JPS58119409A - 管の連続延伸圧延方法 - Google Patents
管の連続延伸圧延方法Info
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- JPS58119409A JPS58119409A JP113982A JP113982A JPS58119409A JP S58119409 A JPS58119409 A JP S58119409A JP 113982 A JP113982 A JP 113982A JP 113982 A JP113982 A JP 113982A JP S58119409 A JPS58119409 A JP S58119409A
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- Japan
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- rolling
- pipe
- rolls
- stands
- mandrel bar
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
- B21B17/02—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length
- B21B17/04—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling with mandrel, i.e. the mandrel rod contacts the rolled tube over the rod length in a continuous process
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は管の連続延伸圧延方法および装置に係り、特
に、成形が困難である高合金鋼継目無鋼管を圧延するに
好適な連続延伸圧延方法および装置に関する。
に、成形が困難である高合金鋼継目無鋼管を圧延するに
好適な連続延伸圧延方法および装置に関する。
継目無鋼管の製造工程は、大別すると、丸または角ビレ
ットを加熱後穿孔する穿孔工程と、穿孔されたホロービ
レットを延伸圧延する延伸工程と、延伸された素管を所
定仕上げ寸法に圧延する定形圧延工程とからなる。
ットを加熱後穿孔する穿孔工程と、穿孔されたホロービ
レットを延伸圧延する延伸工程と、延伸された素管を所
定仕上げ寸法に圧延する定形圧延工程とからなる。
延伸工程における圧延機は、その代表的なものとして、
第１図に示されるプラグミルと、第３図に示されるマン
ドレルミルがある。他に、延伸圧延機としてマルチスタ
ンドパイプミルがあるが、これは、マンドレルバ−の支
持機構および圧延中のマンドレルバ−の速度制御方法に
おいて若干の相違があるが、基本的にはマンドレルミル
の圧延態様と同一である。
第１図に示されるプラグミルと、第３図に示されるマン
ドレルミルがある。他に、延伸圧延機としてマルチスタ
ンドパイプミルがあるが、これは、マンドレルバ−の支
持機構および圧延中のマンドレルバ−の速度制御方法に
おいて若干の相違があるが、基本的にはマンドレルミル
の圧延態様と同一である。
前記第１図に示されるプラグミルは、一対の孔形ロール
ＩＡ、１Ｂと該孔形ロールＩＡ、ＩＢ間の中央にプラグ
パー２によって支持配置されたプラグ３と、を有し、素
管４を前記孔形ロール１Ａ１１Ｂとプラグ３との間で圧
下をかけて減肉延伸し、所要寸法の出側管５を得るもの
である。
ＩＡ、１Ｂと該孔形ロールＩＡ、ＩＢ間の中央にプラグ
パー２によって支持配置されたプラグ３と、を有し、素
管４を前記孔形ロール１Ａ１１Ｂとプラグ３との間で圧
下をかけて減肉延伸し、所要寸法の出側管５を得るもの
である。
このプラグミルにおける、前記孔形ロール１Ａ、１Ｂの
孔形は、溝底近傍を真円に形成されているが、圧下方向
と直角の方向は、孔形ロール１Ａ。
孔形は、溝底近傍を真円に形成されているが、圧下方向
と直角の方向は、孔形ロール１Ａ。
１Ｂと素管４の間で速度差が生じ、焼付疵が発生するこ
とを防止するため、フランジ部近傍においては、孔形の
曲率半径を大きくしてこの部分においては実質的に圧下
が加わらないようにされるのが一般的である。
とを防止するため、フランジ部近傍においては、孔形の
曲率半径を大きくしてこの部分においては実質的に圧下
が加わらないようにされるのが一般的である。
このプラグミルでは、素管４から一度圧延した出側管５
