JPH1185991A - 印刷物検査方法 - Google Patents
印刷物検査方法Info
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- JPH1185991A JPH1185991A JP9239984A JP23998497A JPH1185991A JP H1185991 A JPH1185991 A JP H1185991A JP 9239984 A JP9239984 A JP 9239984A JP 23998497 A JP23998497 A JP 23998497A JP H1185991 A JPH1185991 A JP H1185991A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】ＣＤレーベル（１０２）の「むら欠陥」の検出
において、画像処理を高速で行うことにより、検査タク
トタイムを短縮させるとともに、画像処理時間を一定に
することにより検査タクトタイムを保証し、ロスタイム
を少なくする。 【解決手段】照明（１０４）下で、ＣＣＤカメラ（１０
３）により、被検査ＣＤ（１０１）のレーベル（１０
２）を撮影し、濃度値入力する。この検査画像と前もっ
て、問題なく印刷された基準ＣＤ（１０１）より濃度値
入力した基準画像を、差分し、この差分画像において、
前もって設定した濃度閾値で２値化する。この２値化画
像に対して、前もって設定した面積閾値よりもとめた回
数ｎで収縮処理をｎ回実行し、この収縮処理後に残った
画素を「むら欠陥」として判定する。
において、画像処理を高速で行うことにより、検査タク
トタイムを短縮させるとともに、画像処理時間を一定に
することにより検査タクトタイムを保証し、ロスタイム
を少なくする。 【解決手段】照明（１０４）下で、ＣＣＤカメラ（１０
３）により、被検査ＣＤ（１０１）のレーベル（１０
２）を撮影し、濃度値入力する。この検査画像と前もっ
て、問題なく印刷された基準ＣＤ（１０１）より濃度値
入力した基準画像を、差分し、この差分画像において、
前もって設定した濃度閾値で２値化する。この２値化画
像に対して、前もって設定した面積閾値よりもとめた回
数ｎで収縮処理をｎ回実行し、この収縮処理後に残った
画素を「むら欠陥」として判定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、コンパクトディス
ク（以下ＣＤと云う）のレーベルに印刷された文字や絵
柄などの印刷欠陥を検査する方法に関する。
ク（以下ＣＤと云う）のレーベルに印刷された文字や絵
柄などの印刷欠陥を検査する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、ＣＤには記録内容等を表示す
るため、鏡面部にメーカー名、曲名、演奏者名等が印刷
されている（以下レーベルと云う。）。従来、このレー
ベルの印刷部の微妙な色目の違いである「むら欠陥」を
判定する技術として、レーベルを照明装置にて照射し、
反射光をカメラで画像入力し、この入力画像と前もって
問題のないＣＤより画像入力した基本画像との間で差分
して、２値化した画像（２値差分画像）において、ラべ
リング・プロブ解析を実行することによって、「むら欠
陥」を判定していた。この従来の方法においては、「む
ら欠陥」と呼ばれるものは、ある程度の大きさ（塊）が
必要であるため、ある大きさより小さい塊は欠陥ではな
いと判断する必要がある。しかし、ラべリング・プロブ
解析を実行すると、小さい塊や線状の差分もラべリング
をするため、処理時間に多くの時間を費やしてしまう。
またラべリング・ブロブ解析の時間は、塊や線状の数に
左右され、解析に費やす時間は一定ではなく、検査ライ
ンのタクトタイムを保証することができなかった。
るため、鏡面部にメーカー名、曲名、演奏者名等が印刷
されている（以下レーベルと云う。）。従来、このレー
ベルの印刷部の微妙な色目の違いである「むら欠陥」を
