JPH1170563A - 合成樹脂管の製造方法および製造装置 - Google Patents
合成樹脂管の製造方法および製造装置Info
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- JPH1170563A JPH1170563A JP9233802A JP23380297A JPH1170563A JP H1170563 A JPH1170563 A JP H1170563A JP 9233802 A JP9233802 A JP 9233802A JP 23380297 A JP23380297 A JP 23380297A JP H1170563 A JPH1170563 A JP H1170563A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 合成樹脂管の加工精度を向上させる。
【解決手段】 押出機１０から成形機２０に溶融樹脂ｒ
0 を押し出し、成形機で溶融樹脂を管体ｒ2 に形成し、
成形機から送り出される管体を冷却槽３０に送り込んで
冷却する合成樹脂（波形）管５０の製造方法であって、
成形機から送り出された管体を、冷却槽の冷却用液体Ｗ
の液面に対して斜め下方に略直接送り込んで冷却するよ
うにした。
0 を押し出し、成形機で溶融樹脂を管体ｒ2 に形成し、
成形機から送り出される管体を冷却槽３０に送り込んで
冷却する合成樹脂（波形）管５０の製造方法であって、
成形機から送り出された管体を、冷却槽の冷却用液体Ｗ
の液面に対して斜め下方に略直接送り込んで冷却するよ
うにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、合成樹脂管の製造
方法および製造装置に関し、詳しくは、ビルディング等
の建物内に埋設される電線保護管等に利用される合成樹
脂管の製造方法および製造装置に関する。
方法および製造装置に関し、詳しくは、ビルディング等
の建物内に埋設される電線保護管等に利用される合成樹
脂管の製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】図４乃至図６を用いて従来の合成樹脂管
の製造方法および製造装置を説明する。図４は従来の合
成樹脂管の製造装置を示す説明図、図５は従来の合成樹
脂管の製造装置の一工程である成形機における合成樹脂
管の成形を示す一部断面模式図である。図６は従来の合
成樹脂管の製造装置の一工程である冷却槽を示す模式図
である。
の製造方法および製造装置を説明する。図４は従来の合
成樹脂管の製造装置を示す説明図、図５は従来の合成樹
脂管の製造装置の一工程である成形機における合成樹脂
管の成形を示す一部断面模式図である。図６は従来の合
成樹脂管の製造装置の一工程である冷却槽を示す模式図
である。
【０００３】合成樹脂管として、外周面が軸方向に沿っ
て凹凸の波形をなし、内部空間に電線を通して保護する
電線保護管に利用される、合成樹脂波形管がある。この
合成樹脂波形管は、外壁が波形をなすことで柔軟に湾曲
できる可撓性を備える一方で、荷重を加えても管断面が
変形し難いという耐変形性を備え、電力線や通信線等を
保護する電線保護管や送気管その他に広く利用されてい
る。
て凹凸の波形をなし、内部空間に電線を通して保護する
電線保護管に利用される、合成樹脂波形管がある。この
合成樹脂波形管は、外壁が波形をなすことで柔軟に湾曲
できる可撓性を備える一方で、荷重を加えても管断面が
変形し難いという耐変形性を備え、電力線や通信線等を
保護する電線保護管や送気管その他に広く利用されてい
る。
【０００４】図４に示す合成樹脂管の製造装置は、押出
機１０と、成形機２０と、冷却槽３０と、引取機４０と
