JPS5812859B2 - 複合シ−ト構造物およびその製造法 - Google Patents

複合シ−ト構造物およびその製造法

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JPS5812859B2
JPS5812859B2 JP52143229A JP14322977A JPS5812859B2 JP S5812859 B2 JPS5812859 B2 JP S5812859B2 JP 52143229 A JP52143229 A JP 52143229A JP 14322977 A JP14322977 A JP 14322977A JP S5812859 B2 JPS5812859 B2 JP S5812859B2
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は一緒に結合して高い機械強度と軽量を有する構
造物を与えかつ比較的製造が簡単で安価である複合材料
からなる積層シート構造物およびその製造法に関する。
さらに詳しくは、本発明は連続気泡の弾性樹脂フォーム
、熱硬化性樹脂、繊維状物質およびガラスビーズから形
成される複合体に関する。
本発明によりつくられる複合シート構造物の主用途の一
つは自動乗物のボデーパネルであるが、この複合構造物
はたとえばボート船体、家具、建築壁パネルなどの多く
の他の用途がある。
特に自動車および他の自動乗物に関しては、操作効率を
増し、したがって燃料消費を減少させるために、重量減
少を達成するための大きい努力がなされ、続けられてい
る。
このことに関する主な努力の一つは、自動乗物ボデーお
よびボデ一部品用にシート鋼の代りに使うため平らな、
または曲った構造であることのできる軽量の高強度のパ
ネルを与えるため複合有機樹脂シート構造物の開発であ
った。
この目的にすぐれているものは、熱硬化性樹脂を含浸し
てガラス繊維のマット化または織った布のような熱硬化
性樹脂含浸繊維状物質の表面層に対し圧縮し結合した弾
性の連続気泡の有機樹脂フォームからなる積層シート構
造体である。
米国特許第３，１ ９ ３，４ ３ ７号、第３， １
９ ３， ４ ４１号、第３，９ ４ ４，７ ０ ７
号はこの型の積層シート構造体を明らかにしている。
このようなシート構造体の１製造法は、少なくとも一つ
が弾性の連続気泡の有機樹脂フォームである液体浸透性
物質の２枚またはそれ以上のシートの集合体を形成し、
シートの向い合った内表面間に液体熱硬化性樹脂を入れ
、ついでこの集合体を圧縮および加熱して液体熱硬化性
樹脂をシート中に浸透させて熱硬化性樹脂を硬化させる
ことである。
集合体は連続気泡の有機樹脂フォームの１枚だけのシー
トを含むことができ、または背中合せにした２枚または
それ以上の上記シートを含むことができ、また集合体は
一般にフォームシ一トまたはフォームシ一トの組合せの
１外表面または両外表面上に繊維状物質の層、好ましく
は織ったまたはマット化ガラス繊維布も含んでおり、シ
ート間に挿まれた液体熱硬化性樹脂の量は熱硬化性樹脂
がフォームシート中に浸透し含浸するだけでなく繊維状
シートを浸透して含浸して最終硬化複合シートが含浸し
た有機樹脂フォームの裏張りを有する比較的滑らかな外
表面を有レフオームのセルが少なくとも一部分が崩壊し
て少なくとも一部分熱硬化性樹脂でみたされるようにす
る量である。
特に１枚以上の有機樹脂フォームシ一トを使うとき、上
記複合体で遭遇する困難性はフォームシートの端部分と
区別される中心区域が加熱およびプレス工程後厚さが未
圧縮状態の方へ膨張する傾向であり、それによって無用
なスクラップとなる枕状構造を生じることである。
