境の激し
い場所に適用されるようになり、しかも屋根材、フェン
ス、サツシュなどの建築物へ薄板で使用されるようにな
るにつれ、優れた錆安定化作用をもったプレコート鋼板
の要求が高まってきた。

本発明者らはこのような実情に鑑み研究を重ねた結果、
耐候性鋼板の表面に容易にプレコートできる比較的薄膜
で効果的な錆安定化作用を有する耐候性鋼の表面処理法
を開発した。

すなわち本発明は、耐候性鋼の表面に酸化鉄（Ｆ ｅ３
０４＋Ｆ ｅ２０３ ） ３〜２０％、燐酸０．１〜３
％、Ｆｅ、Ｚｎ、Ｍｎ系燐酸塩を１種以上０．１〜１０
％、Ｎｉ、Ｃｕ系無機化合物を１種以上０．１〜５％、
クロム酸、クロム酸亜鉛、クロム酸鉛を１種以上０．５
〜１０％、ポリビニルブチラール樹脂単独か或はポリビ
ニルブチラール樹脂と相溶性を有する有機系樹脂３〜３
０％、シリコン樹脂、シリコンオイルを１種以上０．０
００１〜１０％を含み残部溶剤と塗料補助剤よりなる処
理液を乾燥膜厚で５〜１００μｍになるように塗布する
か、あるいは予め耐候性鋼の表面にＦｅ、Ｚｎ、Ｍｎ系
燐酸塩被膜を１ｒＩ１９／ｄ以下付着させておきさらに
その上に上記処理液を塗布することを特徴とする耐候性
鋼の表面処理である。

以下に本発明について詳細に説明する。

耐候性鋼の表面に自然にできる安定錆は酸化鉄Ｃｒ 、
Ｎｉ。

Ｃｕ、Ｐ、及びＳｉなどの化合物を含んでいることは先
にのべたが、本発明法に用いる処理液組成は酸化鉄、燐
酸塩（Ｆｅ、Ｚｎ、Ｍｎ系）、Ｎｉ、Ｃｕ系無機化合物
とクロム酸、クロム酸塩ＣＺｎ、Ｐｂ系）とシリコン樹
脂、シリコンオイルなどのシリコン化合物にＰＶＢなど
の有機系溶剤よりなりこの処理液を塗布することにより
生ずる被膜の組成は自然錆と類似しておりこれらの配合
物によって、それ以後生成する錆は安定錆となって耐候
性鋼を保護する。

また一般に安定錆はゆっくりと生成したもの程安定錆と
して良い特性を示すが、シリコン化合物を添加すると著
しくその効果があがる。

次に処理液の組成および役割についてのべる。

酸化鉄（Ｆ ｅ３０４とＦｅ２Ｏ３）は被膜の色調を錆
色にするための最も重要な物質であると同時に被膜に気
孔を付与する作用を有する。

添加量３〜２０％の範囲で被膜に適度な気孔を生じ安定
錆を生成させるための最適速度の腐食作用をおこす。

３％未満では安定錆生成には少なすぎ、２０％超では他
の顔料との関係もあって多すぎて皮膜がもろくなり同時
にキズがつきやすく塗装作業性も悪くなる。

燐酸は鋼板と被膜の密着性を向上させ、腐食反応で生じ
たＦｅ”イオンを捉え不溶性沈澱物として流出錆を防ぐ
と同時に、非晶質腐食生成物をつくる作用がある。

添加量を０．１〜３％にしたのは０．１％未満では以上
の効果がなく、３％を超えると処理被膜がべとつき、下
にある鋼板と本発明法による処理被膜との密着性を阻害
する。

またＦ ｅ ＋ Ｚ ｎ ＋ Ｍｎ系燐酸塩は燐酸の作
用と似ており、安定錆生成に大きな貢献をする。

燐酸塩には形態に種類がありＦｅ、ＺｎｔＭｎ金属をＭ
ｅで表わすとＭｅ３ （ＰＯ４）２． ＭｅＨＰＯ，、
Ｍｅ （Ｈ２ＰＯ４）２など燐酸根を含むすべての燐酸
塩化物を示す。