を備え、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
ル等の熱軟化性樹脂材から、合成樹脂管の一種である合
成樹脂波形管を製造する装置である。この合成樹脂管の
製造装置によって、以下に示す製造方法にしたがって、
合成樹脂波形管５０が製造される。
機１０と、成形機２０と、冷却槽３０と、引取機４０と
を備え、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニ
ル等の熱軟化性樹脂材から、合成樹脂管の一種である合
成樹脂波形管を製造する装置である。この合成樹脂管の
製造装置によって、以下に示す製造方法にしたがって、
合成樹脂波形管５０が製造される。
【０００５】まず、押出機１０から熱軟化性樹脂材を溶
融した溶融樹脂ｒ0 を成形機２０に送り込む。図５は、
成形機２０の内部模式図であり、押出機１０から押し出
されて溶融状態にある溶融樹脂ｒ0 に成形を施す過程を
表している。成形機２０は、溶融樹脂ｒ0 を管状押し出
し口２１から押し出して管状に成形し、押し出した管状
樹脂ｒ1 の外側に、所望の凹凸を備えた波形状の成形金
型２２を配置するとともに、管状樹脂ｒ1 の内部に加圧
空気Ａを送り込む。加圧空気Ａで外周側に膨張変形させ
られた管状樹脂ｒ1 は、成形金型２２の凹凸にしたがっ
て成形される。ここで、加圧空気Ａによる気圧が下がら
ないよう、管状樹脂ｒ1 の下流には、管状樹脂ｒ1 の内
部空間を遮る加圧栓２３が配置される。加圧栓２３より
も上流側に加圧空気Ａを供給して、管状樹脂ｒ1 を膨張
変形させるのである。なお、成形金型２２は、対向する
複数の金型ブロックが連続して一方向に移動するもので
あり、管状樹脂ｒ1 の両側方から挟んで管状樹脂ｒ1 の
外周に凹凸を形成するものである。成形金型２２は、凹
凸がずれて形成することのないよう、管状樹脂ｒ1に一
方の側方から成形金型２２の凹の部分が当たるときには
他方の側方からも対向する成形金型２２の凹の部分が当
たるように、管状樹脂ｒ1 に一方の側方から成形金型２
２の凸の部分が当たるときには他方の側方からも対向す
る成形金型２２の凸の部分が当たるように、成形金型２
２は対を成して、連動して移動するようにされている。
このようにして管状樹脂ｒ1 の外周に凹凸を形成されて
成形機２０から送り出された管体ｒ2 は、成形されたば
かりであって、未だ熱くて軟らかく、外力を受けると型
崩れしやすい状態にある。
融した溶融樹脂ｒ0 を成形機２０に送り込む。図５は、
成形機２０の内部模式図であり、押出機１０から押し出
されて溶融状態にある溶融樹脂ｒ0 に成形を施す過程を
表している。成形機２０は、溶融樹脂ｒ0 を管状押し出
し口２１から押し出して管状に成形し、押し出した管状
樹脂ｒ1 の外側に、所望の凹凸を備えた波形状の成形金
型２２を配置するとともに、管状樹脂ｒ1 の内部に加圧
空気Ａを送り込む。加圧空気Ａで外周側に膨張変形させ
られた管状樹脂ｒ1 は、成形金型２２の凹凸にしたがっ
て成形される。ここで、加圧空気Ａによる気圧が下がら
ないよう、管状樹脂ｒ1 の下流には、管状樹脂ｒ1 の内
部空間を遮る加圧栓２３が配置される。加圧栓２３より
も上流側に加圧空気Ａを供給して、管状樹脂ｒ1 を膨張
変形させるのである。なお、成形金型２２は、対向する
複数の金型ブロックが連続して一方向に移動するもので
あり、管状樹脂ｒ1 の両側方から挟んで管状樹脂ｒ1 の
外周に凹凸を形成するものである。成形金型２２は、凹
凸がずれて形成することのないよう、管状樹脂ｒ1に一
方の側方から成形金型２２の凹の部分が当たるときには
他方の側方からも対向する成形金型２２の凹の部分が当
たるように、管状樹脂ｒ1 に一方の側方から成形金型２
