JPS58154487A - 管状部材の溶接方法 - Google Patents
管状部材の溶接方法Info
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- JPS58154487A JPS58154487A JP3209382A JP3209382A JPS58154487A JP S58154487 A JPS58154487 A JP S58154487A JP 3209382 A JP3209382 A JP 3209382A JP 3209382 A JP3209382 A JP 3209382A JP S58154487 A JPS58154487 A JP S58154487A
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- welding
- weld
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- welded
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
- B23K31/02—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to soldering or welding
- B23K31/027—Making tubes with soldering or welding
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶接熱による影響部？少なくして品質の向上を
図ることかできるオーステナイトステンレス鋼からなる
管状部材の溶接方法に関する。
図ることかできるオーステナイトステンレス鋼からなる
管状部材の溶接方法に関する。
一般にオーステナイト系ステンレス鋼およびＮｉ −Ｃ
ｒ −Ｆｅ合金を溶接した場合、溶接入熱により溶接部
近傍の熱影替部に炭化物が析出し副食性および靭性の低
下をきたし、上記合金類特有の重大欠陥である応力腐食
割れや粒界割れを起す段重となり、原子炉等の配管溶接
でこの割れが大きな問題となっている。
ｒ −Ｆｅ合金を溶接した場合、溶接入熱により溶接部
近傍の熱影替部に炭化物が析出し副食性および靭性の低
下をきたし、上記合金類特有の重大欠陥である応力腐食
割れや粒界割れを起す段重となり、原子炉等の配管溶接
でこの割れが大きな問題となっている。
そして、従来これらの不具合を解消し、溶接部の品’Ｊ
ｊｆ保証するため合金鋼の多層盛溶接においては、ウエ
ルドデケー（’Ｗｅｌｄ Ｄｅｅａｙ）部を少なくする
配慮から層間温度は約１５０℃に制限されている。そし
て、従来の金属溶接方法では次の溶接ビード装置くまで
その溶接部を圧縮空気で空冷するか、又は大気にて放冷
し所定の層間温度まで冷却している。しかし、原子炉部
品の如く高温高圧の冷却材（軽水）が接触する部品では
このようにしても溶接部近傍の熱影曽によって炭化物析
出がさけら扛ず、応力腐食割れが生じろ可能性がある。
ｊｆ保証するため合金鋼の多層盛溶接においては、ウエ
ルドデケー（’Ｗｅｌｄ Ｄｅｅａｙ）部を少なくする
配慮から層間温度は約１５０℃に制限されている。そし
て、従来の金属溶接方法では次の溶接ビード装置くまで
その溶接部を圧縮空気で空冷するか、又は大気にて放冷
し所定の層間温度まで冷却している。しかし、原子炉部
品の如く高温高圧の冷却材（軽水）が接触する部品では
このようにしても溶接部近傍の熱影曽によって炭化物析
出がさけら扛ず、応力腐食割れが生じろ可能性がある。
本発明は上記実情にかんがみてな芒れたもので、その目
的とするところは金属溶接部の！ １１１１全液体冷却
媒体で冷却しながら溶接することに−より、溶接部の品
質を優れたものとする管状部拐の溶接方法を提供するも
のである。
的とするところは金属溶接部の！ １１１１全液体冷却
