JPS58109594A - 低炭化度炭の脱水、造粒方法 - Google Patents
低炭化度炭の脱水、造粒方法Info
- Publication number
- JPS58109594A JPS58109594A JP20799581A JP20799581A JPS58109594A JP S58109594 A JPS58109594 A JP S58109594A JP 20799581 A JP20799581 A JP 20799581A JP 20799581 A JP20799581 A JP 20799581A JP S58109594 A JPS58109594 A JP S58109594A
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- JP
- Japan
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- coal
- low
- slurry
- binder
- granulated
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- Pending
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- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は褐炭、亜瀝青炭などの低炭化度炭の脱水方法に
関し、より詳細にはこれら低炭化度炭中の親水性官能基
を熱分解して脱水すると共に、粘結剤によって石炭表面
のコーティングと造粒を行なって水分の侵入を防止する
方法に−する。
関し、より詳細にはこれら低炭化度炭中の親水性官能基
を熱分解して脱水すると共に、粘結剤によって石炭表面
のコーティングと造粒を行なって水分の侵入を防止する
方法に−する。
褐炭や亜２青炭々どの低炭化度炭には１．＋１１常、２
５〜６５係の水分が含まれており、かかる水分の脱水力
法として従来、下記（イ）、（ロ）の方法が折率されて
いる。
５〜６５係の水分が含まれており、かかる水分の脱水力
法として従来、下記（イ）、（ロ）の方法が折率されて
いる。
（イ）は、低炭化度炭を管状熱交換器などを用いる間接
乾燥機や、直接藍炊轡によって加熱、脱水する方法であ
るが、これらいづれも加熱によって水を気化せしめる方
法なので水の蒸発潜熱が大きく、経済性に劣る問題点が
あった。
乾燥機や、直接藍炊轡によって加熱、脱水する方法であ
るが、これらいづれも加熱によって水を気化せしめる方
法なので水の蒸発潜熱が大きく、経済性に劣る問題点が
あった。
（ロ）は、低炭化度炭中に含まれるカルボキシル基やヒ
ドロキシル基などの親水性官能基八を高温、高圧下で熱
分解し、この柄果、かかる親水性基によって保持されて
いる水分を除去する方法であり、たとえばフライスナー
（Ｆｌｅｉｓｓｅｎｅｒ ）法が知られている。
ドロキシル基などの親水性官能基八を高温、高圧下で熱
分解し、この柄果、かかる親水性基によって保持されて
いる水分を除去する方法であり、たとえばフライスナー
（Ｆｌｅｉｓｓｅｎｅｒ ）法が知られている。
しかしながらフライスチー法は対象石炭を石炭−水スラ
リー状として処理するので、り粉炭の場合には比表面積
が大きくなり、せっかく親水性官能基の熱分解による脱
水をしても処理中に水の侵入が起り、粒長製品としてせ
いぜい２０〜２５９６程度の脱水炭しか得られていない
。
リー状として処理するので、り粉炭の場合には比表面積
が大きくなり、せっかく親水性官能基の熱分解による脱
水をしても処理中に水の侵入が起り、粒長製品としてせ
いぜい２０〜２５９６程度の脱水炭しか得られていない
。
また、比表面積を小さくするために塊状で親水性官能基
を熱分解する方法もめるも、原料炭が塊状なので連続的
に反応器に供給したり、熱分ｗｌ後に反応器から連続的
に脱水炭を取り出すことができず、従って熱分解処理が
回分式となり、まだ反応器も大型化、視性７化して運転
も困難になるなどの欠点があつ／ζ。
を熱分解する方法もめるも、原料炭が塊状なので連続的
に反応器に供給したり、熱分ｗｌ後に反応器から連続的
に脱水炭を取り出すことができず、従って熱分解処理が
回分式となり、まだ反応器も大型化、視性７化して運転
も困難になるなどの欠点があつ／ζ。
そこで本発明はかかる従来の欠点を解消すべくなされた
ものであり、含水率約１０〜２０重量％の低炭化度炭が