をもどしロール１Ｃにより孔形ロール１Ａ、１Ｂのミル
入側に戻し、管軸を中心に９０゜回転させて、１回目の
圧延でロール溝底から直角方向に相当する部分を２回目
の圧延で圧下して管材円周方向全体が均一な肉厚になる
ように仕上げる２パス圧延とするものである。
をもどしロール１Ｃにより孔形ロール１Ａ、１Ｂのミル
入側に戻し、管軸を中心に９０゜回転させて、１回目の
圧延でロール溝底から直角方向に相当する部分を２回目
の圧延で圧下して管材円周方向全体が均一な肉厚になる
ように仕上げる２パス圧延とするものである。
前記プラグミルにおいては、プラグ３と素管４の間で焼
付が生じ易く、従って、出側管５内面に筋疵が発生する
場合があるという問題点がある。
付が生じ易く、従って、出側管５内面に筋疵が発生する
場合があるという問題点がある。
この筋疵は、圧延材料が普通鋼の場合にはその発生率が
低いが、合金鋼の場合には、プラグを頻繁に交換したり
、特別な潤滑剤を使用する等の対策をとらなければ、出
側管５に内部疵が発生してしまうという問題点がある。
低いが、合金鋼の場合には、プラグを頻繁に交換したり
、特別な潤滑剤を使用する等の対策をとらなければ、出
側管５に内部疵が発生してしまうという問題点がある。
特に、合金鋼の圧延時にはプラグ３の摩耗が激しく、プ
ラグ寿命の低下、従って工具原単位を著しくひき上げて
しまうという問題点がある。
ラグ寿命の低下、従って工具原単位を著しくひき上げて
しまうという問題点がある。
また第３図に示されるマンドレルミルは、一対の孔形ロ
ール６Ａ、６Ｂを組み込んだロールスタンドを、互に９
０６ずつ配列を変えて、７〜９基連続的に配置し、素管
４の中にマンドレルバ−７を挿入したままで、前記連続
するロールスタンド中を通過させることによって、連続
的に素管４を減肉、延伸して出側管５を得るものである
。
ール６Ａ、６Ｂを組み込んだロールスタンドを、互に９
０６ずつ配列を変えて、７〜９基連続的に配置し、素管
４の中にマンドレルバ−７を挿入したままで、前記連続
するロールスタンド中を通過させることによって、連続
的に素管４を減肉、延伸して出側管５を得るものである
。
このマンドレルミルは、マンドレルバ−７の速度を全く
拘束しないフルフロート式、或いは強制的に制御するセ
ミフロー１〜式、または固定式があるが、これらの種類
を問わず、マンドレルミル圧延においては、素材が高合
金鋼の場合は、素材表面に微細割れが発生したり、管材
とマンドレルバ＝７が密着して引き抜き不能となるいわ
ゆるストリッピングミスが生じたり、管材とロールとの
間で焼付を生じ、これが製品外面に疵を生じるという問
題点がある。
拘束しないフルフロート式、或いは強制的に制御するセ
ミフロー１〜式、または固定式があるが、これらの種類
を問わず、マンドレルミル圧延においては、素材が高合
金鋼の場合は、素材表面に微細割れが発生したり、管材
とマンドレルバ＝７が密着して引き抜き不能となるいわ
ゆるストリッピングミスが生じたり、管材とロールとの
間で焼付を生じ、これが製品外面に疵を生じるという問
題点がある。
すなわち、マンドレルミル圧延においては、素管４を連
続するロールスタンド列で管材円周上の直角方向の部分
を交互に圧延するため、ロール溝底部から４５°付近に
相当する部分の材料は、奇数および偶数の両スタンドで
重複して圧下を受け、他の部分、すなわち溝底部または
フランジ部付近に相当する部分に比較して、圧延中にお
ける温度低下が著しい。この温度低下部分は、管の長手
方向全長にわたって、円周上４箇所に連続的に生じ、こ
れは、普通鋼或いは低合金鋼の場合は圧延阻害要因とは
ならないが、高合金鋼の場合には、前記低温部の素材の
変形能が著しく低下するために、素材表面に微細割れを
発生するものである。
続するロールスタンド列で管材円周上の直角方向の部分
を交互に圧延するため、ロール溝底部から４５°付近に
相当する部分の材料は、奇数および偶数の両スタンドで
重複して圧下を受け、他の部分、すなわち溝底部または
フランジ部付近に相当する部分に比較して、圧延中にお
ける温度低下が著しい。この温度低下部分は、管の長手
方向全長にわたって、円周上４箇所に連続的に生じ、こ
れは、普通鋼或いは低合金鋼の場合は圧延阻害要因とは
ならないが、高合金鋼の場合には、前記低温部の素材の
変形能が著しく低下するために、素材表面に微細割れを
発生するものである。
また、マンドレルミルにおいては、圧延後に出側管５か
らマンドレルバ−７を解離する必要があるが、合金鋼を
圧延した場合にはしばしば出側管５とマンドレルバ−７
が密着して引き抜き不能となることがある。