判定する技術として、レーベルを照明装置にて照射し、
反射光をカメラで画像入力し、この入力画像と前もって
問題のないＣＤより画像入力した基本画像との間で差分
して、２値化した画像（２値差分画像）において、ラべ
リング・プロブ解析を実行することによって、「むら欠
陥」を判定していた。この従来の方法においては、「む
ら欠陥」と呼ばれるものは、ある程度の大きさ（塊）が
必要であるため、ある大きさより小さい塊は欠陥ではな
いと判断する必要がある。しかし、ラべリング・プロブ
解析を実行すると、小さい塊や線状の差分もラべリング
をするため、処理時間に多くの時間を費やしてしまう。
またラべリング・ブロブ解析の時間は、塊や線状の数に
左右され、解析に費やす時間は一定ではなく、検査ライ
ンのタクトタイムを保証することができなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ＣＤレーベ
ルの「むら欠陥」を判定する画像処理に費やす時間を短
くすることにより、検査タクトタイムを短縮させ、検査
ラインの効率化を図るとともに、画像処理に費やす時間
を一定にすることにより、検査タクトタイムを保証し、
ロスタイムを少なくすることを課題とする。
ルの「むら欠陥」を判定する画像処理に費やす時間を短
くすることにより、検査タクトタイムを短縮させ、検査
ラインの効率化を図るとともに、画像処理に費やす時間
を一定にすることにより、検査タクトタイムを保証し、
ロスタイムを少なくすることを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、印刷物に印刷
された文字や図柄などを、あらかじめ問題なく印刷され
た基準印刷物から得られた基準画像と比較することによ
り印刷物の印刷欠陥を検査する装置において、被検査印
刷物から得られた検査画像と、前記基準画像を、差分
し、２値化した２値差分画像において、収縮処理を実行
し、収縮処理後、残された画素により欠陥の有無を判定
するものである。
された文字や図柄などを、あらかじめ問題なく印刷され
た基準印刷物から得られた基準画像と比較することによ
り印刷物の印刷欠陥を検査する装置において、被検査印
刷物から得られた検査画像と、前記基準画像を、差分
し、２値化した２値差分画像において、収縮処理を実行
し、収縮処理後、残された画素により欠陥の有無を判定
するものである。
【０００５】また、印刷物に印刷された文字や図柄など
を、あらかじめ問題なく印刷された基準印刷物から得ら
れた基準画像と比較することにより印刷物の「むらの欠
陥」を検査する装置において、初期値設定は、 ａ．「むら欠陥」の面積閾値を設定する。
を、あらかじめ問題なく印刷された基準印刷物から得ら
れた基準画像と比較することにより印刷物の「むらの欠
陥」を検査する装置において、初期値設定は、 ａ．「むら欠陥」の面積閾値を設定する。
【０００６】ｂ．テーチングにより、「むら欠陥」の濃
度閾値を設定する。
度閾値を設定する。
【０００７】基準画像設定は、 ｃ．照明を、問題なく印刷された基準印刷物に照射し、
反射光を、カメラで画像入力し、基準画像とする。
反射光を、カメラで画像入力し、基準画像とする。
【０００８】検査実行は、 ｄ．照明を、被検査印刷物に照射し、反射光を、カメラ
で画像入力し、検査画像とする。
で画像入力し、検査画像とする。
【０００９】ｅ．検査画像と前記基準画像とにおいて、
絶対値差分を取り、差分画像とする。
絶対値差分を取り、差分画像とする。
【００１０】ｆ．差分画像に対して、前記濃度閾値で２
値化し、２値差分画像とする。
値化し、２値差分画像とする。
【００１１】ｇ．この２値差分画像において、前記面積
閾値より求めた回数の収縮処理を実行し、収縮処理後、
残された画素により、「むら欠陥」の有無を判定するも
のである。
閾値より求めた回数の収縮処理を実行し、収縮処理後、
残された画素により、「むら欠陥」の有無を判定するも
のである。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明は、蛍光灯照明下で、カラ