２の凸の部分が当たるときには他方の側方からも対向す
る成形金型２２の凸の部分が当たるように、成形金型２
２は対を成して、連動して移動するようにされている。
このようにして管状樹脂ｒ1 の外周に凹凸を形成されて
成形機２０から送り出された管体ｒ2 は、成形されたば
かりであって、未だ熱くて軟らかく、外力を受けると型
崩れしやすい状態にある。
【０００６】そこで、次に、図４と図６に示すように、
管体ｒ2 を、成形機２０から移送区間Ｌだけ離れた冷却
槽３０に送り込んで冷却する。冷却槽３０には、例えば
水などの冷却用液体Ｗが溜められている。また、冷却槽
３０には、冷却用液体Ｗを常に５℃から１５℃に管理す
る保温機（不図示）を有する管理槽３１が備えられてお
り、冷却用液体Ｗを管理槽３１に循環させて略一定温度
に保ち、管体ｒ2 の冷却槽３０での冷却効果を確保して
いる。この冷却槽３０内に管体ｒ2 が通されて冷却さ
れ、所定の凹凸形状を有する合成樹脂波形管５０が得ら
れる。合成樹脂波形管５０は、冷却槽３０から引取機４
０へ引き取られて、巻回される。
管体ｒ2 を、成形機２０から移送区間Ｌだけ離れた冷却
槽３０に送り込んで冷却する。冷却槽３０には、例えば
水などの冷却用液体Ｗが溜められている。また、冷却槽
３０には、冷却用液体Ｗを常に５℃から１５℃に管理す
る保温機（不図示）を有する管理槽３１が備えられてお
り、冷却用液体Ｗを管理槽３１に循環させて略一定温度
に保ち、管体ｒ2 の冷却槽３０での冷却効果を確保して
いる。この冷却槽３０内に管体ｒ2 が通されて冷却さ
れ、所定の凹凸形状を有する合成樹脂波形管５０が得ら
れる。合成樹脂波形管５０は、冷却槽３０から引取機４
０へ引き取られて、巻回される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ような従来の合成樹脂管の製造方法および製造装置にお
いては、成形金型２２を過ぎたあとの管状樹脂ｒ1 すな
わち成形直後の管体ｒ2は、未だ充分に冷却されておら
ず、軟らかい状態であるため、冷却槽３０で充分に冷却
されるまえに、移送区間Ｌで移送されている途中に押し
出し力や引っ張り力が余計にかかると変形して型崩れす
るおそれがある。このような変形が生じると、合成樹脂
波形管５０の寸法形状が不正確になり、合成樹脂波形管
５０の品質が低下してしまう。
ような従来の合成樹脂管の製造方法および製造装置にお
いては、成形金型２２を過ぎたあとの管状樹脂ｒ1 すな
わち成形直後の管体ｒ2は、未だ充分に冷却されておら
ず、軟らかい状態であるため、冷却槽３０で充分に冷却
されるまえに、移送区間Ｌで移送されている途中に押し
出し力や引っ張り力が余計にかかると変形して型崩れす
るおそれがある。このような変形が生じると、合成樹脂
波形管５０の寸法形状が不正確になり、合成樹脂波形管
５０の品質が低下してしまう。
【０００８】特に、合成樹脂管５０は、ビルディング等
の建物内に埋設される電線保護管として使用される場合
には、その端部表面の凹凸と係合するコネクタ（不図
示）を介して配線用ボックスに接続されることがあり、
合成樹脂管５０の表面の凹凸の加工精度が悪いと、コネ
クタから抜けてしまい、電線保護の役目を果たさなくな
ってしまう場合があるという問題点があった。
の建物内に埋設される電線保護管として使用される場合
には、その端部表面の凹凸と係合するコネクタ（不図
示）を介して配線用ボックスに接続されることがあり、
合成樹脂管５０の表面の凹凸の加工精度が悪いと、コネ
クタから抜けてしまい、電線保護の役目を果たさなくな
ってしまう場合があるという問題点があった。
【０００９】本発明は、上述のような問題点を解決する
ためになされたもので、その目的とするところは、加工