この問題のために、プレスおよび加熱工程後の集合体の
厚さを一般に約３ｍｍまたはそれ以下に制限する必要が
あった。
望ましい剛さは厚さの関数であって、厚いほど複合シー
トの剛さは太きいから、上記のことは重大な制限である
。
さ．らに、最終硬化シートの厚さが３１Ｌ１ＩＬまたは
それ以下の場合でさえも、枕構造の形成を確実に防ぐた
めには熱と圧力を長時間かけなければならなかった。
したがって、上記の問題は製造できる複合シートの厚さ
したがって剛さにきびしい制限を課するだけでなく、製
造に要する処理時間をのばし、それによって生産速度を
減らし、製造費を増す。
なおさらに、１枚だけのまたは１対のフォームシ一トを
使うかに関係なく、また複合シートの厚さが３ｍｍより
大きいかまたは小さいかに関係なく、特にポリエステル
型液体熱硬化性樹脂を使う場合、別の問題は繊維状シー
トの表面とフォームシートの表面との間の結合の比較的
弱いことであった。
すなわち、上記複合シートを破壊するに十分な曲げ力を
かけるとき、破壊はほとんどきまって繊維状シートとフ
ォームシ一トの間の結合に起る。
すなわち、曲げが起った局部区域で繊維状シートはフォ
ームシ一トから分離する。
簡単にいうと、本発明者は、液体熱硬化性樹脂中に好ま
しくは約１．６ｍｍ（１／１６インチ）を越えない長さ
の理想的には約０．４ｍｍ（１７６４インチ）の長さを
有する小繊維好ましくはガラス小繊維を含めることによ
って、枕状構造形成の問題を除去できまた曲げ力による
破壊に対するシートの強さを著しく増加できることを見
出した。
また液体熱硬化性樹脂中に、当該小繊維の長さよりも小
さい４直径を有する、好ましくは約１０〜２００ミクロ
ンの直径を有し、約０．５〜０．２ミクロンの壁厚さを
有する中空ガラスビーズ（ｂｅａｄｓ ｏｒ ｂｕｂｂ
−ｌｅｓ）も含めることによって、さらに改良を達成で
きる。
すべての場合、フォームが未圧縮状態にある場合、小繊
維はフォームのセルの平均直径よりも大きい長さをもつ
ことが好ましく、またガラスビーズはフォームのセルの
平均直径よりも小さい直径をもつことが好ましい。
上記の好ましい具体化を使う場合は、圧縮工程中小繊維
の小部分だけが液体浸透性シート中に短距離以上を移行
し、そこで最終硬化構造体においてはシート間の界面に
隣接する小繊維濃度は、シートの外表面に隣接するまで
移行した小繊維濃度よりも大きい。
しかし好ましい具体例である中空ガラスビーズも含める
場合は、ビーズの一層小さい寸法と球形のために、ビー
ズはさらにもつとシート中に移行し、したがって最終硬
化構造においては、２枚のシートの小繊維およびビーズ
の濃度は漸次減少して行き、小繊維の一層大きい寸法と
伸びた形状のために、小繊維の濃度の漸減率はビーズの
濃度の漸減率よりも大きい。
この漸減率は、圧力を加えてフォームのセルを次第に崩
壊する圧力によって増加する。
すなわち、圧縮および加熱工程の初期には、移行量は比
較的大きいが、圧縮が続くとフォームのセルは次第に小
さくなりそこで移行割合が減少する。
同様に、シートの一つがマット化ガラス繊維布のような
繊維状物質の場合、圧縮が続くと移行に使える隙間また
は通路が次第に小さくなり、そこで移行が減る。
そこで、圧縮中シート集合体は種々の分級器となり、小
繊維とビーズは集合体内で異なる濃度で捕獲される。
樹脂が硬化中硬質に重合すると、小繊維とビーズは補強
網目構造を形成し、これは最終硬化積層シートの機械強
度を著しく増す。
しかしさらにまた一層重犬なことは、小繊維が特にシー
ト界面の結合を強化し、加えた圧力を止めた後のシート
の膨張を抑制し、それによって枕状構造形成の問題を解
決することである。