ー用ＣＣＤカメラにより、被検査ＣＤのレーベルを撮影
し、ＲＧＢ各画像毎に画素単位で濃度値入力する。この
検査画像と、前もって、問題無く印刷された基準ＣＤよ
り濃度値入力した基準画像を、各ＲＧＢ画像において、
同一アドレスの画素毎に、濃度値を絶対値差分し、この
差分画像において、ＲＧＢ各画像の同一アドレスの画素
毎に濃度値を加算する。この加算画像に、前もって設定
した濃度閾値で２値化処理を施す。この２値差分画像に
対して、前もって設定した面積閾値より求めた回数
（ｎ）で収縮処理を（ｎ回）実行し、収縮処理後に残っ
た画素を、「むら欠陥」として判断する。
ー用ＣＣＤカメラにより、被検査ＣＤのレーベルを撮影
し、ＲＧＢ各画像毎に画素単位で濃度値入力する。この
検査画像と、前もって、問題無く印刷された基準ＣＤよ
り濃度値入力した基準画像を、各ＲＧＢ画像において、
同一アドレスの画素毎に、濃度値を絶対値差分し、この
差分画像において、ＲＧＢ各画像の同一アドレスの画素
毎に濃度値を加算する。この加算画像に、前もって設定
した濃度閾値で２値化処理を施す。この２値差分画像に
対して、前もって設定した面積閾値より求めた回数
（ｎ）で収縮処理を（ｎ回）実行し、収縮処理後に残っ
た画素を、「むら欠陥」として判断する。
【００１３】
【実施例】第１図は本発明における、ＣＤ等の多色刷り
印刷機に設置された印刷物検査装置での実施例を示す。
第２図は、本発明における構成説明図をしめす。図１及
び図２において、本発明の概略構成を説明すると、ＣＤ
印刷面検査装置１００は、ＣＤ１０１のレーベル１０２
からの反射光を撮影するカラー用ＣＣＤカメラ１０３
と、レーベル１０２を照射するリング状蛍光灯照明１０
４及び、それぞれの装置を、固定する本体枠１０５、被
検査ＣＤ１０１を略中央部に載置する検査台１０６より
構成されている。カラー用ＣＣＤカメラ１０３の後段に
は、カラー用ＣＣＤカメラ１０３により撮影された画像
を格納する画像メモリー１０７及び、画像処理を施す画
像処理装置１０８にて構成されている。
印刷機に設置された印刷物検査装置での実施例を示す。
第２図は、本発明における構成説明図をしめす。図１及
び図２において、本発明の概略構成を説明すると、ＣＤ
印刷面検査装置１００は、ＣＤ１０１のレーベル１０２
からの反射光を撮影するカラー用ＣＣＤカメラ１０３
と、レーベル１０２を照射するリング状蛍光灯照明１０
４及び、それぞれの装置を、固定する本体枠１０５、被
検査ＣＤ１０１を略中央部に載置する検査台１０６より
構成されている。カラー用ＣＣＤカメラ１０３の後段に
は、カラー用ＣＣＤカメラ１０３により撮影された画像
を格納する画像メモリー１０７及び、画像処理を施す画
像処理装置１０８にて構成されている。
【００１４】リング状蛍光灯照明１０４は、蛍光ランプ
１０９より、リング状光が拡散板１１０に向け放射さ
れ、そして拡散板１１０は、蛍光ランプ１０９からのリ
ング状光を拡散し、一様な拡散光を、検査台１０６上に
載置されたＣＤ１０１のレーベル３に放射する。次に、
本実施例の動作を第２図において説明すると、リング状
蛍光灯照明１０４より放射した拡散光は、被検査ＣＤ１
０１のレーベル１０２にて反射され、その反射光は、カ
ラー用ＣＣＤカメラ１０３にて撮影される。カラー用Ｃ
ＣＤカメラ１０３の後段には画像メモリー１０７及び、
画像処理装置１０８が設けられ、カラー用ＣＣＤカメラ
１０３にて撮影された画像は、画像メモリー１０７に一
旦格納され、画像処理装置１０８にて画像処理される。
１０９より、リング状光が拡散板１１０に向け放射さ
れ、そして拡散板１１０は、蛍光ランプ１０９からのリ
ング状光を拡散し、一様な拡散光を、検査台１０６上に
載置されたＣＤ１０１のレーベル３に放射する。次に、
本実施例の動作を第２図において説明すると、リング状
蛍光灯照明１０４より放射した拡散光は、被検査ＣＤ１
０１のレーベル１０２にて反射され、その反射光は、カ
ラー用ＣＣＤカメラ１０３にて撮影される。カラー用Ｃ
