JPS58104708A - 静水圧成形工法 - Google Patents
静水圧成形工法Info
- Publication number
- JPS58104708A JPS58104708A JP56203915A JP20391581A JPS58104708A JP S58104708 A JPS58104708 A JP S58104708A JP 56203915 A JP56203915 A JP 56203915A JP 20391581 A JP20391581 A JP 20391581A JP S58104708 A JPS58104708 A JP S58104708A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- hydrostatic molding
- present
- hydrostatic
- molding construction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は大型形状セラミックス製造工程において、均質
な成形体を得るために行う静水圧成形工法に関するもの
であり、従来方法に比べて工程数が低減でき、量産性に
優れた静水圧成形工法を提供しようとするものである。
な成形体を得るために行う静水圧成形工法に関するもの
であり、従来方法に比べて工程数が低減でき、量産性に
優れた静水圧成形工法を提供しようとするものである。
従来、セラミックス製造工程で、乾式成形を用いて大型
セラミックスを製造する場合には、通常の乾式成形では
均一に加圧することは不可能であり、均質な成形体が得
られず、こういった不均質な成形体を焼成すると、焼結
体にクラックを生じたりする。そして、前述の乾式成形
における不均一加圧を除去し、均質な成形体を得、る方
法とじて２、−１・ 静水圧１１ｉ１”工法が有効であることは公知である。
セラミックスを製造する場合には、通常の乾式成形では
均一に加圧することは不可能であり、均質な成形体が得
られず、こういった不均質な成形体を焼成すると、焼結
体にクラックを生じたりする。そして、前述の乾式成形
における不均一加圧を除去し、均質な成形体を得、る方
法とじて２、−１・ 静水圧１１ｉ１”工法が有効であることは公知である。
通常の静水圧成形工法では、まず乾式成形により一旦予
備成形し、この成形体を氷のうのようなゴム製の袋に入
れ、真空ポンプで吸引径密封し、ゴムを成形体に充分密
着させた後、静水圧加圧装置により静水圧成形を行って
いる。
備成形し、この成形体を氷のうのようなゴム製の袋に入
れ、真空ポンプで吸引径密封し、ゴムを成形体に充分密
着させた後、静水圧加圧装置により静水圧成形を行って
いる。
こうした従来の静水圧成形工法では、各個体をそれぞれ
個別にゴム製袋に充填する必要があり。
個別にゴム製袋に充填する必要があり。
この着脱が困難で作業性が悪く、量産上好ましくなかっ
た。また、成形体とゴム製袋を充分密着させるために脱
気する必要があり、脱気工程が必要なものであった。
た。また、成形体とゴム製袋を充分密着させるために脱
気する必要があり、脱気工程が必要なものであった。
本発明はこのような従来の不都合を除去しようとしてな
されたものであり、以下に本発明による静水圧成形工法
について説明する。
されたものであり、以下に本発明による静水圧成形工法
について説明する。
本発明は従来工法が予備成形体をゴム製袋に入れて真空
脱気し、静水圧成形後ゴム製袋を取外すのに対し、ゴム
製袋を着脱することなく、予備成形体に塗布本しくけ浸
漬によりゴムまたはプラスチックス等の高分子化合膜を
形成し、静水圧成形３ページ を行った後、高分子化合物膜を保持した状態の成形体を
焼成しようとするものである。これらの予備成形体に形
成された高分子化合物膜は、焼成中飛散させることが可
能であり、除去の必要がない。
脱気し、静水圧成形後ゴム製袋を取外すのに対し、ゴム
製袋を着脱することなく、予備成形体に塗布本しくけ浸
漬によりゴムまたはプラスチックス等の高分子化合膜を
形成し、静水圧成形３ページ を行った後、高分子化合物膜を保持した状態の成形体を
焼成しようとするものである。これらの予備成形体に形
成された高分子化合物膜は、焼成中飛散させることが可
能であり、除去の必要がない。
このように本発明によれば従来工法に比べて工程数が大
幅に低減でき、量産性が向上する。
幅に低減でき、量産性が向上する。
次に、本発明工法を用いてｅｏｍｍφ、４０ｍｍｔのセ
ラミックス素子を静水圧成形した実施例を以下に示す。
ラミックス素子を静水圧成形した実施例を以下に示す。
ｅｏｍｍφ、４０ｍｍｔに乾式法に・より予備成形した
試料を、ネオプレンゴムをベンゼンで稀釈し、２０００
センチボイス以下に粘度調節したもので吹付は塗布乾燥
後、静水圧成形し、その後焼成した。焼成中ネオプレン
ゴムを飛散させるために、８００℃で１時間保持した後
、所定の焼成温度で焼成した。ここでは静水圧成形の効
果を実現させ１： るために、ネオプレンゴム被膜の厚さを０．３〜ｏ、ｓ
ｍｍにできるよう上記の通り粘度を２０００センチボイ
ズ以下に設定した。
試料を、ネオプレンゴムをベンゼンで稀釈し、２０００
センチボイス以下に粘度調節したもので吹付は塗布乾燥
後、静水圧成形し、その後焼成した。焼成中ネオプレン
ゴムを飛散させるために、８００℃で１時間保持した後
、所定の焼成温度で焼成した。ここでは静水圧成形の効
果を実現させ１： るために、ネオプレンゴム被膜の厚さを０．３〜ｏ、ｓ
ｍｍにできるよう上記の通り粘度を２０００センチボイ
ズ以下に設定した。
本発明工法をゴム製氷のうを用いた従来工法と特開昭５
８−１０４７０８ （２） 比べると、従来工法では予備成形後成形体を氷のうに投
入してから焼成にいたるまでの着脱作業は１ヶ当り約７
分必要であったのに対し、−力木発明工法では塗布、乾
燥に２分を必要とするにすぎなかった。また、本発明工
法で予備成形体に形成シタネオプレンゴムにピンホール
等は見られず、実使用上問題は見られなかった。
８−１０４７０８ （２） 比べると、従来工法では予備成形後成形体を氷のうに投
入してから焼成にいたるまでの着脱作業は１ヶ当り約７
分必要であったのに対し、−力木発明工法では塗布、乾
燥に２分を必要とするにすぎなかった。また、本発明工
法で予備成形体に形成シタネオプレンゴムにピンホール
等は見られず、実使用上問題は見られなかった。
以上のように、本発明の工法は作業時間を大幅に短縮す
ることが可能で、量産性を有し、工業的に有用性大なる
ものである。
ることが可能で、量産性を有し、工業的に有用性大なる
ものである。
Claims (1)
- 予備成形物にプラスチックスまたはゴム等の高分子化合
物膜を形成し、静水圧成形を行うことを特徴とする静水
圧成形工法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56203915A JPS58104708A (ja) | 1981-12-17 | 1981-12-17 | 静水圧成形工法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56203915A JPS58104708A (ja) | 1981-12-17 | 1981-12-17 | 静水圧成形工法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58104708A true JPS58104708A (ja) | 1983-06-22 |