そこで、本発明の使用により、上記型の積層複合シート
を３ｍｍを越える厚さまで有効につくることができ、ま
たシートの厚さに関係なくシート製造におけるプレスお
よび硬化工程を比較的短縮でき、それによってシートの
枕状構造形成の危険なしに生産速度を増しそこで製造費
を減らすことが出来る。
なおさらに、生成複合シートがシートにかけた衝撃力ま
たは他の曲げ力からの破壊に耐える能力を実質上増す。
事実、フォームシートの含浸に使う熱硬化性樹脂中に小
繊維を小繊維と中空ガラスビーズの組合せを含めること
によって、プレスおよび加熱工程後の複合シートの枕状
構造形成の従来の問題を除去でき、また複合シートの強
さを増加できる。
本発明の他の特徴と利点は添付図面に関する次の詳細な
記載から一層明らかになろう。
第１図において、夫々上部および下部の加熱おりよびプ
レス成形型２および４の間に示されている集合体は連続
気泡型弾性ポリウレタンフォームの２枚のシート６およ
び８からなっている。
フォームシート６，８の夫々内側の向い合った表面１０
および１２の間に上記表面と一緒に広がって、液体熱硬
化性樹脂、約０．４ｍｍ（１／６４インチ）の長さを有
するガラス小繊維、直径約２０〜１３０ミクロンを有す
る中空ガラスビーズの均一混合物１４が存在する。
実際においては、２枚のシート６および８を一緒に組み
合わせる前に、ブラシがけまたはローラ被覆によって、
表面１０および１２の各々を当該液体混合物で被覆でき
、この場合上記表面上の液体コーティングは図示のよう
にシート間の混合物の単一層となる。
シートのセル構造のため、下記のように加熱およびプレ
ス前でも、混合物は少なくともわずかはシート内に浸透
する。
シート６および８の夫々外表面１６および１８の上張り
は、夫々マット化ガラス布層２０および２２である。
ポリウレタンフォーム層６および８の間の混合物１４の
量は、集合体に圧力をかけるとき層６および８および層
２０および２２に完全に浸透しまたそのセルとセルの間
の隙間を充たすのに十分な量である。
したがって、シート６と８の間に用いる混合物１４の量
は、勿論圧縮後のこれらシートの厚さおよびガラス布層
２０，２２の厚さに依存する。
加熱およびプレス成形型部分２および４の間に位置した
図示の集合体では、成形型部分は加熱条件中互の方向に
動いて集合体を圧縮し、したがって弾性ポリウレタンフ
ォーム層６および８を圧縮する。
この圧縮が次第に起ると、液体混合物１４は連続気泡層
６，８に浸透し、ついでマット化ガラス布層２０，２２
に浸透し、加熱および硬化成形型部分２および４と接触
する。
圧縮の初期段階中はガラス小繊維の一部分はフォームシ
ートのセル内にさらに移行するが、圧縮が続いてセルが
次第に崩壊すると小繊維のそれ以上の移行はセルの炉過
作用のために抑制される。
中空ガラスビーズも液体熱硬化性樹脂と共にフォームシ
一ト６，８の連続気泡構造内に移行するが、しかしビー
ズの一層小さい寸法とその球形による一層良好な流動性
のために、セルの次第に続く崩壊によるビーズの移行の
抑制は一層少なく、そこでビーズはシ一ト６．２０およ
びシート８．２２の合計厚さを通しさらに移行できる。
すなわちビーズは小繊維よりも１０．１２の面からずっ
と遠くへ移行できる。
成形型が互の方向に動いて、その間に最終硬化複合シー
トに対し望まれる厚さに等しい間隔を与えた後、成形型
をこの位置に熱硬化性樹脂が硬化するまで硬化するに十
分な時間保ち、ついで成形型をはずし、最終複合シート
を除去する。
熱硬化性樹脂を十分に硬化するための成形型の精密な保
持時間は、勿論使用する精密な成形温度、使用する特定
の熱硬化性樹脂、および集合体の厚さ、使用する熱硬化