ＣＤカメラ１０３の後段には画像メモリー１０７及び、
画像処理装置１０８が設けられ、カラー用ＣＣＤカメラ
１０３にて撮影された画像は、画像メモリー１０７に一
旦格納され、画像処理装置１０８にて画像処理される。
【００１５】第３図は、本発明の検出構成を説明するフ
ローチャートである。
ローチャートである。
【００１６】第１段階（初期値設定段階）（２０１、２
０２） 被検査ＣＤ１０１のレーベル１０２の欠陥検査を行う前
に、あらかじめ何枚かのＣＤを用いて、ティーチングを
行う。このティーチングは、リング状蛍光灯照明１０４
下で、カラー用ＣＣＤカメラ１０３により、被検査ＣＤ
１０１のレーベル１０２を撮影し、画像処理を施し、こ
の画像データを基に、「むら欠陥」の濃度のバラツキを
算出し、このバラツキを基に、濃度閾値を算出する（２
０１）。また、あらかじめ、ある一定値以上の大きさの
「むら」を欠陥として判定するように面積閾値を決定す
る。（２０２） 第２段階（基準データ設定段階）（３０１〜３０４） リング状蛍光灯照明１０４により、問題無く印刷された
ＣＤ１０１の印刷レーベル１０２を照射し、レーベル１
０２からの反射光を、カラー用ＣＣＤカメラ１０３で撮
影する（３０１）。そして、カラー用ＣＣＤカメラ１０
３にて撮影された画像をＡ／Ｄ変換し（３０２１、３０
２２、３０２３）、ＲＧＢ各画像（２５６階長グレース
ケール濃淡画像）を、画像メモリ１０７に格納する（３
０３１、３０３２、３０３３）。この画像メモリ１０７
に格納された画像を、画像処理装置１０８にて、ＲＧＢ
毎に、画素単位で濃度値入力し（３０４１、３０４２、
３０４３）、ＲＧＢ各々の基準画像とする。
０２） 被検査ＣＤ１０１のレーベル１０２の欠陥検査を行う前
に、あらかじめ何枚かのＣＤを用いて、ティーチングを
行う。このティーチングは、リング状蛍光灯照明１０４
下で、カラー用ＣＣＤカメラ１０３により、被検査ＣＤ
１０１のレーベル１０２を撮影し、画像処理を施し、こ
の画像データを基に、「むら欠陥」の濃度のバラツキを
算出し、このバラツキを基に、濃度閾値を算出する（２
０１）。また、あらかじめ、ある一定値以上の大きさの
「むら」を欠陥として判定するように面積閾値を決定す
る。（２０２） 第２段階（基準データ設定段階）（３０１〜３０４） リング状蛍光灯照明１０４により、問題無く印刷された
ＣＤ１０１の印刷レーベル１０２を照射し、レーベル１
０２からの反射光を、カラー用ＣＣＤカメラ１０３で撮
影する（３０１）。そして、カラー用ＣＣＤカメラ１０
３にて撮影された画像をＡ／Ｄ変換し（３０２１、３０
２２、３０２３）、ＲＧＢ各画像（２５６階長グレース
ケール濃淡画像）を、画像メモリ１０７に格納する（３
０３１、３０３２、３０３３）。この画像メモリ１０７
に格納された画像を、画像処理装置１０８にて、ＲＧＢ
毎に、画素単位で濃度値入力し（３０４１、３０４２、
３０４３）、ＲＧＢ各々の基準画像とする。
【００１７】第３段階（検査実行段階）（４０１〜４０
７） リング状蛍光灯照明１０４により、被検査ＣＤ１０１を
照射し、レーベル１０２からの反射光を、カラー用ＣＣ
Ｄカメラ１０３で撮影する（４０１）。そして、カラー
用ＣＣＤカメラ１０３にて撮影された画像をＡ／Ｄ変換
し（４０２１、４０２２、４０２３）、ＲＧＢ各画像
（２５６階長グレースケール濃淡画像）を、画像メモリ
１０７に格納する（４０３１、４０３２、４０３３）。
この画像メモリ１０７に格納された画像を、画像処理装
置１０８にて、ＲＧＢ毎に、画素単位で濃度値入力し
（４０４１、４０４２、４０４３）、ＲＧＢ各々の検査
画像とする。このＲＧＢ各検査画像に関して、同一アド
レスの画素毎に、基準画像と絶対値差分をとり（４０５
１、４０５２、４０５３）、差分画像とする。そしてこ
のＲＧＢ各３差分画像に関して、ＲＧＢ各画像の同一ア
ドレスの画素毎に、３者を加算して、差分加算画像を作
成する（４０６）。
７） リング状蛍光灯照明１０４により、被検査ＣＤ１０１を
