JPS58133335A - 非焼成塊成鉱の製造方法および装置 - Google Patents
非焼成塊成鉱の製造方法および装置Info
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- JPS58133335A JPS58133335A JP57014315A JP1431582A JPS58133335A JP S58133335 A JPS58133335 A JP S58133335A JP 57014315 A JP57014315 A JP 57014315A JP 1431582 A JP1431582 A JP 1431582A JP S58133335 A JPS58133335 A JP S58133335A
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- blowing
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
- C22B1/243—Binding; Briquetting ; Granulating with binders inorganic
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
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- C22B1/2413—Binding; Briquetting ; Granulating enduration of pellets
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- Inorganic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、粉鉱石や鉄ダストの如き粉粒状金属原料に
水硬性結合剤を添加して造粒した生ベレットを、非焼成
で塊成するに当り、塊成鉱間の付着やクラスターが発生
することなく１品質の優れた非焼成塊成鉱を製造するこ
とができる非焼成塊成鉱の製造方法および製造装置に関
するものである。
水硬性結合剤を添加して造粒した生ベレットを、非焼成
で塊成するに当り、塊成鉱間の付着やクラスターが発生
することなく１品質の優れた非焼成塊成鉱を製造するこ
とができる非焼成塊成鉱の製造方法および製造装置に関
するものである。
非焼成で塊成鉱を製造するには、粉鉱石や鉄ダストの如
き粉粒状金属原料に水硬性結合剤を添加して造粒した生
ペレットを、７３１Ｔ定１時間養生して硬化させること
により行なうことができる。この養生手段としては従来
下記のような方法が知られている。
き粉粒状金属原料に水硬性結合剤を添加して造粒した生
ペレットを、７３１Ｔ定１時間養生して硬化させること
により行なうことができる。この養生手段としては従来
下記のような方法が知られている。
（１） グレンゲス法
生ベレットを、粉鉄鉱石と共に第１硬化ビンに装入して
約１．５日間保存した後、ベレットだけを第２硬化ビン
に移し、第２硬化ビンで約５日間保存し、ついで屋外ヤ
ードに約２０日間放置して養生する方法。
約１．５日間保存した後、ベレットだけを第２硬化ビン
に移し、第２硬化ビンで約５日間保存し、ついで屋外ヤ
ードに約２０日間放置して養生する方法。
（２） ｃ ＯＢ Ｏ法
生ベレン）ｋ部分乾燥した後、温度が約２００℃の高圧
（約１６気圧）の水蒸気を吹込み、水蒸気養生を行なう
方法。
（約１６気圧）の水蒸気を吹込み、水蒸気養生を行なう
方法。
（３）新日鉄法
生ペレットを、屋内ヤードで３日間放置して養生し、そ
の後屋外ヤードで５日間放置して養生する方法。
の後屋外ヤードで５日間放置して養生する方法。
上述した従来の養生方法は、何れも生ベレットを静止状
態で養生するため、養生の過程で隣り合う生ペレットが
互いに付着し、クラスターが発生する問題が生ずる。
態で養生するため、養生の過程で隣り合う生ペレットが
互いに付着し、クラスターが発生する問題が生ずる。
このため、上記（１）のグレンゲス法では、第１硬化ビ
ンに粉鉄鉱石を生ペレットに混合して装入することによ
り、前記粉鉄鉱石により化ベレット間の付着防止を図っ
ている。しかしそれでも局所的に生ベレット同志の付着
が生ずるため、第１硬化ビンから第２硬化ビンへの転送
の途中に粉砕機を設け、付着した生ペレットの解砕を行
なっている。
ンに粉鉄鉱石を生ペレットに混合して装入することによ
り、前記粉鉄鉱石により化ベレット間の付着防止を図っ
ている。しかしそれでも局所的に生ベレット同志の付着
が生ずるため、第１硬化ビンから第２硬化ビンへの転送
の途中に粉砕機を設け、付着した生ペレットの解砕を行
なっている。
また上記（３）の新日鉄法では、屋内ヤードから屋外ヤ
ードへの転送の途中に粉砕機を設け、付着した生ベレッ
トの解砕を行なっている。
ードへの転送の途中に粉砕機を設け、付着した生ベレッ
トの解砕を行なっている。
上記（２）のＣ０ＢＯ法においても、特に文献等に記述
されてはいないが、当然生ベレット同志の付着問題が生
じている筈である。
されてはいないが、当然生ベレット同志の付着問題が生
じている筈である。
更に、上記グレンゲス法および新日鉄法は、養生に長期
間を要し、上記Ｃ０ＢＯ法は高圧の水蒸気を必要とする
問題がある。
間を要し、上記Ｃ０ＢＯ法は高圧の水蒸気を必要とする
問題がある。
一方、生ベレットをシャフト炉に充填し、その充填層中
に高温の水蒸気を吹込むことにより養生する方悲も研究
され１本発明者等によって特許が出願されているが、そ
の後の研究により、この方法を実施した場合に吹込まれ
た水蒸気によって、養生中のベレットの水分が過剰とな
