JPS58140721A - 液晶表示板の製造方法 - Google Patents
液晶表示板の製造方法Info
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- JPS58140721A JPS58140721A JP2254082A JP2254082A JPS58140721A JP S58140721 A JPS58140721 A JP S58140721A JP 2254082 A JP2254082 A JP 2254082A JP 2254082 A JP2254082 A JP 2254082A JP S58140721 A JPS58140721 A JP S58140721A
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- Japan
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- liquid crystal
- crystal display
- seal
- liq
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- Pending
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/133351—Manufacturing of individual cells out of a plurality of cells, e.g. by dicing
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本Ｍは液晶表示板の集遣方法に係り、特に１枚のガラス
基板上に複数枚の液晶表示板を形成した後、切断分離を
行なｍ個々の液晶表示板とする、いわゆる多数枚採シチ
、：Ｉレートブレイク方式の液晶表示板製造方法に関す
る。
基板上に複数枚の液晶表示板を形成した後、切断分離を
行なｍ個々の液晶表示板とする、いわゆる多数枚採シチ
、：Ｉレートブレイク方式の液晶表示板製造方法に関す
る。
１枚のガラス基板上に同一機種多数枚あるいは他機種、
多数枚の液晶表示板を形成したのち、切断分離する方法
は生産能率向上の目的で、従来から広く行なわれている
方法であり、例えばＮｃ１図に示す如く、複数個の電極
パターン２とシール部パターン３′ｅ形成した第１のガ
ラス基板と、前記電極パターンと対応する電極パターン
を形成した第２のガラス基板を組み合わせ封着して複合
板ｌとした後、シール部パターンの一部に設けた注入口
４から液晶材を注入し、封止し九うえ、シール部パター
ン間を切断１分離して、個々の液晶表示板を完成して込
た。
多数枚の液晶表示板を形成したのち、切断分離する方法
は生産能率向上の目的で、従来から広く行なわれている
方法であり、例えばＮｃ１図に示す如く、複数個の電極
パターン２とシール部パターン３′ｅ形成した第１のガ
ラス基板と、前記電極パターンと対応する電極パターン
を形成した第２のガラス基板を組み合わせ封着して複合
板ｌとした後、シール部パターンの一部に設けた注入口
４から液晶材を注入し、封止し九うえ、シール部パター
ン間を切断１分離して、個々の液晶表示板を完成して込
た。
しかし、従来のこの方法には液晶材注入工程において、
次のような欠点があった。
次のような欠点があった。
即ち、液晶材の注入は一般に、前記複合板を一旦減圧下
におき、シールパターン内部のセル部分を１０〜１０
Ｔｏｒｒ の圧力にし、次いで注入口部分を容器に入
れた液晶材に浸して大気圧下に放置すると、セル内外の
気圧差によシ液晶材をセル内部に導入していた。しかし
、この際、あるセルとそれに隣接するセルの間隙５にも
、所謂毛細管現象で液晶材がはい上って行くため、消費
される液晶材のうち、セル内にはいって、実際に使われ
る部分の割合、つまり有効使用率は５０〜６０％程度に
止まるのが普通であった。しかも、複合板を切断分離し
た後、この不要な液晶材を洗浄、除去するための工程が
必要であった。
におき、シールパターン内部のセル部分を１０〜１０
Ｔｏｒｒ の圧力にし、次いで注入口部分を容器に入
れた液晶材に浸して大気圧下に放置すると、セル内外の
気圧差によシ液晶材をセル内部に導入していた。しかし
、この際、あるセルとそれに隣接するセルの間隙５にも
、所謂毛細管現象で液晶材がはい上って行くため、消費
される液晶材のうち、セル内にはいって、実際に使われ
る部分の割合、つまり有効使用率は５０〜６０％程度に
止まるのが普通であった。しかも、複合板を切断分離し
た後、この不要な液晶材を洗浄、除去するための工程が
必要であった。
この欠点を避けるため、複合板を切断・分離してのち、
個々のセルに液晶材注入を行うことは可能であるが、こ
の場合、液晶材の有効使用率は改善されるものの、注入
工数が増大し、多数枚２ＬＦ）の利点が半減してしまう
と云う欠点があった。
個々のセルに液晶材注入を行うことは可能であるが、こ
の場合、液晶材の有効使用率は改善されるものの、注入
工数が増大し、多数枚２ＬＦ）の利点が半減してしまう
と云う欠点があった。
本領は、上記の欠点を排除しつる液晶表示板の製造方法
を提供せんとするものであル、基本的には従来の多数枚
採り、チョコレートブレイク方式の工程をそのまま踏襲
し、しかも液晶材の有効使用率を著しく改善しうる方法