性樹脂の量に関係する。
しかし、熱硬化性樹脂中に、特にガラス小繊維を含んで
いるため、およびガラスビーズを含んでいるため、集合
体のあとでの枕状構造形成の危険なしに硬化を行なうに
必要な保持時間は、液体熱硬化性樹脂のみを含浸剤とし
て使う場合よりも短縮できる。
液体熱硬化性樹脂は自動車ボデー、ボート船体、家具な
どの製造において当該技術で熟知のものであることがで
き、上記液体熱硬化性樹脂の例は上述の特許に示されて
おり、最もふつう使われるものは、液体ポリエステル熱
硬化性樹脂および液体エボキシ熱硬化性樹脂である。
当該混合物に含ませるガラス小繊維の量は、液体熱硬化
性樹脂各１００重量部当り約３〜１５重量部が好ましく
、また中空ガラスビーズも混合物中に含ませる場合は、
当該樹脂各１００重量部当り約３〜１５重量部のビーズ
量が好ましい。
勿論、フォームシ一トのセル構造の炉過作用およびその
結果最終硬化集合体中で中心から外表面へと起る小繊維
およびビーズの濃度漸減によって、２枚のフォームシ一
トの接合点に近い硬化樹脂中の小繊維濃度は液体混合物
中に含まれた小繊維濃度よりも大きく、一方硬化複合シ
ートの外面では、あったとしても小繊維は比較的少ない
ことがわかる。
他方、シートの中心部から外表面へシートの厚さを通し
てのビーズの濃度の漸減は一層徐々である。
ビーズの一層多くの部分がフォームシートの外表面また
は少なくともその近くにおよびガラス布層内にさえも移
行する。
第２図は加熱およびプレス工程の完了における成形型間
で圧縮および硬化状態にある集合体を示している。
圧縮によって、最終集合体は初期の未圧縮集合体の一般
に１／４以下の厚さを有し、圧縮および未圧縮集合体の
厚さの精密な比は勿論使用フォームシートのセルの寸法
、したがって密度および含浸に使った混合物１４の精密
な量に依存する。
最終硬化構造物においては、熱硬化した樹脂はフォーム
およびガラス布層全体にわたり配置した連続相を形成し
ている。
第３図は、最終硬化集合体の厚さを通して、その中心か
ら外表面へ、小繊維およびビーズの濃度が漸次減少して
行く状態を模式的に示す。
小繊維２４の濃度はフォームシート８の内面と接合して
いるフォームシ一ト６の内面１０の近くで一層犬であり
、ついで小繊維濃度はフォームシ一ト６の外面１６の方
向に減少し、表面１６付近には小繊維はほとんどないこ
とがわかる。
他方、中空ガラスビーズ２６の濃度の漸減は一層徐々で
あって、一層多くのビーズが表面１６付近に移動してお
り、若干のビーズはガラス布層２０内に移動している。
勿論、液体熱硬化性樹脂はさらに重合触媒を含んでおり
、また粉末顔料または充てん剤、たとえば好ましくは１
０ミクロン以下の粒度（一般に平均粒度約３ミクロン）
をもつチタニアまたは炭酸カルシウムを含むことができ
る。
また、硬化集合体がプレスおよび加熱成形型にくっつく
のを防ぐために、当該技術で熟知のように、離型剤を勿
論使用できる。
次の実施例は本発明をさらに例示するためのものである
。
連続気泡を有するポリウレタンフォームの２枚のシート
を使って集合体をつくった。
このフォームシ一トの各々の厚さは約１ ２．７ｍｍ（
１／２インチ）であり、平均のセルの寸法は約０．６３
５ｍｍ（ ０．０２５インチ）で、フォームの密度は約
１９．２ｋｇ／ｍ３（１．２ポンド／立方フィート）で
あった。
上記の集合化の前に、フォームシ一トの内側の向い合っ
た表面をポリエステル液体熱硬化性樹脂１００重量部、
平均長さ約０．４ｘｍ（１／６４インチ）を有するガラ
ス小繊維５重量部、平均直径約２０〜１３０ミクロン番
有する中空ガラスビーズ５重量部を含む混合物で被覆し
た。
フォームシ一トの内面に適用した上記混合物の量は、集