媒体で冷却しながら溶接することに−より、溶接部の品
質を優れたものとする管状部拐の溶接方法を提供するも
のである。
以下図面を参照して本発明方法を適用した構成の概要を
説明する。第１図は突合せ継手溶接を行なう場合である
。先ず、第１図（Ａ）において１は突合せ継手溶接すべ
き管状部材１の溶接部７の裏側つまり管状部拐１の内部
に、環状管体Ｂａｉなしその表面側に所定の間隔で多針
の孔部８ｂ、・・・全有し該環状管体８ａに液体供給管
体８ｃ？取着した液体スプレーノズル装置８を記動する
。８ｄは液体スプレーノズル装置８の位訪決め部材であ
る。
説明する。第１図は突合せ継手溶接を行なう場合である
。先ず、第１図（Ａ）において１は突合せ継手溶接すべ
き管状部材１の溶接部７の裏側つまり管状部拐１の内部
に、環状管体Ｂａｉなしその表面側に所定の間隔で多針
の孔部８ｂ、・・・全有し該環状管体８ａに液体供給管
体８ｃ？取着した液体スプレーノズル装置８を記動する
。８ｄは液体スプレーノズル装置８の位訪決め部材であ
る。
而して、管状部材の突合せ継手溶接ケ行なう場合、２つ
の管状部材１を突合せ、ルート・９ス浴接６を行なった
後、溶接部７の内側に液体スグレーノズル装ａｍ＋ｒ＋
配置し外部より液体供給・・）１ 管体８ｃＫ液体３を供給し、この液体３は環状管体８ａ
ｆ経て孔部８ｂ、・・・から噴射し溶接部７の内１！ｌ
ｋ冷却する１、この冷却を行なっているときに溶接部
７の溶接を行なう。
の管状部材１を突合せ、ルート・９ス浴接６を行なった
後、溶接部７の内側に液体スグレーノズル装ａｍ＋ｒ＋
配置し外部より液体供給・・）１ 管体８ｃＫ液体３を供給し、この液体３は環状管体８ａ
ｆ経て孔部８ｂ、・・・から噴射し溶接部７の内１！ｌ
ｋ冷却する１、この冷却を行なっているときに溶接部
７の溶接を行なう。
第２図は径の異なる２個の管状部材１．１０をそわせて
スミ肉継手溶接を行なう場合で、まず管状部材１の内部
に、環状管体Ｂａｆなしその表面側に所定間隔で多数の
孔部８に＋’、・・・を有し該環状管体ｓａＫ准体供給
管体８ｃを取着した液体スプレーノズル装置８を配置し
、管体１と管体１０のルートパス溶接を竹なっ水抜、液
体スプレーノズル装置８の液体供給管体８ｃに液体３を
供給し、この液体３は環状管体８ａを経て孔部８ｂ、・
・・より噴射し溶接部裏側を冷却する。そし４て、液体
３により溶接部裏側を冷却しながら両管状部材１．１０
の溶接部１１つまり溶接スミ内部の溶接を行なう。
スミ肉継手溶接を行なう場合で、まず管状部材１の内部
に、環状管体Ｂａｆなしその表面側に所定間隔で多数の
孔部８に＋’、・・・を有し該環状管体ｓａＫ准体供給
管体８ｃを取着した液体スプレーノズル装置８を配置し
、管体１と管体１０のルートパス溶接を竹なっ水抜、液
体スプレーノズル装置８の液体供給管体８ｃに液体３を
供給し、この液体３は環状管体８ａを経て孔部８ｂ、・
・・より噴射し溶接部裏側を冷却する。そし４て、液体
３により溶接部裏側を冷却しながら両管状部材１．１０
の溶接部１１つまり溶接スミ内部の溶接を行なう。
次に本発明方法を適用して実除に溶接した例を示す。す
なわち、板厚１６１１Ｉ１１のオースブナイトステンレ
ス鋼パイプをＵ形開先にして突合せ１．１・°、 タングステンイナートガス溶接法にて多層溶接全行なっ
た。なお、母月の化学組成は第１表、溶接施工は第２衣
で示す条件で行なった。
なわち、板厚１６１１Ｉ１１のオースブナイトステンレ
ス鋼パイプをＵ形開先にして突合せ１．１・°、 タングステンイナートガス溶接法にて多層溶接全行なっ
た。なお、母月の化学組成は第１表、溶接施工は第２衣
で示す条件で行なった。
第 １ 表
以上のようにパイプ−？ｒＵ形開先にて突合せてルート
パス溶接を行なった後、２パス以降においてパイプ内部
に挿入した、液体スプレーノズルより水を噴射して溶接
した結果、第３図に示すように溶接部近傍の熱影響部の