り、その結果ペレットの一部が崩壊して、健全なベレッ
トを互いに付着させ、クラスター葡形成したり、シャフ
ト炉内におけるベレットの降下を困難となして遂には製
造が不可能に至る問題のあることがわかった。
に高温の水蒸気を吹込むことにより養生する方悲も研究
され１本発明者等によって特許が出願されているが、そ
の後の研究により、この方法を実施した場合に吹込まれ
た水蒸気によって、養生中のベレットの水分が過剰とな
り、その結果ペレットの一部が崩壊して、健全なベレッ
トを互いに付着させ、クラスター葡形成したり、シャフ
ト炉内におけるベレットの降下を困難となして遂には製
造が不可能に至る問題のあることがわかった。
本発明者等は、上述のような観照から、粉鉱石や鉄ダス
トの如き粉粒状金属原料に水硬性結合剤を添加して造粒
した生ベレットを、非焼成で塊成するに当り、ペレット
間の付着や、ベレットに崩５− 壊が生ぜず、萬強度の塊成鉱の製造が可能な方法につい
て鋭意研究を重ねた。
トの如き粉粒状金属原料に水硬性結合剤を添加して造粒
した生ベレットを、非焼成で塊成するに当り、ペレット
間の付着や、ベレットに崩５− 壊が生ぜず、萬強度の塊成鉱の製造が可能な方法につい
て鋭意研究を重ねた。
前記生ペレットは、一般に６〜２０％の水分を有し、圧
潰強度が２ Ｋ９前後の柔軟な性質をもっているため、
これが積層されたときの状態は、第１図に示す如く、ペ
レツ）ｌが互いの接触圧力により変形して平面接触とな
る。従ってベレツ）１がこのような平面接触により静止
のままの状態にあると、ベレツ）１同志□がその接触面
を介して結合し、クラスターが発生する。
潰強度が２ Ｋ９前後の柔軟な性質をもっているため、
これが積層されたときの状態は、第１図に示す如く、ペ
レツ）ｌが互いの接触圧力により変形して平面接触とな
る。従ってベレツ）１がこのような平面接触により静止
のままの状態にあると、ベレツ）１同志□がその接触面
を介して結合し、クラスターが発生する。
本発明者等は、このような生ベレットの性質から、前ｄ
ピ生ベレット金シャフト炉に装入し、シャフト炉内を所
定の時間で降下させながら養生を行なうときは、前記生
ベレットの降下の際に生ずる相対的変位によってベレッ
ト同志の付着が防止され、かつ前記ベレットをシャフト
炉内で養生前および養生後に乾燥することにより、ベレ
ットに崩壊が生ぜず、かつ高強度のベレットが製造でさ
ることを知見した。
ピ生ベレット金シャフト炉に装入し、シャフト炉内を所
定の時間で降下させながら養生を行なうときは、前記生
ベレットの降下の際に生ずる相対的変位によってベレッ
ト同志の付着が防止され、かつ前記ベレットをシャフト
炉内で養生前および養生後に乾燥することにより、ベレ
ットに崩壊が生ぜず、かつ高強度のベレットが製造でさ
ることを知見した。
この兄明は上記知見に基づいてなされｆＣもので６−
あって、所定割合の水硬性結合剤が添加された粉粒状金
属原料を造粒して得られた生ベレットに対し、養生処理
を施して塊成鉱を製造するに当り。
属原料を造粒して得られた生ベレットに対し、養生処理
を施して塊成鉱を製造するに当り。
前記生ペレツ）ｋシャフト炉内にその頂部から装入し、
前記シャフト炉内を逐次降下させてその底部から排出す
る間に、前記生ベレットに対し、前記シャフト炉内にお
いて、前乾燥処理と、水蒸気養生処理と、そして後乾燥
処理とを順次施すことにより高強度の塊成鉱を製造する
ことに特徴を有するものである。
前記シャフト炉内を逐次降下させてその底部から排出す
る間に、前記生ベレットに対し、前記シャフト炉内にお
いて、前乾燥処理と、水蒸気養生処理と、そして後乾燥
処理とを順次施すことにより高強度の塊成鉱を製造する
ことに特徴を有するものである。
次に、この発明を図面と共に説明する。
第２図はこの発明装置の一例を示す概略側面図である。
図示の装置は、生ペレットの前乾燥と水蒸気養生を行な
うための第１シヤフト炉２と、水蒸気養生の終ったベレ
ットの後乾燥と冷却とを行なうための第２シヤフト炉１
２の２基のシャフト炉からなっている。
うための第１シヤフト炉２と、水蒸気養生の終ったベレ
ットの後乾燥と冷却とを行なうための第２シヤフト炉１
２の２基のシャフト炉からなっている。
１基目の第１シヤフト炉２は、その幅寸法に対し長さ寸
法が大な長方形状で、七の頂部２Ｃには原料の装入装置
３が、また底部２Ｄには水蒸気養生後のベレットの排出
装置４が設けられている。そしてその相対向する側壁２
Ａ、 ２Ｂ ｌニーは、頂部２Ｃに近い上部に前乾燥用
の乾燥ガスの吹込口５Ａ、 ５Ｂが、また前記吹込口
５Ａ、５Ｂの下部には前記乾燥ガスの排出口６八、
６Ｂが夫々対向して、かつ前記側壁２Ａ、 ２Ｂの長
平方向にわたり所定の間隔で複数個設けられており、前
記吹込口５Ａ、５Ｂと排出口６Ａ。
法が大な長方形状で、七の頂部２Ｃには原料の装入装置
３が、また底部２Ｄには水蒸気養生後のベレットの排出
装置４が設けられている。そしてその相対向する側壁２
Ａ、 ２Ｂ ｌニーは、頂部２Ｃに近い上部に前乾燥用
の乾燥ガスの吹込口５Ａ、 ５Ｂが、また前記吹込口
５Ａ、５Ｂの下部には前記乾燥ガスの排出口６八、
６Ｂが夫々対向して、かつ前記側壁２Ａ、 ２Ｂの長
平方向にわたり所定の間隔で複数個設けられており、前
記吹込口５Ａ、５Ｂと排出口６Ａ。
６Ｂ との間の炉内は前乾燥ゾーンＡとなっている。
一方の側壁２Ａの前記乾燥ガスの排出口６Ａの下部には
、炉の高さ方向に所定の間隔をおいて、飽和水蒸気を含
むガスの吹込ロアＡ、 ８Ａ、 ９Ａ が、また
他方の側壁２Ｂの前記乾燥ガスの排出口６Ｂの下部には
、前記吹込口’７Ａ、 ８Ａ、 ９Ａ と対向す
る位置に、前記飽和水蒸気を言むガスの排出口’７Ｂ、
８Ｂ。