これらの燐酸塩は処理膜中の燐酸濃度によって形態が変
わるが、すべて安定錆生成と腐食によって生ずるＦｅ”
イオンの流出を抑える役目をする。

またＦｅ。Ｚｎ、Ｍｎ系燐酸塩の添加量を０．１〜１０
％にしたのは０．１％未満ではこれらの効果が少なく、
１０％を超えると処理膜の性状がわるくなり、かつ塗布
作業に支障をきたす。

０．１〜１０％の範囲であれば密着性も良好で、錆安定
化作用も最適効果を発揮する。

ＮｉやＣｕ無機化合物も錆安定化作用に効果的で、これ
らは腐食により生ずるＦｅ＋＋イオンが錆になる際に構
造的に結晶化を妨げ、緻密きなり欠陥の少ない錆を生ず
る。

Ｎｉ、Ｃｕ無機化合物を１種以上０．１〜５％としたの
は、０．１％未満ではその作用がなく５％を超えるとＮ
ｉ、Ｃｕが耐候性鋼の表面に析出する場合があり、好ま
しくない。

Ｎｉ。Ｃｕの化合物としては塩、酸化物など種類は問わ
ない。

クロム酸、クロム酸亜鉛、クロム酸鉛は防錆的役目と浮
錆防止のため添加する。

浮錆は湿潤環境や、降雨量が多い場合、一時的に激しい
腐食が起る際に生ずるフレーク状、粉末状の錆であって
このような浮錆は処理膜に防錆力の強いクロム酸やクロ
ム酸塩（亜鉛、鉛）を加え防錆性を与えることによって
容易に防止できる。

先に述べた酸化鉄、燐酸、Ｆ ｅ ＋ Ｚ ｎ ＋ Ｍ
ｎ系燐酸塩、Ｎｉ、Ｃｕ無機化合物などは耐候性鋼の流
れ錆防止、安定錆生成には効果的であるが、防錆性をも
たせるためにはこれらのクロム酸塩などの助けが必要で
ある。

添加量を０．５〜１０％としたのは、この範囲で防錆効
果もよく作業性も良好、被膜の表面性質、硬度も適当で
ある。

次に、この処理液に加えるポリビニルブチラール樹脂（
ＰＶＢ）、ＰＶＢと相溶性を有する有機系樹脂、それを
溶かす溶剤、塗料補助剤について述べる。

本発明法ではこれらを添加しないと処理液を調整するこ
吉ができない。

その作用は一般の塗料のビヒクル、シンナーと同じであ
る。

樹脂として本発明でＰＶＢやＰＶＢと相溶性を有する樹
脂に限定したのは、これらの樹脂が他の無機物、燐酸、
燐酸塩を容易に溶解し、乾燥後強固な被膜をつくりやす
いからである。

したがってその量は他の物質量との関係があり３〜３０
％の範囲が良く、３％未満では出来た処理被膜がもろく
、キズがつき易く、３０％を超えると処理液の粘度が上
がり塗布作業性、乾燥性が悪くなり処理膜中の樹脂分が
増え適度の通気性が保たれなくなり、安定錆生成に好ま
しくない。

ＰＶＢと相溶性を有する有機系樹脂としては例えばフェ
ノール、メラミン。

ニトロセルローズ樹脂などがあげられる。

シリコン樹脂は従来２００乃至６００°Ｃ位迄使用され
る耐熱塗料の材料として利用されているが耐候性耐水性
も優れた樹脂である。

またシリコンオイルは通常の有機系合成油や天然油と比
較してすぐれた電気特性、撥水性、耐熱性、耐酸性をも
っていて主として機械、モーターなどの潤滑剤として使
われるが、時には塗膜の特性を改善するため塗料に少量
添加されることもある。

シリコン樹脂やシリコンオイルを本発明法に用いられる
処理液に加えたのは、処理膜中のＳｉが安定錆生成に効
果を発揮すると同時に、先に述べたように耐候性や撥水
性をもっており、Ｆｅ ”イオンより安定錆への生成反
応速度を著しくおそくするためである。