らマンドレルバ−７を解離する必要があるが、合金鋼を
圧延した場合にはしばしば出側管５とマンドレルバ−７
が密着して引き抜き不能となることがある。
更に、マンドレルミルにおいでは前記プラグミルに比較
して、１スタンド当りの圧下率を大きくとれるという利
点があるが、孔形ロール６Ａ、６Ｂの孔形中央溝底部分
と孔形両側の孔形の浅い部分すなわちフランジ部近傍と
では、ロール周速が著しく異なるため、管材表面とロー
ルの一部（特に７ランジ部近傍）との相対速度により、
管材と孔形ロール６Ａ、６Ｂの間で焼付を生じ、これが
最終製品外面に疵を残すことがある。
して、１スタンド当りの圧下率を大きくとれるという利
点があるが、孔形ロール６Ａ、６Ｂの孔形中央溝底部分
と孔形両側の孔形の浅い部分すなわちフランジ部近傍と
では、ロール周速が著しく異なるため、管材表面とロー
ルの一部（特に７ランジ部近傍）との相対速度により、
管材と孔形ロール６Ａ、６Ｂの間で焼付を生じ、これが
最終製品外面に疵を残すことがある。
これらの問題点を解消するために、継目無管特に高合金
鋼或いは超合金の製造に、熱間押し出し成型法を採用す
ることが考えられ、かつこれが一般的であるが、熱間押
ｌノ出し成型法は、生産性およびその製品寸法に限界が
あるという問題点がある。
鋼或いは超合金の製造に、熱間押し出し成型法を採用す
ることが考えられ、かつこれが一般的であるが、熱間押
ｌノ出し成型法は、生産性およびその製品寸法に限界が
あるという問題点がある。
この発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので
あって、高合金鋼或いは超合金であっても、圧延法によ
って、内部疵、外面疵或いは管材表面の微細割れまたは
圧延後の管材とマンドレルバ−の解離不能を伴なうこと
なく、管を製造できるようにした管の連続延伸圧延方法
および装置を提供することを目的とする。
あって、高合金鋼或いは超合金であっても、圧延法によ
って、内部疵、外面疵或いは管材表面の微細割れまたは
圧延後の管材とマンドレルバ−の解離不能を伴なうこと
なく、管を製造できるようにした管の連続延伸圧延方法
および装置を提供することを目的とする。
この発明は、各スタンドを、回転軸が相互に６０°の角
度で交叉する３個のロールにより構成するとともに、各
細紐動式とし、かつ、隣接スタンド間のロールの配列を
６０’ずつ変えてスタンド列を形成し、このスタンド列
により、マンドレルバ−を挿入した状態の素管を減肉延
伸することにより上記目的を達成するものである。
度で交叉する３個のロールにより構成するとともに、各
細紐動式とし、かつ、隣接スタンド間のロールの配列を
６０’ずつ変えてスタンド列を形成し、このスタンド列
により、マンドレルバ−を挿入した状態の素管を減肉延
伸することにより上記目的を達成するものである。
またこの発明は、前記管の連続延伸圧延方法において、
圧延中にマンドレルバ−速度を、出側管の長手方向偏肉
および圧延後の管材からのマントレルバ−の解離が容易
となるよう制御することにより上記目的を達成するもの
である。
圧延中にマンドレルバ−速度を、出側管の長手方向偏肉
および圧延後の管材からのマントレルバ−の解離が容易
となるよう制御することにより上記目的を達成するもの
である。
またこの発明（Ｊ、各スタンドが、その回転軸が相互に
６０°の角度で交叉する３個のロールよりなる各細紐動
式とされ、かつ、隣接スタンド間のロールの配列を６０
°ずつ変えてスタンド列が形成され、このスタンド列に
より素管にマンドレルバ−を挿入したまま減肉延伸する
管の連続延伸圧延装置によって上記目的を達成するもの
である。
６０°の角度で交叉する３個のロールよりなる各細紐動
式とされ、かつ、隣接スタンド間のロールの配列を６０
°ずつ変えてスタンド列が形成され、このスタンド列に
より素管にマンドレルバ−を挿入したまま減肉延伸する
管の連続延伸圧延装置によって上記目的を達成するもの
である。
以下本発明の実施例を図面を参照して説明する。
この実施例は、第６図〜第８図に示されるように、各ス
タンド８Ａ〜８Ｃが、その回転軸９Ａ〜９Ｃが相互に６
０°の角度で交叉する３個のロール１０△〜１０Ｃより
なる各細紐動式とするとともに、隣接スタンド間のロー
ルの配列を６０’ずつ変えてスタンド列８を形成し、こ
のスタンド列８により素管４にマンドレルバ−７を挿入
したまま減肉延伸する箆の連続延伸圧延装置を構成した
ものである。
タンド８Ａ〜８Ｃが、その回転軸９Ａ〜９Ｃが相互に６
０°の角度で交叉する３個のロール１０△〜１０Ｃより