、炉の高さ方向に所定の間隔をおいて、飽和水蒸気を含
むガスの吹込ロアＡ、 ８Ａ、 ９Ａ が、また
他方の側壁２Ｂの前記乾燥ガスの排出口６Ｂの下部には
、前記吹込口’７Ａ、 ８Ａ、 ９Ａ と対向す
る位置に、前記飽和水蒸気を言むガスの排出口’７Ｂ、
８Ｂ。
９Ｂ が、夫々側壁２Ａ、２Ｂの長平方向にわたり所
定の間隔で複数個設けられており、前６己吹込ロアＡと
排出ロアＢより下方の炉内は、水蒸蓼養生ゾーンＢとな
っている。
定の間隔で複数個設けられており、前６己吹込ロアＡと
排出ロアＢより下方の炉内は、水蒸蓼養生ゾーンＢとな
っている。
１２は第１シャフト炉２０近くに設けられた第２シヤフ
ト炉で、第２シヤフ） ； １２はＦｔｒ定断面断面積
筒体または直方体形、状で、その頂部１２Ｂには水蒸気
養生後のベレットの装入装置１３が、またその底部１２
Ｃには製品ペレットの排出装置１４が設けられている。
ト炉で、第２シヤフ） ； １２はＦｔｒ定断面断面積
筒体または直方体形、状で、その頂部１２Ｂには水蒸気
養生後のベレットの装入装置１３が、またその底部１２
Ｃには製品ペレットの排出装置１４が設けられている。
側１１２Ａの高さ方向中央部よりやや上方の位置には後
乾燥用の乾燥ガスの吹込口１５が、また前記頂部１２Ｂ
には乾燥ガスの排出口１６が設けられ、前記吹込口１５
より上部の炉内は乾燥ゾーンＣとなっている。
乾燥用の乾燥ガスの吹込口１５が、また前記頂部１２Ｂ
には乾燥ガスの排出口１６が設けられ、前記吹込口１５
より上部の炉内は乾燥ゾーンＣとなっている。
側壁１２Ａの下部には、冷却ガスの吹込口１７が。
また側壁１２Ａの高さ方向はぼ中央部には、冷却ガスの
排出口１８が設けられ、前記排出口１８より下部の炉内
は冷却ゾーンＤとなっている。前記吹込口１５および１
７には、炉内に水平方向に複数に分岐して設けられたガ
ス吹込管２０，２１が接続され、また前記排出口１８に
は、側壁１２Ａの外周面を囲む環状の排気管２２が接続
されている。
排出口１８が設けられ、前記排出口１８より下部の炉内
は冷却ゾーンＤとなっている。前記吹込口１５および１
７には、炉内に水平方向に複数に分岐して設けられたガ
ス吹込管２０，２１が接続され、また前記排出口１８に
は、側壁１２Ａの外周面を囲む環状の排気管２２が接続
されている。
１０．１１は第１シヤフト炉２から排出された水蒸気養
生後のベレットを第２シヤフト炉の装入装置１３に移送
するためのコンベア、１９は第２シヤフト９ｊ５１２か
ら排出された製品ベレット＝搬９− 出するだめのコンベアである。
生後のベレットを第２シヤフト炉の装入装置１３に移送
するためのコンベア、１９は第２シヤフト９ｊ５１２か
ら排出された製品ベレット＝搬９− 出するだめのコンベアである。
第１シヤフト炉２内に、その頂部に設けられた装入装置
３から装入された生ペレットは、炉内を逐次降下してそ
の底部に設けられた排出装置４から排出されるが、その
間に、先づ前乾燥ゾーンＡにおいて、乾燥ガスの吹込口
５Ａ、５Ｂから吹込ｌれ、前記吹込口５Ａ、 ５Ｂの
下方に設けられた排出口６Ａ、６Ｂから排出される例え
ば１３０℃の乾燥ガスの生ペレットの降下方向と並・行
する流れによって前乾燥され、その含有水分が除去され
る。
３から装入された生ペレットは、炉内を逐次降下してそ
の底部に設けられた排出装置４から排出されるが、その
間に、先づ前乾燥ゾーンＡにおいて、乾燥ガスの吹込口
５Ａ、５Ｂから吹込ｌれ、前記吹込口５Ａ、 ５Ｂの
下方に設けられた排出口６Ａ、６Ｂから排出される例え
ば１３０℃の乾燥ガスの生ペレットの降下方向と並・行
する流れによって前乾燥され、その含有水分が除去され
る。
ついで上記により含有水分が除去さ扛た生ペレットは、
水蒸気養生ゾーンＢに至り、飽和水蒸気を含むガスの吹
込ロアＡから排出ロアＢに、その下方の吠込口臥から排
出口８Ｂに、更にその下方の吹込口９Ａから排出口９Ｂ
に向けて、生ベレットの降下方向と交叉する方向に流れ
る所定温度の飽和水蒸気を含むガスにより加熱されて養
生が行なわれ、養生の完了したベレットは、逐次排出装
置４から排出される。
水蒸気養生ゾーンＢに至り、飽和水蒸気を含むガスの吹
込ロアＡから排出ロアＢに、その下方の吠込口臥から排
出口８Ｂに、更にその下方の吹込口９Ａから排出口９Ｂ
に向けて、生ベレットの降下方向と交叉する方向に流れ
る所定温度の飽和水蒸気を含むガスにより加熱されて養
生が行なわれ、養生の完了したベレットは、逐次排出装
置４から排出される。
かくして養生の完了したベレットは、コンベア１０−
１０．１１によって２基目の第２シヤフト炉１２の頂部
１２Ｂに運ばｔ、装入装置１３によって第２シヤフト炉
１２内に装入される。第２シヤフト炉１２内に装入され
たベレットは、炉内を逐次降下してその底部に設けられ
た排出装置１４から排出されるが、その間に、乾燥ゾー
ンＣにおいて、乾燥ガスの吹込口１５から吹込まれ、頂
部１２Ｂに設けられた排出口１６から排出される例えば
２１０℃の乾燥ガスのベレットの降下方向と対向する流
れによって後乾燥され、その強度が高められる。
１２Ｂに運ばｔ、装入装置１３によって第２シヤフト炉
１２内に装入される。第２シヤフト炉１２内に装入され
たベレットは、炉内を逐次降下してその底部に設けられ
た排出装置１４から排出されるが、その間に、乾燥ゾー
ンＣにおいて、乾燥ガスの吹込口１５から吹込まれ、頂
部１２Ｂに設けられた排出口１６から排出される例えば
２１０℃の乾燥ガスのベレットの降下方向と対向する流
れによって後乾燥され、その強度が高められる。
ついで上記により後乾燥されたベレットは、冷却ゾーン
Ｄに至り、冷却ガスの吹込口１７から吹込まれ排出口１
８から排出される冷却ガスのベレットの降下方向と対向