幅が小さく、有害な炭化物の析出も非常に軽徽であシ、
品質の高い溶接部が得られた。
パス溶接を行なった後、２パス以降においてパイプ内部
に挿入した、液体スプレーノズルより水を噴射して溶接
した結果、第３図に示すように溶接部近傍の熱影響部の
幅が小さく、有害な炭化物の析出も非常に軽徽であシ、
品質の高い溶接部が得られた。
一力、本発明方法と比較するため、２パス以降の溶接時
に何ら急冷をせす、上述する同一条件下でタングステン
溶接を行なったところ、溶接部近傍の熱影響部の幅は第
４図に示すように非常に大きく、有害な炭化物の析出も
多かった。
に何ら急冷をせす、上述する同一条件下でタングステン
溶接を行なったところ、溶接部近傍の熱影響部の幅は第
４図に示すように非常に大きく、有害な炭化物の析出も
多かった。
１だ、本発明の方法により溶接したものは、応力腐食割
れが生し難く、溶接部の信頼性がきわめて高いことが確
認された。
れが生し難く、溶接部の信頼性がきわめて高いことが確
認された。
以下この理由を説明する。一般にオーステナイトステン
レス鋼は前述した如くある条件下において応力腐食割れ
を生じる欠点がある。そして、この応力腐食割れは溶接
部近傍において特に発生し一？ｊい。ところで、応力腐
食割れの要因については各種の解析がなさ扛ており、そ
の要因としては Ｉ）材質の変化によって応力腐食割れが生じやすくなる
こといわゆる材質の鋭敏化。
レス鋼は前述した如くある条件下において応力腐食割れ
を生じる欠点がある。そして、この応力腐食割れは溶接
部近傍において特に発生し一？ｊい。ところで、応力腐
食割れの要因については各種の解析がなさ扛ており、そ
の要因としては Ｉ）材質の変化によって応力腐食割れが生じやすくなる
こといわゆる材質の鋭敏化。
１ｉ） 残留応力、外部からの両型による応力等の応
力の存在。なお応力腐食割れの原因となる応力は引張応
力である。
力の存在。なお応力腐食割れの原因となる応力は引張応
力である。
１１１）応力腐食割れを生じやすい環境。
がある。そしてこれらの要因が重なった場合に応力腐食
割れが生じる。そして、原子炉部品は高温高圧の冷却材
すなわち溶存酸素を含んだ水に曝されるため、上記ｌ１
１）の環境は応力腐食割れを生じヤすい環境にある。ま
た、溶接部においては溶接入熱により上記１）の材質の
鋭敏化が生Ｉ７やすい。この材質の鋭敏化はオーステナ
イト系ステンレス鋼の結晶粒内のクロムがクロム炭化物
の形で結晶粒界に析出し、結晶粒内における粒界近傍部
分のクロム１″が低下し、このクロム量が約１３％以下
となると１食性が大幅に低−トし、材質の鋭敏化が生じ
るものである。そして、オーステナイト系ステンレス鋼
の場合、このクロムの析出は約４００℃〜８０．・０℃
の温度範囲で生じる。そして、従来の方法によって複数
・七スで溶接した場合の溶接部中心からそれぞれ異なる
距離にある内側表面の各点の温度上昇の分布を名パス毎
に測Ｔ［７た結果を第５図に示す。
割れが生じる。そして、原子炉部品は高温高圧の冷却材
すなわち溶存酸素を含んだ水に曝されるため、上記ｌ１
１）の環境は応力腐食割れを生じヤすい環境にある。ま
た、溶接部においては溶接入熱により上記１）の材質の
鋭敏化が生Ｉ７やすい。この材質の鋭敏化はオーステナ
イト系ステンレス鋼の結晶粒内のクロムがクロム炭化物
の形で結晶粒界に析出し、結晶粒内における粒界近傍部
分のクロム１″が低下し、このクロム量が約１３％以下
となると１食性が大幅に低−トし、材質の鋭敏化が生じ
るものである。そして、オーステナイト系ステンレス鋼
の場合、このクロムの析出は約４００℃〜８０．・０℃
の温度範囲で生じる。そして、従来の方法によって複数
・七スで溶接した場合の溶接部中心からそれぞれ異なる
距離にある内側表面の各点の温度上昇の分布を名パス毎
に測Ｔ［７た結果を第５図に示す。
そして、この第５図から明らかなように溶接部中心から
約３ Ｑ ｘｍの範囲までは溶接の際に約４００ ℃Ｊ