すなわち本発明法による処理被膜は通常の塗装被膜に比
べて薄く、しかも酸化鉄などの固形分を比較的多く含む
ため気孔も多い。

そのため水分や腐食性気体、塩分が多い場合には腐食速
度がどうしても早くなり勝ちである。

シリコン樹脂やシリコンオイルの添加はそのような環境
で処理膜の化学的劣下や処理膜に撥水性を付与し表面に
水分が停滞するのを防ぐ。

したがって腐食速度をおそくする働きがある。

また処理膜中のＳｉは鋼中にＳｉが耐候性向上に役立つ
のと同様に鎖中にＳｉ濃縮層をより強く作り、安定錆を
つくりやすくする。

以上述べたようにシリコン樹脂やシリコンオイルは処理
被膜に物理的、化学的特性を与え腐食速度を制限し、か
つ鎖中にＳｉ濃縮層をつくることなどよりより効果的に
耐候性鋼の表面に安定錆をつくらせるが、その添加量を
０．０００１〜１０％と定めたのは０．０００１％未満
では効果がなく１０％を超えると処理膜中の樹脂分と酸
化鉄などの固形分とのバランスが崩れ安定錆が生成しに
くくなると同時に鋼板との密着性が阻害されるからであ
る。

シリコン樹脂、シリコンオイルの種類は、メチル、エチ
ル、フェニール系など、その種類は適宜選択して適用で
きる。

溶剤は特に限定しないが、ＰＶＢ、ＰＶＢと相溶性をも
つ樹脂やシリコン樹脂、シリコンオイルなどを溶かすも
のであればよく、使用時の塗布方法、気温に準じてその
種類、量を選ぶことができる。

塗料補助剤は処理液の安定性、保存性を保つためのもの
で例えば固形物の沈降、分離を抑えるための顔料、分散
剤などを指すが必要に応じて適宜選択して使用する。

本発明方法における処理液の塗布手段は一般に行われて
いる塗料と同じでエアレススプレー、エアスプレー、刷
毛塗り、浸漬塗りなど特に限定しない。

処理膜の厚みは５〜１００μｍの範囲が最適であり、５
μｍ未満だと効果が充分発揮されず、反対に１００μｍ
を超えると厚すぎて密着性が悪くなる。

一般の塗装は環境遮断型であるため数百。μｍの膜厚を
必要とするが、本発明の処理法では安定錆生成を目的と
したものであるから、そのような厚い膜厚は必要なく５
〜１００μｍの薄膜でよい。

またプレコート鋼板を製造する場合も膜厚が薄い方が製
造しやすいし、曲げ加工性を良くす。

るためにもあまり厚い処理膜は好ましくない。

また本発明では以上述べた処理法を実施する前に予め耐
候性鋼の表面を燐酸塩処理を行ないＦｅ。

Ｚｎ、Ｍｎ系燐酸塩被膜を１１ｎ９／Ｃｒ？を以下付着
させておくことができる。

燐酸塩処理の目的は、鋼界面。により緻密で強固な安定
錆を生成させるためと、耐候性鋼の薄鋼板の前処理を兼
ねたものである。

腐食環境が激しく多湿のきころでは安定錆が出来にくい
ので鋼界面に予め通常のＦｅ、Ｚｎ、Ｍｎ系燐酸塩被膜
を付着させておくことにより、安定錆を生成させやすく
なる。

すなわち酸化鉄、燐酸、燐酸塩（Ｆｅ、’Ｚｎ ２Ｍｎ
系）、Ｎｉ、Ｃｕ無機化合物、クロム酸、クロム酸塩（
Ｚｎ、Ｐｂ系）、ＰＶＢ、シリコン化合物などを含む比
較的薄い処理膜（５〜１００μｍ）を透過してきた水分
がこれらの処理膜成分を徐々に溶解して下層のＦ ｅ
ｒ Ｚｎ ｙ Ｍｎ系燐酸塩被膜に到達し、さらに燐酸
イオンを濃くして耐候性鋼地鉄に達し、こ５で腐食によ
って生じた２価のＦｅイオンを酸化、沈澱して安定錆の
生成を促がす。