精度を向上させた合成樹脂管の製造方法および製造装置
を提供することにある。
ためになされたもので、その目的とするところは、加工
精度を向上させた合成樹脂管の製造方法および製造装置
を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明にあ
っては、押出機から成形機に溶融樹脂を押し出し、成形
機で溶融樹脂を管体に形成し、成形機から送り出される
管体を冷却槽に送り込んで冷却する合成樹脂管の製造方
法において、管体を、成形機から送り出された直後に、
成形機から冷却槽に直接送り込んで冷却することを特徴
とする。
っては、押出機から成形機に溶融樹脂を押し出し、成形
機で溶融樹脂を管体に形成し、成形機から送り出される
管体を冷却槽に送り込んで冷却する合成樹脂管の製造方
法において、管体を、成形機から送り出された直後に、
成形機から冷却槽に直接送り込んで冷却することを特徴
とする。
【００１１】請求項２記載の発明にあっては、溶融樹脂
を押し出す押出機と、この押出機からの溶融樹脂を管体
状に形成する成形機と、この成形機から送り出される管
体を冷却する冷却用液体を溜めた冷却槽とを備える合成
樹脂管の製造装置において、成形機は、管体を冷却槽の
冷却用液体の液面に対して略直接送り込んで冷却するこ
とを特徴とする。
を押し出す押出機と、この押出機からの溶融樹脂を管体
状に形成する成形機と、この成形機から送り出される管
体を冷却する冷却用液体を溜めた冷却槽とを備える合成
樹脂管の製造装置において、成形機は、管体を冷却槽の
冷却用液体の液面に対して略直接送り込んで冷却するこ
とを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る合成樹脂管の
製造方法および製造装置の一実施の形態を、図１乃至図
３に基づいて詳細に説明する。
製造方法および製造装置の一実施の形態を、図１乃至図
３に基づいて詳細に説明する。
【００１３】図１は本発明の合成樹脂管の製造装置を示
す説明図、図２は本発明の合成樹脂管の製造装置の一工
程である成形機における合成樹脂管の成形を示す一部断
面模式図であり、上述の従来例の図５に示した成形機と
略同じ工程を示している。図３は成形機から冷却槽へ合
成樹脂管を送り込む様子を示した模式図である。
す説明図、図２は本発明の合成樹脂管の製造装置の一工
程である成形機における合成樹脂管の成形を示す一部断
面模式図であり、上述の従来例の図５に示した成形機と
略同じ工程を示している。図３は成形機から冷却槽へ合
成樹脂管を送り込む様子を示した模式図である。
【００１４】図１に示す合成樹脂管の製造装置は、電線
保護管用の合成樹脂管である合成樹脂波形管を連続製造
するものであり、押出機１０と、成形機２０と、冷却槽
３０と、引取機４０とを備える。この合成樹脂管の製造
装置によって、以下に示す製造方法にしたがって、合成
樹脂波形管５０が製造される。なお、合成樹脂管の材質
としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル等の熱軟化性樹脂が挙げられる。
保護管用の合成樹脂管である合成樹脂波形管を連続製造
するものであり、押出機１０と、成形機２０と、冷却槽
３０と、引取機４０とを備える。この合成樹脂管の製造
装置によって、以下に示す製造方法にしたがって、合成
樹脂波形管５０が製造される。なお、合成樹脂管の材質
としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル等の熱軟化性樹脂が挙げられる。
【００１５】まず、スクリューフィーダ（不図示）等の
押出機１０から、熱軟化性樹脂材を溶融した溶融樹脂ｒ