Ｊ上に加熱される。なお、溶接時に約８００℃以上とな
った部分もその後の冷却により４００℃〜８００℃の温
度となる。よって従来の方法では溶接部の両側３０罷の
範囲ね、クロムの析出が生じ、材雀が鋭敏化する可能性
がある。また、従来の方法によると第５図から明らかな
ようにパスを重ねる毎に溶接部近傍の温度上昇が大きく
なり、パスの数の多いものでは材質が鋭敏化する範囲か
拡大する可能性があん。
約３ Ｑ ｘｍの範囲までは溶接の際に約４００ ℃Ｊ
Ｊ上に加熱される。なお、溶接時に約８００℃以上とな
った部分もその後の冷却により４００℃〜８００℃の温
度となる。よって従来の方法では溶接部の両側３０罷の
範囲ね、クロムの析出が生じ、材雀が鋭敏化する可能性
がある。また、従来の方法によると第５図から明らかな
ようにパスを重ねる毎に溶接部近傍の温度上昇が大きく
なり、パスの数の多いものでは材質が鋭敏化する範囲か
拡大する可能性があん。
これに対し、本発明の方法によって溶揉ヲおこなった場
合の溶接部近傍の温度上昇の分布を第６図に示す。この
第６図からも明らかなように本発明の方法によれは温度
が約４００℃以上に上昇する範囲は溶接−の中心から約
１０ ｍｍ程度である。また本発明の方法によれは冷却
速度が大きいため、パス４重ねても溶接部近傍の温度上
昇は大きくｌらず逆に小δくなる。よって、パスの数が
多くなっても材質が鋭敏化する範囲が拡大する可能性は
ない。
合の溶接部近傍の温度上昇の分布を第６図に示す。この
第６図からも明らかなように本発明の方法によれは温度
が約４００℃以上に上昇する範囲は溶接−の中心から約
１０ ｍｍ程度である。また本発明の方法によれは冷却
速度が大きいため、パス４重ねても溶接部近傍の温度上
昇は大きくｌらず逆に小δくなる。よって、パスの数が
多くなっても材質が鋭敏化する範囲が拡大する可能性は
ない。
また、浴接の際に溶融した溶接金属は溶融状態から数秒
間で凝固するので、溶接部に残留応力が生じる。そして
、従来の方法で溶接【−だ場合について、溶接部近傍の
内側表面の溶接部中心からそれぞれ異なる各点の残留応
力を測定した結果ｆ：Ｏ第７図に示す。そして、この第
７図から明らかなように従来の方法によれは溶接部近傍
の内側表面には溶接部中心から約３９ ＋＋ｎの範囲に
わたって引張残留応力が発生している。このような引張
残留応力が発生する原因は次のよりに考えられる。すな
わち溶融した溶接金属が冷却、凝固する場合、外側に放
熱される熱は溶接金親から泊接空気中に放熱さ扛る。こ
れに対して内側に放熱される熱はまず母材あるいは先に
浴接した溶接金属中を伝導によって伝わり、内１１１＋
表向から空気中に放熱される。ところが、オーステナイ
ト系ステンレス鋼は熱伝導率が低いため、溶融した溶接
金属から外側に放熱芒れる熱量に比較して、内側に放熱
される熱量は小さい。このため、溶融した溶接金属は外
側部分の方が早く冷却（−１外４１１１部分が先に凝固
したのち内側１部分があとから凝固する。そして、溶融
した金属が凝固する際には収縮が生じるので、溶接金属
の内側部分が凝固して収縮すると先ＶＣ凝固している外
側部分には圧縮応力が発生し、内側部分には引張応力が
発生する。よって溶接部近傍の内１ｆ１１表面には引張
残留応力か発生する。
間で凝固するので、溶接部に残留応力が生じる。そして
、従来の方法で溶接【−だ場合について、溶接部近傍の
内側表面の溶接部中心からそれぞれ異なる各点の残留応
力を測定した結果ｆ：Ｏ第７図に示す。そして、この第
７図から明らかなように従来の方法によれは溶接部近傍
の内側表面には溶接部中心から約３９ ＋＋ｎの範囲に
わたって引張残留応力が発生している。このような引張
残留応力が発生する原因は次のよりに考えられる。すな
わち溶融した溶接金属が冷却、凝固する場合、外側に放
熱される熱は溶接金親から泊接空気中に放熱さ扛る。こ
れに対して内側に放熱される熱はまず母材あるいは先に