する流れにより所定温度まで冷却された後、Ｓ品ペレッ
トとなって排出装置１４より排出され、コンベア１９に
より搬出される。
Ｄに至り、冷却ガスの吹込口１７から吹込まれ排出口１
８から排出される冷却ガスのベレットの降下方向と対向
する流れにより所定温度まで冷却された後、Ｓ品ペレッ
トとなって排出装置１４より排出され、コンベア１９に
より搬出される。
第１シヤフト炉２の水蒸気養生ゾーンＢにおける吹込ロ
アＡ、 ８Ａ、 ９Ａ からの飽和水蒸気を含むガ
スの吹込みは；３０分乃至１時間を周期とじて第２図に
点線の矢印で示す如くその吹込み方向が逆向きとなり、
前記排出ロアＢ、 ８Ｅ、 ９Ｂ が吹込口に、
前記吹込ロアＡ、 ８Ａ、 ９Ａ が排出口に又
互に替る。
アＡ、 ８Ａ、 ９Ａ からの飽和水蒸気を含むガ
スの吹込みは；３０分乃至１時間を周期とじて第２図に
点線の矢印で示す如くその吹込み方向が逆向きとなり、
前記排出ロアＢ、 ８Ｅ、 ９Ｂ が吹込口に、
前記吹込ロアＡ、 ８Ａ、 ９Ａ が排出口に又
互に替る。
この発明においては、上述したように生ペレットをシャ
フト炉内にその頂部から装入し、炉内を逐次降下させて
その底部から排出させ、その間に事前乾燥、水蒸気養生
、乾燥および冷却を施して製品ペレットとなすものであ
るから、降下時に生ずるペレット同志の相対的変位によ
り、ベレット間に付着が発生することはなく＝−また化
ベレットを予備乾燥することによってその含有水分が舷
去されるからシャフト炉内において崩壊が生ずることは
なく、更に水蒸気養生後の乾燥によって１強度の高いベ
レットを得ることができる。
フト炉内にその頂部から装入し、炉内を逐次降下させて
その底部から排出させ、その間に事前乾燥、水蒸気養生
、乾燥および冷却を施して製品ペレットとなすものであ
るから、降下時に生ずるペレット同志の相対的変位によ
り、ベレット間に付着が発生することはなく＝−また化
ベレットを予備乾燥することによってその含有水分が舷
去されるからシャフト炉内において崩壊が生ずることは
なく、更に水蒸気養生後の乾燥によって１強度の高いベ
レットを得ることができる。
シャフト炉内におけるベレットの降下量ハ、シャフト炉
の高さと、排出の時間間隔とによって定葦るもので４あ
るが、余り降下量が大であると、シャフト炉内における
ベレットの動きが激しくなりすぎて、シャフト炉上部の
まだｇ度が十分でないベレットが摩耗や破損を起すおそ
れが生ずる。従って、降下量はベレットが付着せずかつ
摩耗や破損が生じない範囲とすることが必要である。
の高さと、排出の時間間隔とによって定葦るもので４あ
るが、余り降下量が大であると、シャフト炉内における
ベレットの動きが激しくなりすぎて、シャフト炉上部の
まだｇ度が十分でないベレットが摩耗や破損を起すおそ
れが生ずる。従って、降下量はベレットが付着せずかつ
摩耗や破損が生じない範囲とすることが必要である。
またシャフト炉内のベレットを均一に降下させるために
は、その側壁を上部から下部に向けて鉛直軸に対し０．
５°好ましくは１°の角度で広がる傾斜壁にした方が、
垂直壁の場合よりも降下に部分的な遅れが生ぜず好まし
い。
は、その側壁を上部から下部に向けて鉛直軸に対し０．
５°好ましくは１°の角度で広がる傾斜壁にした方が、
垂直壁の場合よりも降下に部分的な遅れが生ぜず好まし
い。
九に、この発明の詳細な説明する。
実施例１
原料配合が粉鉄鉱石９０％、ポルトランドセメントｌＯ
％で、水分が平均６．９％、径が１０〜１６ｍの化ベレ
ットを、第２図に示した装置を使用し、下記の条件で養
生を行なった。
％で、水分が平均６．９％、径が１０〜１６ｍの化ベレ
ットを、第２図に示した装置を使用し、下記の条件で養
生を行なった。
（１）装入量 ２７０ Ｋｇ／ Ｈｒ（２
）前乾燥用ガス量 ２６ＯＮｉ／Ｈｒ（３）前乾燥
用ガス温度 １３０℃（前乾燥処理後のペレット温
度約４０℃） （４）養生用水蒸気量 ４０ ＩＱ／Ｈｒ （
養生中のペレット温度最高１００℃） １３− （５）後乾燥用ガス量 ４００ Ｎｎｔ′／Ｈｒ（
６）後乾燥用ガス温度 ２１０℃ （後乾燥処理後
のベレット温度約２００℃） （７）冷却用ガス量 ２０ＯＮｐｌ／Ｈｒ（８）
冷却用ガス温度 常温 （９）滞留時間 第１シヤフト炉 ９時間第
２シヤフト炉 ４．５時間 ａ１第１シャフト炉内におけるベレットの降下ノ（ター
ン ａ、ベレット排出間隔 ６分毎に１回 す、ベレット排出時の 約５秒間に約３０ｍ１挙動
降下 上記により養生を行なった結果、前乾燥後の生ベレット
水分は平均２．３％、水蒸気養生後のベレット強度は平
均８０Ｋｇで、前記水蒸気養生後のペレット＝後乾燥し
、冷却して得た製品ベレットの強度は平均１８０に９と
なり、極めて高強度の品質の優れたペレツ）ｋ、シャフ
ト炉内でベレット同志の付着が生ずることなく、またベ
レットの崩壊による荷下り異常や一棚吊りが生ずること
なく、長１４− 時間にわたって連続的に製造することができた。
）前乾燥用ガス量 ２６ＯＮｉ／Ｈｒ（３）前乾燥
用ガス温度 １３０℃（前乾燥処理後のペレット温
度約４０℃） （４）養生用水蒸気量 ４０ ＩＱ／Ｈｒ （
養生中のペレット温度最高１００℃） １３− （５）後乾燥用ガス量 ４００ Ｎｎｔ′／Ｈｒ（
６）後乾燥用ガス温度 ２１０℃ （後乾燥処理後
のベレット温度約２００℃） （７）冷却用ガス量 ２０ＯＮｐｌ／Ｈｒ（８）
冷却用ガス温度 常温 （９）滞留時間 第１シヤフト炉 ９時間第
２シヤフト炉 ４．５時間 ａ１第１シャフト炉内におけるベレットの降下ノ（ター
ン ａ、ベレット排出間隔 ６分毎に１回 す、ベレット排出時の 約５秒間に約３０ｍ１挙動
降下 上記により養生を行なった結果、前乾燥後の生ベレット
水分は平均２．３％、水蒸気養生後のベレット強度は平