照射し、レーベル１０２からの反射光を、カラー用ＣＣ
Ｄカメラ１０３で撮影する（４０１）。そして、カラー
用ＣＣＤカメラ１０３にて撮影された画像をＡ／Ｄ変換
し（４０２１、４０２２、４０２３）、ＲＧＢ各画像
（２５６階長グレースケール濃淡画像）を、画像メモリ
１０７に格納する（４０３１、４０３２、４０３３）。
この画像メモリ１０７に格納された画像を、画像処理装
置１０８にて、ＲＧＢ毎に、画素単位で濃度値入力し
（４０４１、４０４２、４０４３）、ＲＧＢ各々の検査
画像とする。このＲＧＢ各検査画像に関して、同一アド
レスの画素毎に、基準画像と絶対値差分をとり（４０５
１、４０５２、４０５３）、差分画像とする。そしてこ
のＲＧＢ各３差分画像に関して、ＲＧＢ各画像の同一ア
ドレスの画素毎に、３者を加算して、差分加算画像を作
成する（４０６）。
【００１８】次に、この差分加算画像に関して、ティー
チングにて算出した濃度閾値（２０１）で２値化する
（４０７）。
チングにて算出した濃度閾値（２０１）で２値化する
（４０７）。
【００１９】第４段階（収縮処理）（４０８） 差分して２値化した結果、２値差分画像上に図４のよう
な欠陥候補がある。この２値差分画像に対して、第１段
階で決定した面積閾値（２０２）から収縮回数ｎを決定
する（２０２）。そしてｎ回の収縮処理（周囲１ピクセ
ル削除をｎ回繰り返す。それによって、１辺３ピクセル
正方形より小さいものは無くなる。又幅２ピクセル以下
の線状のものも無くなる。）を実行し（実施例において
は、ｎ＝２）（図５）、ヒストグラム解析により、収縮処
理後の画像に画素が残っているかどうかを判定する。残
っていれば、その部分を「むら欠陥」として判定する。
（４０８）（図６）。
な欠陥候補がある。この２値差分画像に対して、第１段
階で決定した面積閾値（２０２）から収縮回数ｎを決定
する（２０２）。そしてｎ回の収縮処理（周囲１ピクセ
ル削除をｎ回繰り返す。それによって、１辺３ピクセル
正方形より小さいものは無くなる。又幅２ピクセル以下
の線状のものも無くなる。）を実行し（実施例において
は、ｎ＝２）（図５）、ヒストグラム解析により、収縮処
理後の画像に画素が残っているかどうかを判定する。残
っていれば、その部分を「むら欠陥」として判定する。
（４０８）（図６）。
【００２０】従来は、２値差分画像（４０７）にラべリ
ング処理（塊ごとに番号を付ける。）を施し、その後、
ブロブ解析（各塊の面積、外接長方形を算出する。）を
施し（図７）、面積が一定閾値以上以上のもので形状が
線状でないものを、「むら欠陥」として判断していた
（図８）。例えば、面積閾値２５以上を「むら欠陥」と
判断するなら、欠陥候補ラベル６、８が残る。そして形
状が線状でないラベル８のみが欠陥として判断される。
したがって、ラべリング処理やブロブ解析は、各欠陥候
補ラベルの全てにおいて、ラべリング・ブロブ処理を施
さなければならないため、各処理に時間を要し、各欠陥
候補（塊）の数により、各処理時間に費やす時間が変動
し、検査タクトタイムが保証されないため、検査ライン
のタクトタイムを、余裕をもって設定しなければならな
い。その分、タイムロスが生じていた。
ング処理（塊ごとに番号を付ける。）を施し、その後、
ブロブ解析（各塊の面積、外接長方形を算出する。）を
施し（図７）、面積が一定閾値以上以上のもので形状が
線状でないものを、「むら欠陥」として判断していた
（図８）。例えば、面積閾値２５以上を「むら欠陥」と
判断するなら、欠陥候補ラベル６、８が残る。そして形
状が線状でないラベル８のみが欠陥として判断される。
したがって、ラべリング処理やブロブ解析は、各欠陥候
補ラベルの全てにおいて、ラべリング・ブロブ処理を施
さなければならないため、各処理に時間を要し、各欠陥
候補（塊）の数により、各処理時間に費やす時間が変動
し、検査タクトタイムが保証されないため、検査ライン
のタクトタイムを、余裕をもって設定しなければならな
い。その分、タイムロスが生じていた。
【００２１】本実施例は、カラー用ＣＣＤカメラ１０３