浴接した溶接金属中を伝導によって伝わり、内１１１＋
表向から空気中に放熱される。ところが、オーステナイ
ト系ステンレス鋼は熱伝導率が低いため、溶融した溶接
金属から外側に放熱芒れる熱量に比較して、内側に放熱
される熱量は小さい。このため、溶融した溶接金属は外
側部分の方が早く冷却（−１外４１１１部分が先に凝固
したのち内側１部分があとから凝固する。そして、溶融
した金属が凝固する際には収縮が生じるので、溶接金属
の内側部分が凝固して収縮すると先ＶＣ凝固している外
側部分には圧縮応力が発生し、内側部分には引張応力が
発生する。よって溶接部近傍の内１ｆ１１表面には引張
残留応力か発生する。
これに対し、本発明の方法によると、溶接部近傍の内側
表面に発生する残留応力の分布は第８図に示す如くなり
、溶接部中心から約７Ｑｍｍの帥囲にわたって圧縮残留
応力が発生１〜ている。
表面に発生する残留応力の分布は第８図に示す如くなり
、溶接部中心から約７Ｑｍｍの帥囲にわたって圧縮残留
応力が発生１〜ている。
すなわ゛ち、本発明の方法は浴接部の内ｌＩｌ＋に冷却
能力の大きな液体冷却媒体奮接触させているため、溶融
した溶接全極から内側に放熱はれる熱量かきわめて大き
くなり、従来方法とは逆に溶融した溶接金属は内側部分
が先に凝固し、従来方法とは逆に内側部分に圧縮引張応
力が発生するものである。
能力の大きな液体冷却媒体奮接触させているため、溶融
した溶接全極から内側に放熱はれる熱量かきわめて大き
くなり、従来方法とは逆に溶融した溶接金属は内側部分
が先に凝固し、従来方法とは逆に内側部分に圧縮引張応
力が発生するものである。
したがって、従来方法によると、溶接部中心から約３０
闘の範囲で制置の鋭敏化が生じ、かつ引張残留応力が発
生するので内面に高温高圧の冷却材が接触すると応力腐
食割れを生じる要因がすべて重畳することになり、応力
腐食割れの発生する確率が高くなる。
闘の範囲で制置の鋭敏化が生じ、かつ引張残留応力が発
生するので内面に高温高圧の冷却材が接触すると応力腐
食割れを生じる要因がすべて重畳することになり、応力
腐食割れの発生する確率が高くなる。
これに対して本発明の方法によると溶接部中心から約１
０寵の範囲では材質の鋭敏化が生じるが、約７０龍の範
囲にわたっては内側表面に圧縮残留応力が発生する。こ
の圧縮残留応力は応力腐食割れの要因とはならず、かつ
外部からの荷車によって引張応力が発生してもこの引張
応力を相殺するので、むしろ応力腐食割れ全防止する作
用をなす。よって本発明によれば応力腐食割れを確実に
防止することかできる。ここで注目すべきは本発明の方
法によると材質の鋭敏化が斗じる範囲は約ＩＱｍｉ、、
で、・、、（あるのに対し、圧縮残留応力が発生する範
囲は約７０社であり、材質の鋭敏化か生じる範囲に対し
て圧縮残留応力が発生する範囲はきわめで大きく、充分
な余裕があるので応力腐食割れを確実に防止できること
である。すなわち、溶接作業は作業条件の悪い現場作業
でおこなわれることが多く、また溶接する部材の形状、
寸法は多種多様であるため、これらの条件によって材質
が鋭敏化する範囲および圧縮残留応力が生じる範囲に相
当の変動が生じ、上記の如き充分な余裕がなけれは応力
腐食割れ防１Ｆの効果全確実に保証することはできない
。
０寵の範囲では材質の鋭敏化が生じるが、約７０龍の範
囲にわたっては内側表面に圧縮残留応力が発生する。こ
の圧縮残留応力は応力腐食割れの要因とはならず、かつ
外部からの荷車によって引張応力が発生してもこの引張
応力を相殺するので、むしろ応力腐食割れ全防止する作
用をなす。よって本発明によれば応力腐食割れを確実に
防止することかできる。ここで注目すべきは本発明の方
法によると材質の鋭敏化が斗じる範囲は約ＩＱｍｉ、、
で、・、、（あるのに対し、圧縮残留応力が発生する範
囲は約７０社であり、材質の鋭敏化か生じる範囲に対し
て圧縮残留応力が発生する範囲はきわめで大きく、充分