0 を成形機２０に送り込む。図２は、成形機２０の内部
模式図であり、押出機１０から押し出されて溶融状態に
ある溶融樹脂ｒ0 に成形を施す過程を表している。
押出機１０から、熱軟化性樹脂材を溶融した溶融樹脂ｒ
0 を成形機２０に送り込む。図２は、成形機２０の内部
模式図であり、押出機１０から押し出されて溶融状態に
ある溶融樹脂ｒ0 に成形を施す過程を表している。
【００１６】成形機２０は、樹脂押し出し部２４、加圧
気体供給部２５、循環成形型ブロック２６、加圧栓２３
を備える。樹脂押し出し部２４は、管状押し出し口２１
を備え、管状押し出し口２１には、押出機１０から、溶
融状態にある溶融樹脂ｒ0 が供給されてくる。溶融樹脂
ｒ0 は、軟らかで、流動および変形容易な状態にある。
管状押し出し口２１から押し出された溶融樹脂ｒ0 は、
管状樹脂ｒ1 となって管状押し出し口２１から下流側へ
と連続して順次移動していく。この管状樹脂ｒ 1 も、未
だ軟らかで、流動および変形容易な状態にある。加圧気
体供給部２５は、樹脂押し出し部２４の外部から管状押
し出し口２１の先まで延びる送風路であり、樹脂押し出
し部２４の外部に設置された送風機（不図示）に連結さ
れている。加圧気体供給部２５は、送風機から送風され
る外気を、管状押し出し口２１の先側に複数設けられた
送気孔２５ａから加圧空気Ａとして管状樹脂ｒ1 の内部
に送り込む。
気体供給部２５、循環成形型ブロック２６、加圧栓２３
を備える。樹脂押し出し部２４は、管状押し出し口２１
を備え、管状押し出し口２１には、押出機１０から、溶
融状態にある溶融樹脂ｒ0 が供給されてくる。溶融樹脂
ｒ0 は、軟らかで、流動および変形容易な状態にある。
管状押し出し口２１から押し出された溶融樹脂ｒ0 は、
管状樹脂ｒ1 となって管状押し出し口２１から下流側へ
と連続して順次移動していく。この管状樹脂ｒ 1 も、未
だ軟らかで、流動および変形容易な状態にある。加圧気
体供給部２５は、樹脂押し出し部２４の外部から管状押
し出し口２１の先まで延びる送風路であり、樹脂押し出
し部２４の外部に設置された送風機（不図示）に連結さ
れている。加圧気体供給部２５は、送風機から送風され
る外気を、管状押し出し口２１の先側に複数設けられた
送気孔２５ａから加圧空気Ａとして管状樹脂ｒ1 の内部
に送り込む。
【００１７】循環成形型ブロック２６は、管状押し出し
口２１から押し出した管状樹脂ｒ1の外側に、所望の凹
凸を備えた波形状の成形金型２２を複数連続配置してな
る。成形金型２２は、対向する複数の金型ブロックが連
続して一方向に移動するものであり、管状樹脂ｒ1 の両
側方から挟んで管状樹脂ｒ1 の外周に凹凸を形成するも
のである。成形金型２２は、凹凸がずれて形成すること
のないよう、管状樹脂ｒ1 に一方の側方から成形金型２
２の凹の部分が当たるときには他方の側方からも対向す
る成形金型２２の凹の部分が当たるように、管状樹脂ｒ
1 に一方の側方から成形金型２２の凸の部分が当たると
きには他方の側方からも対向する成形金型２２の凸の部
分が当たるように、成形金型２２は対を成して、連動し
て移動するようにされている。
口２１から押し出した管状樹脂ｒ1の外側に、所望の凹
凸を備えた波形状の成形金型２２を複数連続配置してな
る。成形金型２２は、対向する複数の金型ブロックが連
続して一方向に移動するものであり、管状樹脂ｒ1 の両
側方から挟んで管状樹脂ｒ1 の外周に凹凸を形成するも
のである。成形金型２２は、凹凸がずれて形成すること
のないよう、管状樹脂ｒ1 に一方の側方から成形金型２
２の凹の部分が当たるときには他方の側方からも対向す
る成形金型２２の凹の部分が当たるように、管状樹脂ｒ
1 に一方の側方から成形金型２２の凸の部分が当たると