造粒された状態で連続的に得られるなどの特徴を有する
ものである。
ものであり、含水率約１０〜２０重量％の低炭化度炭が
造粒された状態で連続的に得られるなどの特徴を有する
ものである。
すなわち本カ・〕明（ｄ、微粉状低炭化度炭の水スラリ
ーを粘結剤および界面活性看１ｊの共存下に温度２２０
〜３００°Ｃ１圧力３０〜１５０に〜で処理し、前記低
炭化３ｐ中の親水性官能基を熱分解して脱水すると共に
、前記Ｗ粉状低炭化度炭を造粒することを特徴とするも
のである。
ーを粘結剤および界面活性看１ｊの共存下に温度２２０
〜３００°Ｃ１圧力３０〜１５０に〜で処理し、前記低
炭化３ｐ中の親水性官能基を熱分解して脱水すると共に
、前記Ｗ粉状低炭化度炭を造粒することを特徴とするも
のである。
以下本発明を図百に示しだ実施例にもとうき詐明する。
１１７１は本発明のフローを示す工程図である。ます、
褐炭、亜瀝青炭などの低炭化度炭（水分含有率約２５〜
６５重量％）と水とのスラリーＡが粘結剤Ｂおよび界面
活性剤Ｃと温合されたのちに、熱交換器１に送られ、前
段の処理終了物・との熱交換によって予熱される。
褐炭、亜瀝青炭などの低炭化度炭（水分含有率約２５〜
６５重量％）と水とのスラリーＡが粘結剤Ｂおよび界面
活性剤Ｃと温合されたのちに、熱交換器１に送られ、前
段の処理終了物・との熱交換によって予熱される。
ここでスラＩＪ ７Ａにおける石炭比率け、恒構。
水分基漁で通常では２０〜４０％Ｔｉ螢係てあり、好捷
しくは２５〜３５重量％である。
しくは２５〜３５重量％である。
スラリーＡにおける石炭比率が２０重量％に満たないと
反応器に不用な水を通１尚させることになり、また４０
香量係を紙えると、石炭粒子と粘結剤との接触のオ伜会
が制限されるとともに流送に支障を来すこととなって好
捷しくない。
反応器に不用な水を通１尚させることになり、また４０
香量係を紙えると、石炭粒子と粘結剤との接触のオ伜会
が制限されるとともに流送に支障を来すこととなって好
捷しくない。
寸だ、粘結剤としては、たとえば原油、１１油ピツチ等
の蒸留残企油などが用いられ、その添加量は乾燥石炭基
準で通常では３〜２０重量係、好ましくは４〜１５軍量
係である。粘結剤添加情が３重量手に満たないと後述の
よう々造粒効果が不十分であり、寸だ２０訃量係を越え
て添加１−でも造粒効果上の差異がほとんど見られ々く
不経済である。
の蒸留残企油などが用いられ、その添加量は乾燥石炭基
準で通常では３〜２０重量係、好ましくは４〜１５軍量
係である。粘結剤添加情が３重量手に満たないと後述の
よう々造粒効果が不十分であり、寸だ２０訃量係を越え
て添加１−でも造粒効果上の差異がほとんど見られ々く
不経済である。
界面活性剤は粘結剤と石炭との混和性を向上し、微粉状
低炭化度炭の造粒効果を向上させるためのものであり、
たとえば、ノニオン界面活性剤が用いられ、その添加量
は乾燥石炭基準で０．０２．〜０．２重量係、好ましく
は０．０２〜０．０５重量％である。界面活性剤添加量
が０．０２重量％に洒だないと、粘結剤と石炭との混和
性が向上されず、また０、２重量％を越えて添加しても
格別の効果上の差異は見られない。
低炭化度炭の造粒効果を向上させるためのものであり、
たとえば、ノニオン界面活性剤が用いられ、その添加量
は乾燥石炭基準で０．０２．〜０．２重量係、好ましく
は０．０２〜０．０５重量％である。界面活性剤添加量
が０．０２重量％に洒だないと、粘結剤と石炭との混和
性が向上されず、また０、２重量％を越えて添加しても
格別の効果上の差異は見られない。
次に予熱された混合物を反応器２に送り、通常では温度
２２０〜３００°Ｃ９圧力３０〜１５０Ｋｇ／１１好ま
しくは温度２４０〜２８０°Ｃ９圧力４０〜８０馳で処
理する。反応器２は低炭化度炭中の親水性官能基を分解
することができれば、如何なる種類のものを用いても良
いが、石炭粒子の転勤による造粒効果を高めるために攪
拌機付の槽型反応恭でも良いが特に蛇管型反応器の使用
が好ましい。
２２０〜３００°Ｃ９圧力３０〜１５０Ｋｇ／１１好ま
しくは温度２４０〜２８０°Ｃ９圧力４０〜８０馳で処
理する。反応器２は低炭化度炭中の親水性官能基を分解
することができれば、如何なる種類のものを用いても良
いが、石炭粒子の転勤による造粒効果を高めるために攪
拌機付の槽型反応恭でも良いが特に蛇管型反応器の使用
が好ましい。
この処理によって低炭化３ｐ中に存在するカルボキシル
基やヒドロキシル基などの親水性官能端は熱分解されて