な余裕があるので応力腐食割れを確実に防止できること
である。すなわち、溶接作業は作業条件の悪い現場作業
でおこなわれることが多く、また溶接する部材の形状、
寸法は多種多様であるため、これらの条件によって材質
が鋭敏化する範囲および圧縮残留応力が生じる範囲に相
当の変動が生じ、上記の如き充分な余裕がなけれは応力
腐食割れ防１Ｆの効果全確実に保証することはできない
。
また、上述の如き効果ケ得るには少なくとも溶融した溶
接金属が凝固し、かつある程度まで冷却するｌでの開港
接部の内側に液体冷却媒体全確実かつ充分に接触はせる
必要がある。そして、本発明の方法は溶接すべき管状の
部材内に液体スプレーノズル装置すなわち液体冷却媒体
噴出ノズルを設け、液体冷却媒体を浴接部の内側に向け
て噴出させ名ので、溶接部の内側にその全周にわたって
常時液体冷却媒体が確実に接触しており、作業条件の悪
い現場溶接作業の場合でも溶接部の品質を確実に保証す
ることができる。また、本発明の方法は複数パスで溶接
をおこなうものであるから、各）（ス毎に溶接部内面に
圧縮残留応力が発生してこの圧縮残留応力が蓄積きれて
ゆくので広い範囲にわたって大きな圧縮残留応力全発生
させることができ、応力腐食割れの防止を確実なものと
することができる。
接金属が凝固し、かつある程度まで冷却するｌでの開港
接部の内側に液体冷却媒体全確実かつ充分に接触はせる
必要がある。そして、本発明の方法は溶接すべき管状の
部材内に液体スプレーノズル装置すなわち液体冷却媒体
噴出ノズルを設け、液体冷却媒体を浴接部の内側に向け
て噴出させ名ので、溶接部の内側にその全周にわたって
常時液体冷却媒体が確実に接触しており、作業条件の悪
い現場溶接作業の場合でも溶接部の品質を確実に保証す
ることができる。また、本発明の方法は複数パスで溶接
をおこなうものであるから、各）（ス毎に溶接部内面に
圧縮残留応力が発生してこの圧縮残留応力が蓄積きれて
ゆくので広い範囲にわたって大きな圧縮残留応力全発生
させることができ、応力腐食割れの防止を確実なものと
することができる。
なお、本発明は上記の実施例には駆足されない。
たとえは液体冷却媒体は水に限らず、油その他の媒体で
もよい。
もよい。
以上畦ｉピしたように本発明方法Ｆｉ溶接すべき管状の
部月内に液体冷却媒体噴出ノズル全役は溶接部の内側に
向けて液体冷却媒体を噴出させ、溶接部内側を液体冷却
媒体で急冷をしながら溶接部全溶接したので、溶接部近
傍の熱影響部の幅が非常に小さくなり品質の高い溶接部
を得ることができる。また溶接による熱影響が少ないこ
とから炭化物の析出も軽微であＣ，Ｌがも溶接部内に引
張残留応力が生ぜず、逆に圧縮残留応力が生じるので応
力腐食割れや粒界腐食割れの発生が非常に小さくなると
同時に、層間温度が１００℃以上に上昇しないという点
から連続溶接が可能であり、溶接作業の大幅な短縮にも
寄与しコスト低減化全図ることかできる。
部月内に液体冷却媒体噴出ノズル全役は溶接部の内側に
向けて液体冷却媒体を噴出させ、溶接部内側を液体冷却
媒体で急冷をしながら溶接部全溶接したので、溶接部近
傍の熱影響部の幅が非常に小さくなり品質の高い溶接部
を得ることができる。また溶接による熱影響が少ないこ
とから炭化物の析出も軽微であＣ，Ｌがも溶接部内に引
張残留応力が生ぜず、逆に圧縮残留応力が生じるので応
力腐食割れや粒界腐食割れの発生が非常に小さくなると
同時に、層間温度が１００℃以上に上昇しないという点
から連続溶接が可能であり、溶接作業の大幅な短縮にも
寄与しコスト低減化全図ることかできる。
第１図ないし第４図は本発明方法を説明する図で、第１
図は突合せ継手溶接を説明する一部切欠き断面図、第２
図は本発明方法を適用した仙の構成例を示す図で、スミ
肉継手溶接を欽明する一部切欠き断面図、第３図は本発
明方法を用いて突合せ継手浴接を行なった場合の溶接部
分の組織変化を現わした図、第４図は従来の突合せ継手