きには他方の側方からも対向する成形金型２２の凸の部
分が当たるように、成形金型２２は対を成して、連動し
て移動するようにされている。
【００１８】また、加圧気体供給部２５の管状押し出し
口２１の先側には、加圧栓２３が配置されており、管状
樹脂ｒ1 の内部に加圧空気Ａを送り込むと、加圧空気Ａ
は、加圧栓２３と、成形金型２２と、加圧気体供給部２
５の送気孔２５ａ側とで囲まれて略塞がれた空間内に広
がり、加圧空気Ａを受けた管状樹脂ｒ1 は、外側に膨張
変形する。加圧空気Ａで外側に膨張変形させられた管状
樹脂ｒ1 は、対向する成形金型２２の凹凸にしたがって
成形される。
口２１の先側には、加圧栓２３が配置されており、管状
樹脂ｒ1 の内部に加圧空気Ａを送り込むと、加圧空気Ａ
は、加圧栓２３と、成形金型２２と、加圧気体供給部２
５の送気孔２５ａ側とで囲まれて略塞がれた空間内に広
がり、加圧空気Ａを受けた管状樹脂ｒ1 は、外側に膨張
変形する。加圧空気Ａで外側に膨張変形させられた管状
樹脂ｒ1 は、対向する成形金型２２の凹凸にしたがって
成形される。
【００１９】さらに、管状樹脂ｒ1 は、管状押し出し口
２１側である上流から、加圧栓２３側である下流へ、送
り出されるようにされている。その送り出しの速度に合
わせて、循環成形型ブロック２６は、成形金型２２を順
次移動走行させ、成形金型２２の協動規制下での走行に
よって、管状樹脂ｒ1 の表面に連続的に凹凸の波形を形
成させる。
２１側である上流から、加圧栓２３側である下流へ、送
り出されるようにされている。その送り出しの速度に合
わせて、循環成形型ブロック２６は、成形金型２２を順
次移動走行させ、成形金型２２の協動規制下での走行に
よって、管状樹脂ｒ1 の表面に連続的に凹凸の波形を形
成させる。
【００２０】このようにして管状樹脂ｒ1 の外周に凹凸
を形成されて成形機２０から送り出されてできた管体ｒ
2 は、成形されたばかりであって、未だ熱くて軟らか
く、外力を受けると型崩れしやすい状態にある。
を形成されて成形機２０から送り出されてできた管体ｒ
2 は、成形されたばかりであって、未だ熱くて軟らか
く、外力を受けると型崩れしやすい状態にある。
【００２１】また、成形機２０は、管体ｒ2 を、冷却槽
３０の冷却用液体Ｗの液面に対して斜め上方から略直接
送り込んで冷却するように配置されている。
３０の冷却用液体Ｗの液面に対して斜め上方から略直接
送り込んで冷却するように配置されている。
【００２２】すなわち、図１や図３に示すように、成形
機２０は、管体ｒ2 の送出口側を、冷却槽３０内の冷却
用液体Ｗの液面上すれすれに位置するように配置されて
いる。成形機２０は、さらに、管体ｒ2 の送出口側を斜
め下方に向けて、管体ｒ2 が成形機２０内部での進行方
向を変えずに冷却用液体Ｗの液面に浸入するような角度
に傾けられている。すなわち、管体ｒ2 は、成形機２０
から冷却槽３０の冷却用液体Ｗの液面までの間に、移送
区間を略とらないように送り込まれ、移送区間で移送さ
れている途中に押し出し力や引っ張り力がかかる時間が
短くなっている。
機２０は、管体ｒ2 の送出口側を、冷却槽３０内の冷却
用液体Ｗの液面上すれすれに位置するように配置されて
いる。成形機２０は、さらに、管体ｒ2 の送出口側を斜
め下方に向けて、管体ｒ2 が成形機２０内部での進行方
向を変えずに冷却用液体Ｗの液面に浸入するような角度
に傾けられている。すなわち、管体ｒ2 は、成形機２０
から冷却槽３０の冷却用液体Ｗの液面までの間に、移送
区間を略とらないように送り込まれ、移送区間で移送さ
れている途中に押し出し力や引っ張り力がかかる時間が
短くなっている。
【００２３】冷却槽３０は、内部に冷却用液体Ｗとして
例えば水が溜められている。また、冷却槽３０には、冷