なる各細紐動式とするとともに、隣接スタンド間のロー
ルの配列を６０’ずつ変えてスタンド列８を形成し、こ
のスタンド列８により素管４にマンドレルバ−７を挿入
したまま減肉延伸する箆の連続延伸圧延装置を構成した
ものである。
前記ロール１０Ａ〜１０Ｃは、素管４の中心軸廻りの１
２０°の円弧状の孔形を有する孔形ロールとされ、その
フランジ部１１が隣接するロール間において素管４の中
心を通る法線上において転接し、これによって、素管４
の周囲に連続的に孔形を形成するようにされている。
２０°の円弧状の孔形を有する孔形ロールとされ、その
フランジ部１１が隣接するロール間において素管４の中
心を通る法線上において転接し、これによって、素管４
の周囲に連続的に孔形を形成するようにされている。
従ってこの実施例においては、プラグミルに比較して出
側管５の外面に疵が少なく、圧延後の管材の内面手入工
数を大幅に削減できるとともに、従来のマンドレルミル
に比較して、圧延管材円周方向の温度むらが少なく、従
って、温度差による管材表面の微細割れが生じることも
なく、高台金継目無鋼管も軟鋼と同程度の能率で圧延す
ることができ、更にまた、孔形部分のロール周速差が従
来に比較して大幅に減少されるので、ロールと材料表面
の焼付による外面疵を著しく減少させることができ、ま
た、管材円周方向全面にわたって、より均一な圧下をか
けることができるため圧延中の材料の塑性変形を円滑に
行わせることができるという利点がある。
側管５の外面に疵が少なく、圧延後の管材の内面手入工
数を大幅に削減できるとともに、従来のマンドレルミル
に比較して、圧延管材円周方向の温度むらが少なく、従
って、温度差による管材表面の微細割れが生じることも
なく、高台金継目無鋼管も軟鋼と同程度の能率で圧延す
ることができ、更にまた、孔形部分のロール周速差が従
来に比較して大幅に減少されるので、ロールと材料表面
の焼付による外面疵を著しく減少させることができ、ま
た、管材円周方向全面にわたって、より均一な圧下をか
けることができるため圧延中の材料の塑性変形を円滑に
行わせることができるという利点がある。
ここで、前記実施例に係る管の連続延伸圧延装置により
圧延する際に、圧延中にマンドレルバ−７の速度を、出
側管の長手方向偏肉および圧延後の管材からのマンドレ
ルバ−７の解離が容易となるように制御することによっ
て、出側管の長子方向および円周方向の偏肉を従来に比
較して著しく改善することができるとともに、圧延後の
管材からのマンドレルバ−７の解離を容易にすることが
できる。
圧延する際に、圧延中にマンドレルバ−７の速度を、出
側管の長手方向偏肉および圧延後の管材からのマンドレ
ルバ−７の解離が容易となるように制御することによっ
て、出側管の長子方向および円周方向の偏肉を従来に比
較して著しく改善することができるとともに、圧延後の
管材からのマンドレルバ−７の解離を容易にすることが
できる。
これは、前記マンドレルバ−７の速度制御に加えて、ロ
ール１０Ａ〜１０Ｃの回転速度を同時に制御すると、こ
のロール回転速度の制御とマンドレルバ−速度制御は互
に干渉するため、両者を組合せて管材の長子方向および
円周方向の偏肉を最小とし、かつ出側管５からのマンド
レルバ−７の解離を更に容易とづることかできる。
ール１０Ａ〜１０Ｃの回転速度を同時に制御すると、こ
のロール回転速度の制御とマンドレルバ−速度制御は互
に干渉するため、両者を組合せて管材の長子方向および
円周方向の偏肉を最小とし、かつ出側管５からのマンド
レルバ−７の解離を更に容易とづることかできる。
本発明は上記のように構成したので、従来高合金鋼また
は超合金には適用困難であった圧延法により、管の内外
面の疵、表面の微細割れ、出側管からのマンドレルバ−
の解離不能の防止を図るとともに、管の長手方向および
円周方向の偏肉発生を抑ｉ１Ｊして均一な肉厚の管を製
造できるという優れた効果を有する。
は超合金には適用困難であった圧延法により、管の内外
面の疵、表面の微細割れ、出側管からのマンドレルバ−
の解離不能の防止を図るとともに、管の長手方向および
円周方向の偏肉発生を抑ｉ１Ｊして均一な肉厚の管を製
造できるという優れた効果を有する。
第１図はプラグミルおよびこれによる圧延状態を示す略
示断面図、第２図は第１図の■−■線に沿う断面図、第
３図はマンドレルミルおよびこれによる圧延状態を示す
略示断面図、第４図は第３図のｒＶ−ｒＶ線に沿う拡大
断面図、第５図は第３図のｖ−ｖ線に沿う拡大断面図、
第６図は本発明に係る管の連続延伸圧延装置およびこれ
による管の圧延状態を示す略示断面図、第７図は第６図