である。
を提供せんとするものであル、基本的には従来の多数枚
採り、チョコレートブレイク方式の工程をそのまま踏襲
し、しかも液晶材の有効使用率を著しく改善しうる方法
である。
本願の要旨とするところは、複数個の電極パターンヲ有
する第１のガラス基板上にシール部パターンを形成する
工程と、電極パターンに対応する電極パターンを有する
第２のガラス基板を重ね合わせシールする工程と、シー
ルｆｆ１９パターンの一部に設けた注入口から液晶材を
注入し、封止する工程と、シール部パターン間を切断分
離する工程とを含む液晶表示板の製造方法において、少
くとも注入口を有する憚のシール部パターンは注入口を
除いて、開ロＳｔ−持友ないパターンとしたことを特徴
とする液晶表示板の製造方法である。
する第１のガラス基板上にシール部パターンを形成する
工程と、電極パターンに対応する電極パターンを有する
第２のガラス基板を重ね合わせシールする工程と、シー
ルｆｆ１９パターンの一部に設けた注入口から液晶材を
注入し、封止する工程と、シール部パターン間を切断分
離する工程とを含む液晶表示板の製造方法において、少
くとも注入口を有する憚のシール部パターンは注入口を
除いて、開ロＳｔ−持友ないパターンとしたことを特徴
とする液晶表示板の製造方法である。
以下、図を参照しながら本題の詳細を更に詐明する。第
２図は本願の方法による多数枚採りの液晶表示板の一実
施例を示すもので、シール工程が終了した複合板の平面
図である。
２図は本願の方法による多数枚採りの液晶表示板の一実
施例を示すもので、シール工程が終了した複合板の平面
図である。
本実施例では５個の同一の電極パターン１２を形成しｆ
ｌ−１，１ｍｍ厚の第１のガラス基板の所定位置にエポ
キシ接着材のシール部ノくターン１３をスクリーン印刷
で形成し食。この際、該シール部ノくターンは第２図に
示す如く、−辺に液晶を注入するための注入口１４含有
し、且つ、前記注入口を有する辺のシール部パターン１
３Ａｔｉ、注入口を除いて開口部を持た々いパターンと
して形成した。
ｌ−１，１ｍｍ厚の第１のガラス基板の所定位置にエポ
キシ接着材のシール部ノくターン１３をスクリーン印刷
で形成し食。この際、該シール部ノくターンは第２図に
示す如く、−辺に液晶を注入するための注入口１４含有
し、且つ、前記注入口を有する辺のシール部パターン１
３Ａｔｉ、注入口を除いて開口部を持た々いパターンと
して形成した。
次いで第１のガラス基板上の電極パターンと対応する５
個の電極パターンを有する第２のガラス基板ｔｌＥ１の
ガラス基板と重ね合わせて、その周辺を封入クリップ（
図示せず）で固定し、最高温度１２０℃の連続送り炉で
加熱し、シールを行い、複合板ｉｔとした。
個の電極パターンを有する第２のガラス基板ｔｌＥ１の
ガラス基板と重ね合わせて、その周辺を封入クリップ（
図示せず）で固定し、最高温度１２０℃の連続送り炉で
加熱し、シールを行い、複合板ｉｔとした。
次いで液晶注入装置内でシールパターン内部のセル部分
を一旦約５Ｘ１０−２Ｔｏｒｒまで減圧し九のち、注入
口を形成した一辺全体を液晶材に浸したうえで注入装置
内を大気圧とし、セル内外の、圧力差によプ、セル内に
液晶を注入した。
を一旦約５Ｘ１０−２Ｔｏｒｒまで減圧し九のち、注入
口を形成した一辺全体を液晶材に浸したうえで注入装置
内を大気圧とし、セル内外の、圧力差によプ、セル内に
液晶を注入した。
このとき個々のセル間１５には、連続して形成したシー
ル部パターン１３Ａにより妨げられるため、液晶の浸入
は起らなかった。
ル部パターン１３Ａにより妨げられるため、液晶の浸入
は起らなかった。
注入が完了し友複合板は個々の注入口をエポキシ系接着
材で封止し、更にシール部間の所定位置を切断して５枚
の液晶表示板として完成した。
材で封止し、更にシール部間の所定位置を切断して５枚
の液晶表示板として完成した。
本実施例に於ては、シール部間の間隙に液晶の浸入が起
らないため、従来に比べ液晶の有効使用率を約２０％改
善することが出来た。
らないため、従来に比べ液晶の有効使用率を約２０％改
善することが出来た。
また、注入口側のシール部パターンを形成する際、第３
図（ａｌまたは第３図（ｂ）に示す如く、切断位置を示
すマーカー２３Ｂを含んだパターン２３Ａとすれば、上
記液晶材の有効使用率改善のほかに切断工程の効率改善
を゛も同時に達成することが出来る。
図（ａｌまたは第３図（ｂ）に示す如く、切断位置を示
すマーカー２３Ｂを含んだパターン２３Ａとすれば、上
記液晶材の有効使用率改善のほかに切断工程の効率改善
を゛も同時に達成することが出来る。
以上述べた如く、本願の方法によれば従来の工程を基本
的に変えることなく、単にシール部パターンを変更する
のみで液晶の有効使用率を著しく改善し、更には切断工
程の効率改善を行うことが可能で、この結果、液晶表示
板のコストを低減することが出来る。
的に変えることなく、単にシール部パターンを変更する
のみで液晶の有効使用率を著しく改善し、更には切断工
程の効率改善を行うことが可能で、この結果、液晶表示
板のコストを低減することが出来る。
尚、複数列の電極パターン、シール部パターンを含む複
合板を一旦、上記実施例の如く一列の電極パターン、シ
ール部パターンを含む複合板に中間切断する工程を含む
場合も、本願の要旨を適用したシール部パターンを形成
する限り、本願の請求範囲に含まれることは云うまでも