合化したフォームシ一トにおいてフォームシート間の混
合物の量が約３９１８９／ｍ（３６ ４ｇ／平方フィー
ト）となるような量であった。
フォームシ一ト集合体の外面の各々に、厚さ約０．８
８ ９ｍｍ（ ０．０ ３ ５インチ）で密度約４ ５
７．２ ｇ／ｍ （１．５オンス／平力フィート）を
有するガラス繊維マットを重ねた。
ついでこの集合体を上部および下部のプレスおよび加圧
成形型の間に入れて、成形型を各々の方向にその間の距
離が５朋となるまで動かして、上記集合体を厚さ５ｍｍ
まで圧縮した。
成形型は１４ ８．８ ９°Ｃ（３００’Ｆ）の温度で
あり、熱硬化性樹脂の完全硬化達成のための保持時間は
２分であった。
生成積層複合シートはすぐれた表面特性を有し、枕状構
造形成は全く起らなかった。
液体熱硬化性樹脂がガラス小繊維および中空ガラスビー
ズを含まない以外は同一の全材料と条件で、または液体
熱硬化性樹脂が中空ガラスビーズを含むがガラス小繊維
を含まない以外は同一の全材料と条件で上記をくりかえ
したが、生成積層複合シートは枕状構造を生じた。
２枚のフォームシ一トを使用し液体樹脂混合物を７万一
ムシートの内面にだけ適用する第１〜３図に示した集合
体は、液体樹脂混合物をその間に有する２枚のフォーム
シートを集合化後、生成する２枚のシート集合体は外面
に液体樹脂を有さず、したがって取扱いが容易な望まし
い特徴をもつ。
特に使用液体樹脂がポリエステルの場合に、上記集合体
を使うのが有利である。
ポリエステルでは枕状構造形成の問題がいさじるしいが
、最終複合シートに曲げ力を用いたときに生ずるガラス
布シートとフォームシ一トの剥離の問題はたとえばエポ
キシ樹脂を使う場合より大きくないためである。
フォームシ一トの界面に小繊維が存在するため、枕状構
造形成の問題は除去される。
さらに、２枚またはそれ以上のフォームシ一トを使った
集合体においては、フォームシ一トを比較的薄くできる
から−フォームとガラス布の間の界面に小繊維を十分に
移行させて、この層間の結合にさらに強度を与えること
ができる。
しかし、望む場合には液体熱硬化性樹脂混合物層（すな
わち小繊維を含みまた望むときはビーズも含んでいる）
をフォームシ一トの外面とガラス布の間に含めることが
でき、これは特にエポキシ樹脂を使う場合に有利である
。
第４図は連続気泡樹脂フォームの３枚のシートを集合体
に使った本発明の具体例を示す。
第４図で２８および３０はガラス布であり、３２，３４
および３６は連続気泡を有するポリウレタンフォームシ
ートであり、中央の比較的厚いフォームシ一ト３４およ
び比較的薄いフォームシ一ト３２，３６の各々にその両
面に液体熱硬化性樹脂混合物３７を被覆しており、上記
のようにガラス小繊維と小さな中空ガラスビーズを有し
ている。
図示したように集合体形成後、第１〜３図に関し記載し
たようにこれを圧縮加熱して、硬化複合パネル構造体を
与えることが理解されよう。
第５図は連続気泡フォームの１枚のシートとガラス繊維
布の２枚のシートを使った本発明の具体例を示している
。
第５図で、３８は弾性の連続気泡のポリウレタンフォー
ムのシートであり、４０および４２はマット化ガラス繊
維布であり、フォームシート３８の両面は上記のように
液体熱硬化性樹脂、ガラス小繊維、中空ガラスビーズの
混合物４３で被覆されている。
エポキシ熱硬化性樹脂を使う場合に上記集合体は特に有
利である。
この集合体は、フォームとガラス布の間の界面に小繊維
の高濃度を与えるからであり、上記界面はエポキシ含浸
集合体が最犬の弱さをもち、従って曲げ応力をかけると
き最も破壊し易いところである。
第５図の集合体を形成後、上記のようにプレスおよび加