のＷ−■線に沿う断面図、第８図は第６図の■−■線に
沿う断面図である。 ２・・・プラグバー、 ４・・・素管、５・・・出側
管、 ７・・・マンドレルバ−１８・・・スタン
ド列、 ８△〜８Ｃ・・・スタンド、９△〜９Ｃ・・
・回転軸、ＩＯＡ〜ＩＯＣ・・・ロール。 代理人 松 山 圭 佑 （ばか１名）１１− 第１図 ■」 第２図 第３図 第４図 第５図 〃 第６図 第７図 第８゛図
示断面図、第２図は第１図の■−■線に沿う断面図、第
３図はマンドレルミルおよびこれによる圧延状態を示す
略示断面図、第４図は第３図のｒＶ−ｒＶ線に沿う拡大
断面図、第５図は第３図のｖ−ｖ線に沿う拡大断面図、
第６図は本発明に係る管の連続延伸圧延装置およびこれ
による管の圧延状態を示す略示断面図、第７図は第６図
のＷ−■線に沿う断面図、第８図は第６図の■−■線に
沿う断面図である。 ２・・・プラグバー、 ４・・・素管、５・・・出側
管、 ７・・・マンドレルバ−１８・・・スタン
ド列、 ８△〜８Ｃ・・・スタンド、９△〜９Ｃ・・
・回転軸、ＩＯＡ〜ＩＯＣ・・・ロール。 代理人 松 山 圭 佑 （ばか１名）１１− 第１図 ■」 第２図 第３図 第４図 第５図 〃 第６図 第７図 第８゛図
Claims (3)
- （１）各スタンドを、回転軸が相互に６０°の角度で交
叉する３個のロールにより構成するとともに、各低駆動
式とし、かつ、隣接スタンド間のロールの配列を６０’
ずつ変えてスタンド列を形成し、このスタンド列により
、マンドレルバ−を挿入した状態の素管を減肉延伸づる
ことを特徴と（る管の連続延伸圧延方法。 - （２）圧延中にマンドレルバ−速度を、出側管の長手方
向偏肉および圧延後の管材からのマンドレルバ−の解離
が容易となるよう制御することを特徴とする特許請求の
範囲第１項記載の管の連続延伸圧延方法。 - （３）各スタンドが、その回転軸が相互に６０”の角度
で交叉する３個のロールよりなる各低駆動式とされ、か
つ、隣接スタンド間のロールの配列を６０°ずつ変えて
スタンド列が形成され、このスタンド列により木管にマ
ンドレルバ−を挿入したまま減肉延伸する管の連続延伸
圧延装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP113982A JPS58119409A (ja) | 1982-01-07 | 1982-01-07 | 管の連続延伸圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP113982A JPS58119409A (ja) | 1982-01-07 | 1982-01-07 | 管の連続延伸圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58119409A true JPS58119409A (ja) | 1983-07-15 |
| JPS6325844B2 JPS6325844B2 (ja) | 1988-05-27 |
Family
ID=11493113
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP113982A Granted JPS58119409A (ja) | 1982-01-07 | 1982-01-07 | 管の連続延伸圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58119409A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63299804A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-07 | Daido Steel Co Ltd | 分散強化型合金薄肉パイプの製造方法 |
-
1982
- 1982-01-07 JP JP113982A patent/JPS58119409A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63299804A (ja) * | 1987-05-29 | 1988-12-07 | Daido Steel Co Ltd | 分散強化型合金薄肉パイプの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6325844B2 (ja) | 1988-05-27 |
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