| JPH031121B2 JPH031121B2 (ja) | 1991-01-09 |
Family
ID=16481797
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56203915A Granted JPS58104708A (ja) | 1981-12-17 | 1981-12-17 | 静水圧成形工法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58104708A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59120406A (ja) * | 1982-12-27 | 1984-07-12 | トヨタ自動車株式会社 | セラミツクス焼結体の製造方法 |
| US4547337A (en) * | 1982-04-28 | 1985-10-15 | Kelsey-Hayes Company | Pressure-transmitting medium and method for utilizing same to densify material |
| US4647414A (en) * | 1984-03-16 | 1987-03-03 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing ceramics |
| EP0177355A3 (en) * | 1984-10-04 | 1987-09-30 | Ngk Insulators, Ltd. | Composite ceramic structure and method for manufacturing the same |
| JPS63303705A (ja) * | 1987-06-03 | 1988-12-12 | Harima Ceramic Co Ltd | カ−ボン含有大型煉瓦の製造法 |
-
1981
- 1981-12-17 JP JP56203915A patent/JPS58104708A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4547337A (en) * | 1982-04-28 | 1985-10-15 | Kelsey-Hayes Company | Pressure-transmitting medium and method for utilizing same to densify material |
| JPS59120406A (ja) * | 1982-12-27 | 1984-07-12 | トヨタ自動車株式会社 | セラミツクス焼結体の製造方法 |
| US4647414A (en) * | 1984-03-16 | 1987-03-03 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing ceramics |
| EP0177355A3 (en) * | 1984-10-04 | 1987-09-30 | Ngk Insulators, Ltd. | Composite ceramic structure and method for manufacturing the same |
| US4820128A (en) * | 1984-10-04 | 1989-04-11 | Ngk Insulators, Ltd. | Composite ceramic structure and method for manufacturing the same |
| JPS63303705A (ja) * | 1987-06-03 | 1988-12-12 | Harima Ceramic Co Ltd | カ−ボン含有大型煉瓦の製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH031121B2 (ja) | 1991-01-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5244623A (en) | Method for isostatic pressing of formed powder, porous powder compact, and composite intermediates | |
| JPS58104708A (ja) | 静水圧成形工法 | |
| EP0357491B1 (en) | Method for the preparation of an integrally conjoined sintered body of silicon carbide | |
| EP0370799B1 (en) | Method for sealing carbon and graphite surfaces | |
| JPH0324202A (ja) | 金属、セラミックス等の粉体の成形方法 | |
| US2539446A (en) | Process for producing dielectric sheets | |
| US5030401A (en) | Method for molding powders | |
| JPH08119751A (ja) | セラミックス焼結体の製造方法 | |
| SU915106A1 (ru) | Способ изготовления изоляторов электрических конденсаторов 1 | |
| JPH03120005A (ja) | スリップキャスト成形法 | |
| JP2000001361A (ja) | セラミックスの乾燥方法 | |
| JPS58189302A (ja) | 粉末の成形方法 | |
| JPH05318426A (ja) | セラミックス成形体の成形方法 | |
| SU938324A1 (ru) | Способ герметизации электрических конденсаторов | |
| JPS61252102A (ja) | セラミツクの成形方法 | |
| JPH0341101A (ja) | セラミック成形体に含まれるメチルセルロースバインダの製造方法 | |
| JPS621505A (ja) | 複雑形状粉末成形体の静水圧加圧用被膜の形成方法 | |
| KR19990016261A (ko) | 젤캐스팅법으로 제조한 세라믹 성형체의 탈형방법 | |
| JPH0350427B2 (ja) | ||
| JPS6216106A (ja) | 中空構造セラミツクスの製造方法 | |
| CN111558691A (zh) | 脱蜡铸造的壳模干燥流程 | |
| JPS5891053A (ja) | セラミツク製品の製造方法 | |
| JPS61217208A (ja) | セラミツクスの製造方法 | |
| JPS59227777A (ja) | セラミツクスの製造方法 | |
| JPS62103105A (ja) | スリツプキヤステイング成形型 |