通常Ｆｅ、Ｚｎ、Ｍｎ系燐酸塩は水にはとけにくいもの
であるが、空気中のＳＯ２や、処理膜中の成分などを溶
かしこんで水が微酸性となってこれらの燐酸塩を徐々に
溶解して燐酸イオンを供給しつづける。

またＦ ｅ ｔ Ｚ ｎ ２Ｍｎ系燐酸塩被膜だけでは
耐候性はほとんどなく、雨が降れば直ちに錆を生ずるが
上層にある酸化鉄、燐酸、燐酸塩、Ｎｉ、Ｃｕ化合物、
クロム酸（塩）、ＰＶＢ、シリコン化合物などよりなる
錆安定化処理膜と組合されることにより、優れた耐候性
と安定錆生成能力を発揮する。

また燐酸塩処理は表面処理鋼板の前処理に通常適用され
ているが、本発明においても板厚が薄い耐候性鋼にはプ
ラストクリーニングは板が変形し適用できないので、こ
の場合は酸洗、燐酸塩処理後先にのべたシリコン添加錆
安定化処理膜を形成させる。

すなわち薄い耐候性鋼板のプレコート処理にはこの燐酸
塩処理は欠かせない方法である。

またＦ ｅ ｙ Ｚ ｎ ｖ Ｍｎ系燐酸塩被膜の厚さ
を１１ｎ９／−未満にしたのは安定錆生成の補助膜とし
ては充分であり、かつ１■／ｄ超える吉薄鋼板の工業的
高速前処理としてはむづかしく、かつ処理膜の密着性を
劣下させるからである。

次に実施例に基いて本発明の効果を詳述する。

実施例、比較例に用いた耐候性鋼の化学成分はＣ０，１
１％、ＳｉＯ，５０％、Ｍｎ０．２３％、Ｐｏ、１１％
、８０．０１％、ＣｕＯ，３０％、Ｃｒ０．４５％、Ｎ
ｉ Ｏ，３０％、Ｆｅ残部から成る。

この鋼成分より作った試験片（１，６Ｘ１００Ｘ２００
ｍ霞）を、先づ腐食抑制剤を添加した１０％Ｈ（Ｊ？に
５分間浸漬してミルスケール、錆を完全に除き、試験片
に付着したＨＣｌを中和、温水で水洗後直ちに熱風乾燥
した。

前処理として燐酸塩被膜を鋼表面に付着させる場合には
、市販のＦｅ、Ｚｎ、Ｍｎ系の燐酸塩処理液に試験片を
数分間浸漬して夫々の燐酸塩を１ｍ９／ｃＩ？Ｌ以下析
出させた。