熱して完成された複合パネルを得る。
いずれかの具体例に関し記載した特徴を、別の具体例に
関し記載した特徴と組合せて使用でき、また種々の他の
変形を行なえることが理解されよう。
たとえば、２枚またはそれ以上のフォームシ一トを使っ
た第１〜４図に示した具体例において、フォームシ一ト
は同一のセル寸法と密度をもつことができ、または異な
るセル寸法と密度をもつことができる。
また、具体例のいずれにおいても、複合シートを示した
ような平らな形態よりも、曲ったまたは三次元的につく
ることができる。
別の例として、フォームシートの両面を液体樹脂混合物
で被覆することが望まれる場合または使用液体樹脂が長
い可使時間をもつもの、例えばポリエステル樹脂である
場合、樹脂を噴霧、ロールかけ、またはブラシかけでは
なくてフォームシー１トを液体樹脂混合物のタンクを通
し動かすことによって樹脂を適用できる。
そこで、本発明をある種の好ましい具体例に関し特に記
載したが、本発明の特許請求の範囲内で種々の変形を行
なうことができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明を具体化している複合構造体の断面図で
一部分は省略してあり、加熱およびプレス工程前の上部
および下部の加熱およびプレス成形型間にある複合構造
体を示しているが、フオームのセルは示されていない。 第２図は第１図と類似の図であるが、加熱およびプレス
工程の完了における加熱およびプレス成形型間の複合構
造体を示している。 第３図は第２図に示した複合構造体の一部分の拡大断面
図である。 第４図は本発明の別の具体例を示す第１図と類似の図で
ある。 第５図は第１図および第４図に類似の図であるが、本発
明のなお別の具体例を示している。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 向い合った内表面およびその反対方向に配向した外
    表面を有しているはじめは液体浸透性の物質の２層およ
    び上記層に含浸しておりまた上記層を圧縮下に維持しな
    がら硬化しこれによって熱硬化性樹脂状物質を連続した
    硬質相として上記層中および層間に配置する熱硬化性樹
    脂状物質からなり、ただし上記層の少なくとも一つは連
    続気泡を有するはじめは弾性の樹脂フォームであり、上
    記樹脂状物質が約１．６ｍｍ（１／１６インチ）を越え
    ない長さを有する小繊維及び小繊維の長さより小さいガ
    ラスビーズを含んでおり、上記小繊維が上記内表面から
    離れた上記層の部分よりも上記層の内表面に隣接した部
    分で一層多いことを特徴とする複合体。 ２ 上記小繊維が０．４〜１．６（１／６４〜１／１６
    インチの長さを有する特許請求の範囲第１項に記載の複
    合体。 ３ 上記小繊維を上記樹脂状物質の１００重量部当り約
    ３〜１５重量部の量で存在させる特許請求の範囲第１項
    に記載の複合体。 ４ 上記ガラスビーズを上記樹脂状物質各１００重量部
    当り約３〜１５重量部の量で存在させる特許請求の範囲
    第１項に記載の複合体。 ５ 上記小繊維および上記ビーズが上記内表面から離れ
    た上記層の部分よりも上記層の内表面に隣接した部分で
    一層多く、上記内表面から離れた上記部分への濃度の漸
    減率が上記ビーズよりも上記小繊維の方が犬である特許
    請求の範囲第１項に記載の複合体。 ６ 上記層の両者が連続気泡を有するはじめは弾性の樹
    脂フォームである特許請求の範囲第１項に記載の複合体
    。 ７ 上記層の一つが連続気泡を有するはじめは弾性の樹