溶接による溶接部分の組織変化を現わした図である。ま
た第５図は従来の方法による溶接をおこなった場合の溶
接部近傍の温度分布を示す図、第６図は本発明の方法に
よる溶接音おこなった場合の溶接部近傍の温度分布を示
す図、第７図は従来の方法による溶接をおこなった場合
の溶接部内側面の残留応力の分布ケ示す図、第８図は本
発明の方法による溶接をおこなった場合の溶接部内側面
の残留応力の分布を示す図である。 １・・・管状部材、６・・・ルート・ヤス溶接、７・・
・溶接部、８・・・液体スプレーノズル装置（液体冷却
媒体噴出ノズル）、１０・・・管状部材、１１・・・溶
接部。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦１５− 手続補正書（方式） 特許庁長官 若 杉 和 天 殿 ■、事件の表示 特願昭５７−３２０９３号 ２、発明の名称 當状部材の溶接方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 （３０７） 東京芝１ｍ′市気株式会社４、代理人 住所 東京都港区虎ノ門１丁目２６番５号 第１７森ピ
ル〒１０５ 電話０３ （５０２） ３１８１ （
大代表）氏名 （５８４７） 弁理士 冥１ 江
武 彦５、補正命令の日付 昭和５８年２月２２日 ６、補正の対象 今柵１ 図面 ７、補正の内容 （１） 第３図および第４図？ｒ：別紙の如く引止す
る。 も ゛−゛′−一− 十斂養涜聯」ヰ治寺蕃ナホ。 第３図 Ｂ Ａ ４５６−
図は突合せ継手溶接を説明する一部切欠き断面図、第２
図は本発明方法を適用した仙の構成例を示す図で、スミ
肉継手溶接を欽明する一部切欠き断面図、第３図は本発
明方法を用いて突合せ継手浴接を行なった場合の溶接部
分の組織変化を現わした図、第４図は従来の突合せ継手
溶接による溶接部分の組織変化を現わした図である。ま
た第５図は従来の方法による溶接をおこなった場合の溶
接部近傍の温度分布を示す図、第６図は本発明の方法に
よる溶接音おこなった場合の溶接部近傍の温度分布を示
す図、第７図は従来の方法による溶接をおこなった場合
の溶接部内側面の残留応力の分布ケ示す図、第８図は本
発明の方法による溶接をおこなった場合の溶接部内側面
の残留応力の分布を示す図である。 １・・・管状部材、６・・・ルート・ヤス溶接、７・・
・溶接部、８・・・液体スプレーノズル装置（液体冷却
媒体噴出ノズル）、１０・・・管状部材、１１・・・溶
接部。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦１５− 手続補正書（方式） 特許庁長官 若 杉 和 天 殿 ■、事件の表示 特願昭５７−３２０９３号 ２、発明の名称 當状部材の溶接方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 （３０７） 東京芝１ｍ′市気株式会社４、代理人 住所 東京都港区虎ノ門１丁目２６番５号 第１７森ピ
ル〒１０５ 電話０３ （５０２） ３１８１ （
大代表）氏名 （５８４７） 弁理士 冥１ 江
武 彦５、補正命令の日付 昭和５８年２月２２日 ６、補正の対象 今柵１ 図面 ７、補正の内容 （１） 第３図および第４図？ｒ：別紙の如く引止す
る。 も ゛−゛′−一− 十斂養涜聯」ヰ治寺蕃ナホ。 第３図 Ｂ Ａ ４５６−
Claims (1)
- オーステナイト系ステンレス鋼からなる溶接すべき管状
の部材の内部に液体冷却媒体噴出ノズルを挿入しこの液
体冷却媒体噴出ノズルを溶接部の内側に対応して位置決
する工程と、上記液体冷却媒体噴出ノズルから上記溶接
部内側の全周にわたって液体冷却媒体を噴出きせる工程
と、上記液体冷却媒体の噴出中に上記溶接すべき管状の
部材を外側から複数パスで溶接する工程とを具備したこ