塗布方法はエアレススプレーを用い塗布したが膜厚は予
備試験により塗布回数を決めた後本試験に採用した。

なお塗装時の気温、ノズルの状態により若干溶剤を増減
し、塗装しやすいように調整した。

試験方法は工業地帯で８年間、南向きで水平に対し３０
°の傾斜をもたせて暴露し、流れ錆、外観観察し、酸洗
で錆を除去し腐食量を測定した。

なお流れ錆の調査には、試験片の下部（２００’ｍｍの
下方）に白ペンキを５０ｍ７ＩＬ巾で塗布し、流れ錆に
よる褐色の着色程度によって判断した。

また安定錆の検出は錆層の偏光顕微鏡観察によった。

実施例 １ 処理液組成（％） 被膜厚ωｍ）酸化鉄（Ｆ
ｅ３へ十Ｆｅ２０３）１２ 燐酸 ３ 第一燐酸亜鉛 １ １３ 燐酸マンガン １ 酸化ニッケル ０．５ 酸化銅 ０．５ クロム酸亜鉛 １ クロム酸鉛 Ｉ ＰＶＢ ８ シリコンオイル ０．００１ シリコン樹脂 ３．０ トルエン ５キシレン
５ イソプロピアルアルコール 残部 流れ錆 外 観 腐食量 （ｍ９／／ｃ／？Ｌ） 耐候性試験結果 な し 緻密な安定 ４．６錆が僅か
に生成 実施例 ２ 処理液組成（％） 被膜厚（μｍ〕酸化鉄（
Ｆｅ３０４＋Ｆｅ２０３）７ 燐酸 ２ 燐酸鉄 １ 燐酸亜鉛 ３ ２０ 酸化銅 ０．２ 硝酸ニツケル １ クロム酸 １ クロム酸亜鉛 ３ ＰＶＢ １５ シリコンオイル ０．１ トルエン １０ブクノール
４０ イソプロピルアルコール 残部 流れ錆 外 観 腐食量 （η肩） 耐候性試験結果 な し 非常に緻密 １．５な錆が僅
か に生成 退色も少ない 実施例 ３ 処理液組成（％） 被膜厚■ｍ）酸化鉄（Ｆ
ｅ３へ＋Ｆ ｅ２ ｏ３） ７．２燐酸
２ 燐酸鉄 １ 燐酸亜鉛 ２．８ ２０酸化銅
０．２ 硝酸ニツケル １ クロム酸 １ クロム酸亜鉛 ３ ＰＶＢ １５ シリコンオイル １．０ トルエン １０ブクノール
４０ イソプロピルアルコール 残部 流れ錆 外 観 腐食量 ０ｗ舗） 耐候性試験結果 な し 非常に緻密 ０．０５な錆が
僅か に生成 退色も少ない 実施例 ４ 燐酸塩の前処理 被膜組成 被膜量（ｍ９／ＣＩＬ
Ｚｎ３（ＰＯ４）２−４Ｈ２００，２ Ｆｅ ＨＰＯ４・２Ｈ２０ 本処理液組成（％） 被膜厚（μ→酸化鉄（Ｆ
ｅ３０４＋Ｆ ｅ２０３） ８燐酸
１．５ 燐酸亜鉛 ２．０ 燐酸鉄 １．０ ２５硫酸鋼
０．０５ 酸化銅 ２ クロム酸亜鉛 １ クロム酸鉛 Ｉ ＰＶＢ １２ フェノール樹脂 ８ シリコンオイル ０．０５ シリコン樹脂 ５ トルエン １０イソプロピ
ルアルコール １０ ブタノール 残部 流れ錆 外 観 腐食量 （号侵） 耐候性試験結果 な し 非常に緻密 ０．８な安定錆
が 僅かに生成 退色、変色 も少ない 実施例 ５ 燐酸塩の前処理 被膜組成 被膜量（■ツメＦｃＨ
ＰＯ，−２Ｈ２００，５ Ｍｒ１５Ｈ２（ＰＯ４）４・Ｈ２０ 本処理液組成（％） 被膜厚＠−酸化鉄（Ｆ
ｅ３０４＋Ｆ ｅ２０３ ） １５燐酸
１ 燐酸亜鉛 ２ 燐酸マンガン １ 硝酸銅 ０．５ ７０クロム酸亜
鉛 １ クロム酸鉛 Ｉ ＰＶＢ １０．５ メラミン樹脂 ２ シリコンオイル １ トルエン ５ブタノール
３０ イソプロピルアルコール 残部 流れ錆 外 観 腐食量 （ｌ偏） 耐候性試験結果 な し 非常に緻密 なしな安定錆が 僅かに生成、 退色、変色 も少ない 比較例 １ 試験片を塩酸、酸洗し水洗乾燥し、全くの無処理（裸）
のまメ 流れ錆 外 観 腐食量 （■Δ需） 耐候性試験結果 激しい 粗い安定錆 １５７．２比較
例 ２ 処理液組成 ％ 被膜厚（ｆｉｍ）酸化鉄
（Ｆ ｅ３０４＋Ｆ ｅ２０３ ） １０燐酸
２ 燐酸亜鉛 ３ １５ 硝酸銅 ０．５ クロム酸 １ クロム酸亜鉛 ５ クロム酸鉛 ０．５ ＰＶＢ １０ トルエン ５イソプロ
ピルアルコール ８ ブタノール 残部 流れ錆 外 観 腐食量 （ｒＩ１９Ａ） 耐候性試験結果 な し 細かい安定錆１１．２比較例
３ 燐酸塩の処理のみ 被膜組成 被膜量（■／ｆｆ１）Ｚｎ３
（Ｐ ０４ ）２ ・４Ｈ２００，２ＺｅＨＰへ・２賜
０ 流れ錆 外 観 腐食量 （号保） 耐候性試験結果 激しい 粗い安定錆 １４９．２比較
例１より もや＼細かい 比較例１は無処理（裸）のまＳのもので流れ錆も激しく
、粗い安定錆で腐食量も多い。