消失し、同時にがかる力ｊ水性官剣毛基によって保持さ
れていた水分が除かれると同時に共存する粘結剤と界面
活性剤が石炭中の水分と置換され、微粉炭は造粒される
。処理温度が２２０°Ｃに満たないと親水性官能基は分
解せず、また３００°Ｃｆ：ＩＭ、えても親水性官能基
の分解は効果がなく、熱経済上好ましぐない。
基やヒドロキシル基などの親水性官能端は熱分解されて
消失し、同時にがかる力ｊ水性官剣毛基によって保持さ
れていた水分が除かれると同時に共存する粘結剤と界面
活性剤が石炭中の水分と置換され、微粉炭は造粒される
。処理温度が２２０°Ｃに満たないと親水性官能基は分
解せず、また３００°Ｃｆ：ＩＭ、えても親水性官能基
の分解は効果がなく、熱経済上好ましぐない。
また、圧力が３０馳に満たないと石炭の輸送媒体である
水が蒸発を起す。また３００°Ｃ以下の温度に対し、水
の蒸発を抑えるには処理スラリーの圧力は１５０’９／
、、１で十分でありそれ以上にする必要がない。
水が蒸発を起す。また３００°Ｃ以下の温度に対し、水
の蒸発を抑えるには処理スラリーの圧力は１５０’９／
、、１で十分でありそれ以上にする必要がない。
なお、反応器２における滞留時間は低炭化度炭の性状、
含水率等を勘案して適宜選択することができるが、通常
では３分〜３０分の範囲である。反応器２の加熱源とし
ては、たとえば電熱、燃Ｉ暁ガスＦなどが用いられる。
含水率等を勘案して適宜選択することができるが、通常
では３分〜３０分の範囲である。反応器２の加熱源とし
ては、たとえば電熱、燃Ｉ暁ガスＦなどが用いられる。
反応器２を出た脱水造粒炭スラリーは再び熱交換器１に
送られて、原料炭混合物と熱交換された後、９Ｐ／２圧
装置６で減圧され、更にフラッシュドラム４でゲージ圧
０．５〜ＩＫｇ／ａｌ下でフランノングされて常圧にも
どされる。こ・こて減、圧装ディとしては造粒炭の粉化
を防止するため細長い管が重重しい。・叫られた脱水造
粒炭および反応器２中で粘結剤で補隼されなかった無機
鉱物質、いわゆる、灰分を含むスラリーは、スラリー抜
出器５に焦められ、次いでふるい等のペレット分出（を
器６によって脱水造粒炭りと灰分と水よりなるスラリー
Ｅとに分離される。
送られて、原料炭混合物と熱交換された後、９Ｐ／２圧
装置６で減圧され、更にフラッシュドラム４でゲージ圧
０．５〜ＩＫｇ／ａｌ下でフランノングされて常圧にも
どされる。こ・こて減、圧装ディとしては造粒炭の粉化
を防止するため細長い管が重重しい。・叫られた脱水造
粒炭および反応器２中で粘結剤で補隼されなかった無機
鉱物質、いわゆる、灰分を含むスラリーは、スラリー抜
出器５に焦められ、次いでふるい等のペレット分出（を
器６によって脱水造粒炭りと灰分と水よりなるスラリー
Ｅとに分離される。
以上の如く、本発明は微粉状低炭化度炭を粘結剤と界面
活性剤の共存下に高温、高圧下に処理し、低炭化度炭中
の親水性官能基を熱分解すると共に、微粉状低炭化度炭
を造粒することに特徴がある。
活性剤の共存下に高温、高圧下に処理し、低炭化度炭中
の親水性官能基を熱分解すると共に、微粉状低炭化度炭
を造粒することに特徴がある。
とのべ果、本発明によれば、低炭化度炭中のカルボキシ
ル基やヒドロキシル基などの親水性官能基が高Ｙ昌、高
圧下で熱分解され、消失するので、かかる親水性官能基
によって低炭化度炭中に保持されていた水分が容易に除
かれる。かつ、脱水が高温、高圧下で行なわれるので、
水の蒸発め熱による影響を極力回避することができる。
ル基やヒドロキシル基などの親水性官能基が高Ｙ昌、高
圧下で熱分解され、消失するので、かかる親水性官能基
によって低炭化度炭中に保持されていた水分が容易に除
かれる。かつ、脱水が高温、高圧下で行なわれるので、
水の蒸発め熱による影響を極力回避することができる。
しかも本発明では、かかる脱水が粘結剤と界面活性剤の
共存下に行々われるので、依粉状の低炭化度炭を脱水と
同時に粒子表面を粘結剤によってコーティングし、石炭
粒子が反応器を転１す１する間に相互に圧着して造粒す
ることができる。この結果、石炭粒子表面が粘結剤で被
色されだ造粒炭が形成されるので、従来のクラ１′スナ
ー法のように石炭が微粉状の一！、まで存在することが
なくなり、比表面積のｈ犬による脱水効率の低下が防止
され、石炭中の含水率を著るしく低下セージめることが
できる。
共存下に行々われるので、依粉状の低炭化度炭を脱水と
同時に粒子表面を粘結剤によってコーティングし、石炭