均８０Ｋｇで、前記水蒸気養生後のペレット＝後乾燥し
、冷却して得た製品ベレットの強度は平均１８０に９と
なり、極めて高強度の品質の優れたペレツ）ｋ、シャフ
ト炉内でベレット同志の付着が生ずることなく、またベ
レットの崩壊による荷下り異常や一棚吊りが生ずること
なく、長１４− 時間にわたって連続的に製造することができた。
実施例２
原料配合が粉鉄鉱石３２．８％、砂鉄２６．４％、ダス
ト類２５．８％、高炉水滓１５．０％で、水分が平均７
．７％、径が１０−１６ｍの生ペレットを。
ト類２５．８％、高炉水滓１５．０％で、水分が平均７
．７％、径が１０−１６ｍの生ペレットを。
第２図に示した装置を使用し、下記の条件で養生を行な
った。
った。
（１）装入量 ３００Ｋｇ／Ｈｒ（２）前
乾燥用ガス量 ４５０ ＮｎＩ／Ｈｒ（３）前乾燥
用ガス温度 １３０℃（前乾燥処理後のベレット温
度約４０℃） （４）養生用水蒸気量 ４５ Ｋｐ／Ｈｒ （養
生中のベレット温度最高１００℃） （５）後乾燥用ガス量 ４５ＯＮ？ｐＨ／Ｈｒ（６
）後乾燥用ガス温度 ２１０℃（後乾燥処理後のペ
レット温度約２００’Ｃ） （７）冷却用ガス量 ２０ＯＮｉ／Ｈｒ（８）冷
却用ガス温度 常温 （９）滞留時間 第１シヤフト炉 ８時間
第２シヤフト炉 ４時間 ０（ｌ第１シヤフト炉内におけるベレットの降下パター
ン ａ、ベレットの排出間隔 ６分毎に１回す、ベレットの
降下ｆ １回約３０ ｉｎ上記によシ養生を行なった
結果、前乾燥後の生ベレットの水分は平均２．３％、水
蒸気養生後のペレット強度は平均８５Ｋｇで、水蒸気養
生後のベレットを後乾燥し、冷却して得た製品ペレット
の強度は平均１６０Ｋｆとなシ、実施例１と同様、極め
て高強度の品質の優れたベレットを、ベレット同志の付
層や、ベレットの崩壊が生ずることなく。
乾燥用ガス量 ４５０ ＮｎＩ／Ｈｒ（３）前乾燥
用ガス温度 １３０℃（前乾燥処理後のベレット温
度約４０℃） （４）養生用水蒸気量 ４５ Ｋｐ／Ｈｒ （養
生中のベレット温度最高１００℃） （５）後乾燥用ガス量 ４５ＯＮ？ｐＨ／Ｈｒ（６
）後乾燥用ガス温度 ２１０℃（後乾燥処理後のペ
レット温度約２００’Ｃ） （７）冷却用ガス量 ２０ＯＮｉ／Ｈｒ（８）冷
却用ガス温度 常温 （９）滞留時間 第１シヤフト炉 ８時間
第２シヤフト炉 ４時間 ０（ｌ第１シヤフト炉内におけるベレットの降下パター
ン ａ、ベレットの排出間隔 ６分毎に１回す、ベレットの
降下ｆ １回約３０ ｉｎ上記によシ養生を行なった
結果、前乾燥後の生ベレットの水分は平均２．３％、水
蒸気養生後のペレット強度は平均８５Ｋｇで、水蒸気養
生後のベレットを後乾燥し、冷却して得た製品ペレット
の強度は平均１６０Ｋｆとなシ、実施例１と同様、極め
て高強度の品質の優れたベレットを、ベレット同志の付
層や、ベレットの崩壊が生ずることなく。
長時間にわたって連続的に製造することができた。
この発明において、水蒸気養生後のベレットを後乾燥す
ることは、ベレットの強度を高める上において重要なこ
とであるが、この後乾燥用のガスに炭酸ガス含有ガスを
使用すると、その強度向上によシ効果的である。なお炭
酸ガス含有ガス源としては、工場で発生するｃ０２ ｔ
ｊ８ Ｍする燃焼排ガスを利用することができる。
ることは、ベレットの強度を高める上において重要なこ
とであるが、この後乾燥用のガスに炭酸ガス含有ガスを
使用すると、その強度向上によシ効果的である。なお炭
酸ガス含有ガス源としては、工場で発生するｃ０２ ｔ
ｊ８ Ｍする燃焼排ガスを利用することができる。
第２図に示した装置は、２泰のシャフト炉を使用し、第
１シヤフト炉では生ベレットの前乾燥と水蒸気養生とが
、また第２シヤフト炉では水蒸気養生の終ったベレット
の後乾燥と冷却とが施されるが、１基のシャフト炉によ
シ上記全部の工程が施されるようにしてもよい。
１シヤフト炉では生ベレットの前乾燥と水蒸気養生とが
、また第２シヤフト炉では水蒸気養生の終ったベレット
の後乾燥と冷却とが施されるが、１基のシャフト炉によ
シ上記全部の工程が施されるようにしてもよい。
また前記冷却工程はシャフト炉内で行なわず。
コンベアによる搬出過程で自然冷却によシ行なってもよ
い。
い。
シャフト炉頂部の装入装置および底部の排出装置は、ガ
スシール可能な装置であることを要するが、炉内のガス
は低温、無害であるから、炉内のガス流を乱さない程度
の少量のリークが生じても差し支えはない。また、シャ
フト炉内へのガス吹込みに当っては、ガス吹込口内にベ
レットやダストが入シこまないような吹込装置にするこ
とが必要である。なお、この方法においては、シャフト
炉内の内圧が常圧でよく、加圧の必要がないから、連続
操業を工業的に容易に行なうことができる。
スシール可能な装置であることを要するが、炉内のガス
は低温、無害であるから、炉内のガス流を乱さない程度
の少量のリークが生じても差し支えはない。また、シャ
フト炉内へのガス吹込みに当っては、ガス吹込口内にベ
レットやダストが入シこまないような吹込装置にするこ
とが必要である。なお、この方法においては、シャフト
炉内の内圧が常圧でよく、加圧の必要がないから、連続
操業を工業的に容易に行なうことができる。
なお、シャフト炉の代シに、無端移動するグレート式の
装置を使用し、前記グレート上に供給さ１７− れた生ベレットが移動する間に、その移動方向に沿って
上方から順次、前乾燥用ガス、養生用水蒸気、後乾燥用
ガス、冷却用ガスを吹込んで養生を行なうようにしても
よい。この方法によっても、グレート上を移動する生ベ
レットは、移動時の振動によって、互いの付着を防止す
ることができる。
装置を使用し、前記グレート上に供給さ１７− れた生ベレットが移動する間に、その移動方向に沿って