を用いているが、白黒用ＣＣＤカメラを用いた２値化画
像（４０７）に対応することも可能である。しかし、カ
ラー用ＣＣＤカメラは、ＲＧＢの３画面の画像が得られ
るため、白黒用ＣＣＤカメラと比較して情報量が多く、
その上、欠陥判定に用いる画像は、ＲＧＢ各差分画像の
加算画像が用いられるため、この差分加算画像は、「ノ
イズ」に関しては、ＲＧＢの同じ位置に「ノイズ」がの
る可能性は低いため、ノイズ成分の要素が弱められ、そ
の上「色むら」などの色違いは、ＲＧＢ３者に現れるた
めに強調され、より欠陥が判別しやすくなる。しかし、
カラー用ＣＣＤカメラは、白黒用ＣＣＤカメラに比較し
て、情報量は多いが、情報処理に要する時間がかかる欠
点を有している。このことを鑑みて、カラー用ＣＣＤカ
メラで撮影し、その各ＲＧＢの出力画像を加算し、基準
画像と差分した２値化差分画像において、収縮処理を実
行し、「むら欠陥」を判定する方法も考えられるが、本
実施例のような木目の細かい判定結果は期待できない。
を用いているが、白黒用ＣＣＤカメラを用いた２値化画
像（４０７）に対応することも可能である。しかし、カ
ラー用ＣＣＤカメラは、ＲＧＢの３画面の画像が得られ
るため、白黒用ＣＣＤカメラと比較して情報量が多く、
その上、欠陥判定に用いる画像は、ＲＧＢ各差分画像の
加算画像が用いられるため、この差分加算画像は、「ノ
イズ」に関しては、ＲＧＢの同じ位置に「ノイズ」がの
る可能性は低いため、ノイズ成分の要素が弱められ、そ
の上「色むら」などの色違いは、ＲＧＢ３者に現れるた
めに強調され、より欠陥が判別しやすくなる。しかし、
カラー用ＣＣＤカメラは、白黒用ＣＣＤカメラに比較し
て、情報量は多いが、情報処理に要する時間がかかる欠
点を有している。このことを鑑みて、カラー用ＣＣＤカ
メラで撮影し、その各ＲＧＢの出力画像を加算し、基準
画像と差分した２値化差分画像において、収縮処理を実
行し、「むら欠陥」を判定する方法も考えられるが、本
実施例のような木目の細かい判定結果は期待できない。
【００２２】
【発明の効果】本発明は、ＣＤレーベルの印刷欠陥を判
定するための画像処理時間を短縮することにより、検査
タクトタイムを短縮し、検査ラインの効率化を図るとと
もに、画像処理に費やす時間を一定にすることにより、
検査タクトタイムを保証し、タイムロスを少なくする。
定するための画像処理時間を短縮することにより、検査
タクトタイムを短縮し、検査ラインの効率化を図るとと
もに、画像処理に費やす時間を一定にすることにより、
検査タクトタイムを保証し、タイムロスを少なくする。
【図１】本発明における一実施例で、ＣＤ印刷面検査装
置に使用した主要な構成を示す概略構成図である。
置に使用した主要な構成を示す概略構成図である。
【図２】同じく、ＣＤ印刷面検査装置の構成説明図であ
る。
る。
【図３】同じく、検出フローを示す、フローチャートで
ある。
ある。
【図４】同じく、２値化差分画像である。
【図５】同じく、ｎ＝２回の収縮処理を実行した場合の
画像である。
画像である。
【図６】同じく、収縮処理とヒストグラム解析を実行す
る時のフローチャートである。
る時のフローチャートである。
【図７】従来例における、２値化差分画像に、ラベリン
グ（塊毎に番号を付ける。）を行った画像と、ブロブ解
析を行った場合の各塊の面積と外接長方形を求めた表で
ある。
グ（塊毎に番号を付ける。）を行った画像と、ブロブ解
析を行った場合の各塊の面積と外接長方形を求めた表で
ある。
【図８】従来例における、ラべリング処理とブロブ解析
を説明するフローチャート図である。
を説明するフローチャート図である。
１０１ ＣＤ（印刷物） １０１ 問題なく印刷されたＣＤ（問題なく印刷された
印刷物） １０１ 被検査ＣＤ（被検査印刷物） １０２ ＣＤ印刷面検査装置（印刷物の印刷欠陥を検査
する装置） １０４ リング状蛍光灯照明（照明） １０３ カラー用ＣＣＤカメラ（カメラ） ２０１ 濃度閾値 ２０２ 面積閾値 3041、3042、3043 基準画像 4041、4042、4043 検査画像 ４０７ ２値差分画像 ４０８ 収縮処理