ない。
合板を一旦、上記実施例の如く一列の電極パターン、シ
ール部パターンを含む複合板に中間切断する工程を含む
場合も、本願の要旨を適用したシール部パターンを形成
する限り、本願の請求範囲に含まれることは云うまでも
ない。
第１図は従来の製造方法による液晶表示板の複合板平面
図。第２図は本発明の魁遣方法による液晶表示板の一実
施例を示す複合板の平面図。 ま友、第３図（ａ）、 （ｂｌは本発明の他の実施例を
示す、複合板のシール部パターンの部外拡大図である。 １．１１・・・・・・複合板、２．１２・・・・・・電
極パターン、３，１３・・・・・・シール部パターン、
１３ Ａ、２３Ａ・・・・・・注入口側シール部パター
ン、２３Ｂ・・・・・・切断マーカー、４，１４．２４
・・・・・・注入口、５．１５・・・・・・シール部パ
ターンの間隙。 革 ｌ 図 第２ 図 葬、３ ＠（α） 羊３図（ｂ）
図。第２図は本発明の魁遣方法による液晶表示板の一実
施例を示す複合板の平面図。 ま友、第３図（ａ）、 （ｂｌは本発明の他の実施例を
示す、複合板のシール部パターンの部外拡大図である。 １．１１・・・・・・複合板、２．１２・・・・・・電
極パターン、３，１３・・・・・・シール部パターン、
１３ Ａ、２３Ａ・・・・・・注入口側シール部パター
ン、２３Ｂ・・・・・・切断マーカー、４，１４．２４
・・・・・・注入口、５．１５・・・・・・シール部パ
ターンの間隙。 革 ｌ 図 第２ 図 葬、３ ＠（α） 羊３図（ｂ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 複数個のＩｌｌの電極パターンを有する第１のガラス基
板上にシール部パターンを形成する工程と、前記ｍｌの
ｔ４パターンに対応する第２の電極パターンを有する第
２のガラス基板を重ね合わせシールする工程と、前記シ
ール都パ肩−ンの一部に設は次注入口から液晶材を注入
し、封止する工程と、前記シール部パターン間を切断分
離する工程とを含む液晶表示板の艮造方法において、少
くとも前記注入口を有する＠Ｑシール部パターンは注入
口を除すて開口部を持たないパターンと【−たことを特
徴とする液晶表示板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2254082A JPS58140721A (ja) | 1982-02-15 | 1982-02-15 | 液晶表示板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2254082A JPS58140721A (ja) | 1982-02-15 | 1982-02-15 | 液晶表示板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58140721A true JPS58140721A (ja) | 1983-08-20 |
Family
ID=12085634
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2254082A Pending JPS58140721A (ja) | 1982-02-15 | 1982-02-15 | 液晶表示板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58140721A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0354520A (ja) * | 1990-03-15 | 1991-03-08 | Sanyo Electric Co Ltd | 液晶表示器の製造方法 |
| US6778249B1 (en) | 1999-07-23 | 2004-08-17 | Nec Lcd Technologies, Ltd. | Liquid-crystal display element and method for manufacturing same |
-
1982
- 1982-02-15 JP JP2254082A patent/JPS58140721A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0354520A (ja) * | 1990-03-15 | 1991-03-08 | Sanyo Electric Co Ltd | 液晶表示器の製造方法 |
| JPH059774B2 (ja) * | 1990-03-15 | 1993-02-05 | Sanyo Denki Kk | |
| US6778249B1 (en) | 1999-07-23 | 2004-08-17 | Nec Lcd Technologies, Ltd. | Liquid-crystal display element and method for manufacturing same |
| US6888611B2 (en) | 1999-07-23 | 2005-05-03 | Nec Lcd Technologies, Ltd. | Method of manufacturing a liquid-crystal display element |
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