上方から順次、前乾燥用ガス、養生用水蒸気、後乾燥用
ガス、冷却用ガスを吹込んで養生を行なうようにしても
よい。この方法によっても、グレート上を移動する生ベ
レットは、移動時の振動によって、互いの付着を防止す
ることができる。
以上説明したように、この発明によれば、粉鉱石や鉄ダ
ストの如き粉粒状金属原料に水硬性結合剤を添加して造
粒した生ベレットヲ、非焼成で塊成するに当シ、ペレッ
ト同志の付着やベレットに崩壊が生ずることはなく、短
時間で高強度の品質の優れたベレットを製造することが
できる等、工業上優れた効果がもたらされる。
ストの如き粉粒状金属原料に水硬性結合剤を添加して造
粒した生ベレットヲ、非焼成で塊成するに当シ、ペレッ
ト同志の付着やベレットに崩壊が生ずることはなく、短
時間で高強度の品質の優れたベレットを製造することが
できる等、工業上優れた効果がもたらされる。
第１図は生ペレットの積層状態を示す説明図。
第２図はこの発明装置の一例ミ示す概略側面図である。
図面において。
ｌ・・・ベレット、 ２・・・第１シヤフト炉。
２Ａ、２Ｂ・・・側壁、 ２０・−・頂部、１８
− ２Ｄ・・・底部、 ３・・・装入装置、４ ・・
・排出装置、 ５Ａ、５Ｂ・・・乾燥ガス吹込口。 ６Ａ、 ６Ｂ・・・乾燥ガス排出口。 ７Ａｌ ８Ａ、 ９Ａ・・・飽和水蒸気を含むガスの吹
込口。 ７Ｂ、 ８Ｂ、 ９Ｂ・・・飽和水蒸気を含むガスの排
出口。 １０、１１．１９・・・コンベア、 １２・・・第２シ
ヤフト炉。 １２Ａ・・・側壁、１２Ｂ・・・頂部。 １２０・・・底部、 １３・・・装入装置、１４
・・・排出装置、 １５・・・乾燥ガス吹込口。 １６・・・乾燥ガス排出口、１７・・・冷却ガス吹込口
、１８・・・冷却ガス排出口、 Ａ・・・前乾燥ゾーン、 Ｂ・・・水蒸気養生ゾーン。 Ｃ・・・乾燥ゾーン、 Ｄ・・・冷却ゾーン。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 堤 敬太部 外１名
− ２Ｄ・・・底部、 ３・・・装入装置、４ ・・
・排出装置、 ５Ａ、５Ｂ・・・乾燥ガス吹込口。 ６Ａ、 ６Ｂ・・・乾燥ガス排出口。 ７Ａｌ ８Ａ、 ９Ａ・・・飽和水蒸気を含むガスの吹
込口。 ７Ｂ、 ８Ｂ、 ９Ｂ・・・飽和水蒸気を含むガスの排
出口。 １０、１１．１９・・・コンベア、 １２・・・第２シ
ヤフト炉。 １２Ａ・・・側壁、１２Ｂ・・・頂部。 １２０・・・底部、 １３・・・装入装置、１４
・・・排出装置、 １５・・・乾燥ガス吹込口。 １６・・・乾燥ガス排出口、１７・・・冷却ガス吹込口
、１８・・・冷却ガス排出口、 Ａ・・・前乾燥ゾーン、 Ｂ・・・水蒸気養生ゾーン。 Ｃ・・・乾燥ゾーン、 Ｄ・・・冷却ゾーン。 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 堤 敬太部 外１名
Claims (3)
- （１）所定割合の水硬性結合剤か疵加された粉粒状金属
原料を造粒して得られた生ベレットに対し、養生処理を
施して塊成鉱とする非焼成塊成鉱の製造方法にあ・いて
。 前記生ベレットヲシャフト炉内にその頂部から装入し、
前記シャフト炉内を逐次降下させてその底部から排出す
る間に、前記生ペレットに対し。 前記シャフト炉内において、前乾燥処理と、水蒸気養生
処理と、そして後乾燥処理とを順次施すことにより高強
度の塊成鉱を製造することを特徴とする非焼成塊成鉱の
製造方法。 - （２） その頂部に装入装置と、その底部に排出装置
とか設けられた２基のシャフト炉からなり、１基目のシ
ャフト炉には、生ベレットを前乾燥するための乾燥ガス
吹込・排出機構と、前乾燥された生ベレットを水蒸気養
生するための飽和水蒸気を含むガスの吹込・排出機構と
が設けられ、２基目のシャフト炉には、水蒸気養生後の
ベレン）ｋ後乾燥するだめの乾燥ガス吹込・排出機構が
設けられていることを特徴とする非焼成塊成鉱の製造装
置。 - （３）その頂部に装入装置と、その底部に排出装置とが
設けられたシャフト炉からなり、前記シャフト炉には、
生ベレットヲ前乾燥するための乾燥ガス吹込・排出機構
と、前乾燥された生ペレットを水蒸気養生後るための飽
和水蒸気を含むガスの吹込・排出機構と、そして水蒸気
養生後のベレットを後乾燥するための乾燥ガス吹込・排
出機構とが設けられていることを特徴とする非焼成塊成
鉱の製造装置。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57014315A JPS6047330B2 (ja) | 1982-02-02 | 1982-02-02 | 非焼成塊成鉱の製造方法および装置 |
| GB08300712A GB2114556B (en) | 1982-02-02 | 1983-01-12 | Method and apparatus for continuously manufacturing non-sintered pellet |
| AU10391/83A AU565260B2 (en) | 1982-02-02 | 1983-01-14 | Non-sintered pellets |
| US06/458,751 US4468253A (en) | 1982-02-02 | 1983-01-17 | Method and apparatus for continuously manufacturing non-sintered pellet |
| CA000419645A CA1199497A (en) | 1982-02-02 | 1983-01-18 | Method and apparatus for continuously manufacturing non-sintered pellet |