却用液体Ｗを常に５℃から１５℃に管理する保温機（不
図示）を有する管理槽３１と、冷却用液体Ｗの温度を検
知する温度センサ３２が備えられている。冷却槽３０
は、温度センサ３２で冷却用液体Ｗの常時温度を測っ
て、管理槽３１によって冷却用液体Ｗの温度を例えば５
℃から１５℃の範囲に保ち、管体ｒ2 を冷却する働きが
おちないように管理している。
例えば水が溜められている。また、冷却槽３０には、冷
却用液体Ｗを常に５℃から１５℃に管理する保温機（不
図示）を有する管理槽３１と、冷却用液体Ｗの温度を検
知する温度センサ３２が備えられている。冷却槽３０
は、温度センサ３２で冷却用液体Ｗの常時温度を測っ
て、管理槽３１によって冷却用液体Ｗの温度を例えば５
℃から１５℃の範囲に保ち、管体ｒ2 を冷却する働きが
おちないように管理している。
【００２４】管体ｒ2 は冷却槽３０内に通されて冷却さ
れ、所定の凹凸形状を有する合成樹脂波形管５０が得ら
れる。合成樹脂波形管５０は、冷却槽３０から引取機４
０へ引き取られて、巻回される。
れ、所定の凹凸形状を有する合成樹脂波形管５０が得ら
れる。合成樹脂波形管５０は、冷却槽３０から引取機４
０へ引き取られて、巻回される。
【００２５】従って、溶融樹脂ｒ0 を押し出す押出機１
０と、この押出機１０からの溶融樹脂ｒ0 を管体状に形
成する成形機２０と、この成形機２０から送り出される
管体ｒ2 を冷却する冷却用液体Ｗを溜めた冷却槽３０と
を備える合成樹脂管の製造装置であって、成形機２０
は、管体ｒ2 を冷却槽３０の冷却用液体Ｗの液面に対し
て斜め上方から略直接送り込んで冷却するようにしたた
め、管体ｒ2 が所定の成形金型２２で成形された後、成
形金型２２から離型した略直後に冷却槽内を通過するこ
とにより、成形機２０から冷却用液体Ｗの液面までの移
送区間Ｌが略除かれて、管体ｒ2 には移送されている途
中に押し出し力や引っ張り力がかからず、変形して型崩
れするおそれもない。このため、合成樹脂波形管５０の
加工精度が向上でき、合成樹脂波形管５０の品質を向上
できる。また、合成樹脂管５０の加工精度が向上するた
め、合成樹脂管５０の加工精度が所望の範囲で最低限確
保できる範囲で構わなければ、合成樹脂管５０を少々手
荒く扱え、すなわち、合成樹脂管５０の移動速度を上げ
ることができるので、合成樹脂管５０の成形速度（単位
時間当たりに生産される合成樹脂管の長さをいう。）を
アップできる。つまり、加工精度を従来のものと同じ水
準としてもよいのであれば、合成樹脂管の単位時間当た
りの生産量をアップできる。
０と、この押出機１０からの溶融樹脂ｒ0 を管体状に形
成する成形機２０と、この成形機２０から送り出される
管体ｒ2 を冷却する冷却用液体Ｗを溜めた冷却槽３０と
を備える合成樹脂管の製造装置であって、成形機２０
は、管体ｒ2 を冷却槽３０の冷却用液体Ｗの液面に対し
て斜め上方から略直接送り込んで冷却するようにしたた
め、管体ｒ2 が所定の成形金型２２で成形された後、成
形金型２２から離型した略直後に冷却槽内を通過するこ
とにより、成形機２０から冷却用液体Ｗの液面までの移
送区間Ｌが略除かれて、管体ｒ2 には移送されている途
中に押し出し力や引っ張り力がかからず、変形して型崩
れするおそれもない。このため、合成樹脂波形管５０の
加工精度が向上でき、合成樹脂波形管５０の品質を向上
できる。また、合成樹脂管５０の加工精度が向上するた
め、合成樹脂管５０の加工精度が所望の範囲で最低限確
保できる範囲で構わなければ、合成樹脂管５０を少々手
荒く扱え、すなわち、合成樹脂管５０の移動速度を上げ
ることができるので、合成樹脂管５０の成形速度（単位
時間当たりに生産される合成樹脂管の長さをいう。）を
アップできる。つまり、加工精度を従来のものと同じ水