と？特徴とする管状部材の溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3209382A JPS58154487A (ja) | 1982-03-01 | 1982-03-01 | 管状部材の溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3209382A JPS58154487A (ja) | 1982-03-01 | 1982-03-01 | 管状部材の溶接方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9879475A Division JPS5935715B2 (ja) | 1975-08-14 | 1975-08-14 | 金属溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58154487A true JPS58154487A (ja) | 1983-09-13 |
| JPS6154518B2 JPS6154518B2 (ja) | 1986-11-22 |
Family
ID=12349265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3209382A Granted JPS58154487A (ja) | 1982-03-01 | 1982-03-01 | 管状部材の溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58154487A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61222684A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-03 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄肉厚二重管の外管の溶接方法 |
| JPS61273258A (ja) * | 1985-05-27 | 1986-12-03 | Suzuki Motor Co Ltd | 溶接方法 |
| JP2008023570A (ja) * | 2006-07-24 | 2008-02-07 | Toshiba Corp | 炉心シュラウドの溶接方法 |
| JP2009523615A (ja) * | 2006-01-23 | 2009-06-25 | シュミット ＋ クレメンス ゲーエムベーハー ＋ ツェーオー．カーゲー | 溶接プロセス |
-
1982
- 1982-03-01 JP JP3209382A patent/JPS58154487A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61222684A (ja) * | 1985-03-29 | 1986-10-03 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄肉厚二重管の外管の溶接方法 |
| JPS61273258A (ja) * | 1985-05-27 | 1986-12-03 | Suzuki Motor Co Ltd | 溶接方法 |
| JP2009523615A (ja) * | 2006-01-23 | 2009-06-25 | シュミット ＋ クレメンス ゲーエムベーハー ＋ ツェーオー．カーゲー | 溶接プロセス |
| JP2008023570A (ja) * | 2006-07-24 | 2008-02-07 | Toshiba Corp | 炉心シュラウドの溶接方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6154518B2 (ja) | 1986-11-22 |
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