| BR8300466A BR8300466A (pt) | 1982-02-02 | 1983-01-31 | Processo e aparelho para a fabricacao continua de uma pelota nao sinterizada |
| DE3303164A DE3303164C2 (de) | 1982-02-02 | 1983-01-31 | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von ungesinterten Pellets oder Briketts |
| FR838301637A FR2520756B1 (fr) | 1982-02-02 | 1983-02-02 | Procede et appareil de production continue de pastilles non frittees |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57014315A JPS6047330B2 (ja) | 1982-02-02 | 1982-02-02 | 非焼成塊成鉱の製造方法および装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58133335A true JPS58133335A (ja) | 1983-08-09 |
| JPS6047330B2 JPS6047330B2 (ja) | 1985-10-21 |
Family
ID=11857655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57014315A Expired JPS6047330B2 (ja) | 1982-02-02 | 1982-02-02 | 非焼成塊成鉱の製造方法および装置 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4468253A (ja) |
| JP (1) | JPS6047330B2 (ja) |
| AU (1) | AU565260B2 (ja) |
| BR (1) | BR8300466A (ja) |
| CA (1) | CA1199497A (ja) |
| DE (1) | DE3303164C2 (ja) |
| FR (1) | FR2520756B1 (ja) |
| GB (1) | GB2114556B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009122922A1 (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-08 | 株式会社テツゲン | セメントボンド塊成鉱の製造方法 |
| JP2018048390A (ja) * | 2016-09-23 | 2018-03-29 | 新日鐵住金株式会社 | 高炉用含炭非焼成塊成鉱の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59157229A (ja) * | 1983-02-28 | 1984-09-06 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 非焼成塊成鉱の製造方法および装置 |
| JPS60255937A (ja) * | 1984-05-30 | 1985-12-17 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 非焼成塊成鉱の製造法 |
| JPS62104218A (ja) * | 1985-10-30 | 1987-05-14 | Mitsubishi Electric Corp | ３相ソリッドステートリレー |
| US5569314A (en) * | 1995-01-30 | 1996-10-29 | Energy Mines & Resources-Canada | Thermal stabilization of steelmaking slag |
| US5777271A (en) * | 1996-01-18 | 1998-07-07 | Commscope, Inc. | Cable having an at least partially oxidized armor layer |
| US6565623B2 (en) * | 2001-03-20 | 2003-05-20 | Startec Iron Llc | Method and apparatus for curing self-reducing agglomerates |
| CN104955880B (zh) | 2013-02-07 | 2018-06-26 | 科思创德国股份有限公司 | 用于制备在热-湿贮存后具有改善的表面的abs组合物的方法 |
| DE102016102957A1 (de) * | 2016-02-19 | 2017-08-24 | Outotec (Finland) Oy | Verfahren und Vorrichtung zur Beschickung von Rostwagen eines Wanderrostes zur thermischen Behandlung von Schüttgütern |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3895088A (en) * | 1971-01-14 | 1975-07-15 | Control Michigan Technological | Method for agglomerating steel plant waste dusts |