印刷物） １０１ 被検査ＣＤ（被検査印刷物） １０２ ＣＤ印刷面検査装置（印刷物の印刷欠陥を検査
する装置） １０４ リング状蛍光灯照明（照明） １０３ カラー用ＣＣＤカメラ（カメラ） ２０１ 濃度閾値 ２０２ 面積閾値 3041、3042、3043 基準画像 4041、4042、4043 検査画像 ４０７ ２値差分画像 ４０８ 収縮処理
Claims (2)
- 【請求項１】印刷物に印刷された文字や図柄などを、あ
らかじめ問題なく印刷された印刷物から得られた基準画
像と比較することにより印刷物の印刷欠陥を検査する装
置において、 被検査印刷物から得られた検査画像と、前記基準画像
を、差分し、２値化した２値差分画像において、収縮処理
を実行し、収縮処理後、残された画素により欠陥の有無
を判定することを特徴とする印刷物検査方法。 - 【請求項２】印刷物に印刷された文字や図柄などを、あ
らかじめ問題なく印刷された印刷物から得られた基準画
像と比較することにより印刷物の「むらの欠陥」を検査
する装置において、 初期値設定は、 ａ．「むら欠陥」の面積閾値を設定する。 ｂ．テーチングにより、「むら欠陥」の濃度閾値を設定
する。基準画像設定は、 ｃ．照明を、問題なく印刷された基準印刷物に照射し、
反射光を、カメラで画像入力し、基準画像とする。検査
実行は、 ｄ．照明を、被検査印刷物に照射し、反射光を、カメラ
で画像入力し、検査画像とする。 ｅ．該検査画像と前記基準画像とにおいて、絶対値差分
を取り、差分画像とする。 ｆ．該差分画像において、前記濃度閾値で２値化し、２
値差分画像とする。 ｇ．該２値差分画像において、前記面積閾値より求めた
回数の収縮処理を実行し、収縮処理後に残された画素に
より、「むら欠陥」の有無を判定することを特徴とする
印刷物検査方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9239984A JPH1185991A (ja) | 1997-09-04 | 1997-09-04 | 印刷物検査方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9239984A JPH1185991A (ja) | 1997-09-04 | 1997-09-04 | 印刷物検査方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1185991A true JPH1185991A (ja) | 1999-03-30 |
Family
ID=17052755
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9239984A Pending JPH1185991A (ja) | 1997-09-04 | 1997-09-04 | 印刷物検査方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1185991A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111445458A (zh) * | 2020-03-27 | 2020-07-24 | 广东技术师范大学 | 一种手机电池标签印刷质量的检测方法 |
-
1997
- 1997-09-04 JP JP9239984A patent/JPH1185991A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111445458A (zh) * | 2020-03-27 | 2020-07-24 | 广东技术师范大学 | 一种手机电池标签印刷质量的检测方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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