粒子が反応器を転１す１する間に相互に圧着して造粒す
ることができる。この結果、石炭粒子表面が粘結剤で被
色されだ造粒炭が形成されるので、従来のクラ１′スナ
ー法のように石炭が微粉状の一！、まで存在することが
なくなり、比表面積のｈ犬による脱水効率の低下が防止
され、石炭中の含水率を著るしく低下セージめることが
できる。
また、造粒炭の形成によって、反応後に反応系から造粒
炭を分離する寸での間に石炭中に再び侵入する水分を最
少に保つことが可能になる。
炭を分離する寸での間に石炭中に再び侵入する水分を最
少に保つことが可能になる。
このようにして本発明によれば、含水率約１０〜２０重
量係の低炭化度炭造粒炭を得７５ととができる。
量係の低炭化度炭造粒炭を得７５ととができる。
以下、本発明の実施例を述べる。
全水分、約５Ｑｗｔ％の褐炭を本発明の脱水方法で試験
をすると下肥の表の結果が摺られた。
をすると下肥の表の結果が摺られた。
図は本発明の実施例を示す工程図である。
２・・・反応器、Ｃ・・・低炭化度炭−スラリ−１Ｂ・
・・粘着剤および界面活性剤。 代理人 弁理士 小 川 信 − 弁理士 野 口 賢 照 弁理士 斎 下 和 彦
・・粘着剤および界面活性剤。 代理人 弁理士 小 川 信 − 弁理士 野 口 賢 照 弁理士 斎 下 和 彦
Claims (1)
- 微粉状低炭化度炭の水スラリーを粘結剤および界面活性
剤の共存下に湿［２２０〜３００°Ｃ２圧力３０〜１５
０”／ｉで処理し、前記低炭化度炭中の親水性官能基を
熱分解Ｌ７て脱水すると共に、前記低炭化度炭を造粒す
ることを特徴とする低炭化度炭の脱水、造粒方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20799581A JPS58109594A (ja) | 1981-12-24 | 1981-12-24 | 低炭化度炭の脱水、造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20799581A JPS58109594A (ja) | 1981-12-24 | 1981-12-24 | 低炭化度炭の脱水、造粒方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58109594A true JPS58109594A (ja) | 1983-06-29 |
Family
ID=16548929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20799581A Pending JPS58109594A (ja) | 1981-12-24 | 1981-12-24 | 低炭化度炭の脱水、造粒方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58109594A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007023877A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-01 | Nippon Densan Corp | ファンモータ |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3992784A (en) * | 1974-06-19 | 1976-11-23 | Shell Oil Company | Thermal dewatering of brown coal |
-
1981
- 1981-12-24 JP JP20799581A patent/JPS58109594A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3992784A (en) * | 1974-06-19 | 1976-11-23 | Shell Oil Company | Thermal dewatering of brown coal |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007023877A (ja) * | 2005-07-15 | 2007-02-01 | Nippon Densan Corp | ファンモータ |
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