| US3770416A (en) * | 1972-04-17 | 1973-11-06 | Univ Michigan Tech | Treatment of zinc rich steel mill dusts for reuse in steel making processes |
| US3925069A (en) * | 1973-11-30 | 1975-12-09 | Nippon Steel Corp | Process for producing pellets with cement |
| DE2517548A1 (de) * | 1974-04-29 | 1975-11-13 | Scient Control Systems Ltd | Nachrichteneinrichtung |
| US4049435A (en) * | 1976-04-22 | 1977-09-20 | Valery Efimovich Lotosh | Method for obtaining a lump product |
| JPS54103702A (en) * | 1978-02-03 | 1979-08-15 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Method of producing non-baked pelletized ore for making pig iron |
| CA1158442A (en) * | 1980-07-21 | 1983-12-13 | Mehmet A. Goksel | Self-reducing iron oxide agglomerates |
| US4388116A (en) * | 1981-08-04 | 1983-06-14 | Hylsa, S.A. | Passivation of sponge iron |
-
1982
- 1982-02-02 JP JP57014315A patent/JPS6047330B2/ja not_active Expired
-
1983
- 1983-01-12 GB GB08300712A patent/GB2114556B/en not_active Expired
- 1983-01-14 AU AU10391/83A patent/AU565260B2/en not_active Ceased
- 1983-01-17 US US06/458,751 patent/US4468253A/en not_active Expired - Fee Related
- 1983-01-18 CA CA000419645A patent/CA1199497A/en not_active Expired
- 1983-01-31 DE DE3303164A patent/DE3303164C2/de not_active Expired
- 1983-01-31 BR BR8300466A patent/BR8300466A/pt not_active IP Right Cessation
- 1983-02-02 FR FR838301637A patent/FR2520756B1/fr not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009122922A1 (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-08 | 株式会社テツゲン | セメントボンド塊成鉱の製造方法 |
| KR101187063B1 (ko) | 2008-03-31 | 2012-09-28 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 시멘트 본드 괴성광의 제조 방법 |
| US8435439B2 (en) | 2008-03-31 | 2013-05-07 | Tetsugen Corporation | Method of production of cement bonded agglomerated ore |
| JP2018048390A (ja) * | 2016-09-23 | 2018-03-29 | 新日鐵住金株式会社 | 高炉用含炭非焼成塊成鉱の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR8300466A (pt) | 1983-11-01 |
| JPS6047330B2 (ja) | 1985-10-21 |
| CA1199497A (en) | 1986-01-21 |
| US4468253A (en) | 1984-08-28 |
| FR2520756A1 (fr) | 1983-08-05 |
| DE3303164A1 (de) | 1983-08-18 |
| DE3303164C2 (de) | 1985-05-09 |
| GB8300712D0 (en) | 1983-02-16 |
| AU565260B2 (en) | 1987-09-10 |
| AU1039183A (en) | 1983-08-11 |
| FR2520756B1 (fr) | 1992-08-07 |
| GB2114556B (en) | 1985-03-13 |
| GB2114556A (en) | 1983-08-24 |
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