    脂フォームであり上記層の他方が繊維状物質である特許
    請求の範囲第１項に記載の複合体。 ８ 上記繊維状物質がガラス布である特許請求の範囲第
    ７項に記載の複合体。 ９ 上記小繊維がガラスである特許請求の範囲第１項に
    記載の複合体。 １０上記小繊維の長さが上記フォームの細胞の平均直径
    よりも大きい特許請求の範囲第１項に記載の複合体。 １１ 上記小繊維がガラスであって約０．４〜１．６ｍ
    ｍ（１／６４〜１／１６インチ）の長さを有する特許請
    求の範囲第１項に記載の複合体。 １２上記ビーズの直径が上記フォームの細胞の平均直径
    よりも小さい特許請求の範囲第１項に記載の複合体。 １３向い合った内表面およびその反対方向に配向した外
    表面を有しているはじめは液体浸透性の物質の２層およ
    び上記層に含浸しておりまた上記層を圧縮下に維持しな
    がら硬化しそれによって熱硬化性樹脂状物質を連続した
    硬質相として上記層中および層間に配置する熱硬化性樹
    脂状物質からなり、たたし上記層の少なくとも一つは連
    続気泡を有するはじめは弾性の樹脂フォームであり、上
    記樹脂状物質が約１．６ｍｍ（１／１６インチ）を越え
    ない長さを有する小繊維及び小繊維の長さより小さいガ
    ラスビーズを含んでおり、上記小繊維が上記内表面から
    離れた上記層の部分よりも上記層の内表面に隣接した部
    分で一層多く、上記外表面の少くとも一つに上記樹脂状
    物質を含浸している繊維状物質の一層が重ねられ工いる
    ことを特徴とする複合体。 １４上記小繊維が約０．４〜１．６ｍｍ（１／６４〜１
    ／１６インチ）の長さを有する特許請杏の範囲１３項に
    記載の複合体。 １５上記小繊維を上記樹脂状物質の各１００重量部当り
    約３〜１５重量部の量で存栓させる特許請求の範囲第１
    ３項に記載の複合体。 １６上記ガラスビーズを上記樹脂状物質各１００重
    量部当り約３〜１５重量部の量で存在させる特許請求の
    範囲第１３項に記載の複合体。 １７上記小繊維および上記ビーズが上記内表面から離れ
    た上記層の部分よりも上記層の内表面に隣接した部分で
    一層多く、上記内表興から離れた上記部分への濃度の漸
    減率が上記ビーズよりも上記小繊維の方が犬である特許
    請求の範囲第１３項に記載の複合体。 １８上記層の両者が連続気泡を有するはじめは弾こ性の
    樹脂フォームである特許請求の範囲第１３項に記載の複
    合体。 １９上記繊維状物質がガラス布である特許請求の範囲第
    １３項に記載の複合体。 ２０上記層の一つが連続気泡を有するはじめは弾く性の
    樹脂フォームであり上記層の他方が繊維状物質である特
    許請求の範囲第１３項に記載の複合体。 ２１ 上記繊維状物質がガラス布である特許請求の範囲
    第２０項に記載の複合体。 ２２上記小繊維がガラスである特許請求の範囲第１３項
    に記載め複合体。 ２３上記小繊維の長さが上記フォームの細胞の平均直径
    よりも大きい特許請求の範囲１３項に記載の複合体。 ２４上記小繊維がガラスであって約０．４〜１．６闘（
    １／６４〜１／１６インチ）の長さを有する特許請求の
    範囲第１３項に記載の複合体。 ２５上記ビーズの直径が上記フォームの細胞の平均直径
    よりも小さい特許請求の範囲第１３項に記載の複合体。 ２６上記繊維状物質がマット構造のガラス布である特許
    請求の範囲第１３項に記載の複合体。
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