比較例２はシリコン樹脂、シリコンオイルを含まないも
ので、本発明法で処理した実施例に比べて安定錆、外観
、耐食性の点で劣る。

実施例１〜３は酸洗で脱錆した試験片に直接本発明法に
よるシリコン添加錆安定化処理膜を形成させた場合で、
流れ錆もなく外観も比較例１〜２に比べ細かく緻密な錆
が生成する。

実施例２，３はシリコンオイルの添加量を変えた試験で
あって、シリコンオイルが多いほど耐候性は優れている
。

実施例４，５は試験片を予め燐酸塩処理した後、シリコ
ン添加錆安定化処理膜を形成した試験で実施例１〜３よ
りも耐候性は向上する。

また比較例３は燐酸塩のみ処理した試験で、この場合は
流れ錆、腐食量も多く、粗い錆（安定錆）を呈する。

以上説明したように本発明の効果は明らかであり、薄い
耐候性鋼板でプラストクリーニングができないときに可
能であり、またプレコート鋼板、プレコートコイルの製
造も可能である。

さらに厚板を使用する橋梁、建築材などでブラストクＩ
Ｊ−ニングができないときにも適用しうる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 耐候性鋼の表面に酸化鉄（Ｆ ｅ３０４ ’＋Ｆ
   ｅ２０３ ）３〜２０％、燐酸０．１〜３％、Ｆｅ、Ｚ
   ｎ、Ｍｎ系燐酸塩を１種以上０．１〜１０％、□Ｎｉ、
   Ｃｕ系無機化合物を１種以上０，１〜５％、クロム酸、
   クロム酸亜鉛、クロム酸鉛を１種以上０．５〜１０％、
   ポリビニルブチラール樹脂単独か或はポリビニルブチラ
   ール樹脂と相溶性を有する有機系樹脂を合計３〜３０％
   、シリコン樹脂、シリコンオイルを１種以上ｏ：ｏ ｏ
   ０１〜１０％を含み残部溶剤と塗料補助剤よりなる処
   理液を乾燥膜厚で５〜１００μｍになるように塗布する
   ことを特徴とする耐候性鋼の表面処理法。 ２ 予め耐候性鋼の表面にＦ ｅ ｔ Ｚ ｎ ｒ Ｍ
   ｎ系燐酸塩被膜を１■／ｄ以下付着させたのち、その
   上に酸化鉄（Ｆ ｅ３０４＋Ｆ ｅ２０３ ）３〜２０
   ％、燐酸０．１〜３％。 Ｆｅ、Ｚｎ、Ｍｎ系燐酸塩を１種以上０．１〜１０％、
   Ｎｉ、Ｃｕ系無機化合物を１種以上０．１〜５％、クロ
   ム酸、クロム酸亜鉛、クロム酸鉛を１種以上０．５〜１
   ０％、ポリビニルブチラール樹脂単独か或はポリビニル
   ブチラール樹脂と相溶性を有する有機系樹脂を合計３〜
   ３０％、シリコン樹脂、シリコンオイルを１種以上０．
   ０００１〜１０％含み、残部溶剤と塗料補助剤よりなる
   処理液を乾燥膜厚で５〜１００μｍになるように塗布す
   ることを特徴とする耐候性鋼の表面処理法。