準としてもよいのであれば、合成樹脂管の単位時間当た
りの生産量をアップできる。
【００２６】また、成形機２０は、管体ｒ2 を冷却槽３
０の冷却用液体Ｗの液面に対して斜め上方から略直接送
り込んで冷却するようにしたため、例えば冷却用液体Ｗ
の液面よりも高い位置から管体ｒ2 を略平行に送り出し
て冷却用液体Ｗの液面に浸入させる場合に比べて、管体
ｒ2 の進行方向を大きく曲げることが少なく、冷却用液
体Ｗの液面に浸入する前の管体ｒ2 を大きく曲げること
が少なくなり、管体ｒ 2 の加工誤差が発生しにくい。
０の冷却用液体Ｗの液面に対して斜め上方から略直接送
り込んで冷却するようにしたため、例えば冷却用液体Ｗ
の液面よりも高い位置から管体ｒ2 を略平行に送り出し
て冷却用液体Ｗの液面に浸入させる場合に比べて、管体
ｒ2 の進行方向を大きく曲げることが少なく、冷却用液
体Ｗの液面に浸入する前の管体ｒ2 を大きく曲げること
が少なくなり、管体ｒ 2 の加工誤差が発生しにくい。
【００２７】なお、上記実施の形態においては、成形機
２０は、管体ｒ2 を、冷却槽３０の斜め上方から冷却用
液体Ｗに浸入するようにしたものを例示したが、本発明
はこれに限らず、管体の冷却用液体の液面までの移動経
路が大きく曲がって管体が変形せず冷却槽が大型化しな
い限りにおいては、成形機は、冷却槽の冷却液の液面よ
りも高い位置から水平方向に管体を送り出すように配置
してもよい。
２０は、管体ｒ2 を、冷却槽３０の斜め上方から冷却用
液体Ｗに浸入するようにしたものを例示したが、本発明
はこれに限らず、管体の冷却用液体の液面までの移動経
路が大きく曲がって管体が変形せず冷却槽が大型化しな
い限りにおいては、成形機は、冷却槽の冷却液の液面よ
りも高い位置から水平方向に管体を送り出すように配置
してもよい。
【００２８】また、上記実施の形態においては、合成樹
脂管として、合成樹脂波形管を例示したが、本発明はこ
れに限らず、熱軟化性樹脂材、すなわち熱可塑性樹脂材
を用いる限りであれば、どのような合成樹脂管であって
もかまわない。
脂管として、合成樹脂波形管を例示したが、本発明はこ
れに限らず、熱軟化性樹脂材、すなわち熱可塑性樹脂材
を用いる限りであれば、どのような合成樹脂管であって
もかまわない。
【００２９】
【発明の効果】請求項１記載の発明にあっては、管体
を、成形機から送り出された直後に、成形機から冷却槽
に直接送り込んで冷却するようにしたため、成形機から
冷却槽までの移送区間が略除かれて、管体には移送され
ている途中に押し出し力や引っ張り力がかからず、変形
して型崩れするおそれもない。このため、合成樹脂管の
加工精度が向上でき、合成樹脂管の品質を向上できる。
また、合成樹脂管の加工精度が向上するため、合成樹脂
管の加工精度が所望の範囲で最低限確保できる範囲で構
わなければ、合成樹脂管を少々手荒く扱え、すなわち、
合成樹脂管の移動速度を上げることができるので、合成
樹脂管の成形速度（単位時間当たりに生産される合成樹
脂管の長さをいう。）をアップできる。つまり、加工精
度を従来のものと同じ水準としてもよいのであれば、合
成樹脂管の単位時間当たりの生産量をアップできる。
を、成形機から送り出された直後に、成形機から冷却槽
に直接送り込んで冷却するようにしたため、成形機から
冷却槽までの移送区間が略除かれて、管体には移送され
ている途中に押し出し力や引っ張り力がかからず、変形
して型崩れするおそれもない。このため、合成樹脂管の
加工精度が向上でき、合成樹脂管の品質を向上できる。
また、合成樹脂管の加工精度が向上するため、合成樹脂
管の加工精度が所望の範囲で最低限確保できる範囲で構
わなければ、合成樹脂管を少々手荒く扱え、すなわち、
合成樹脂管の移動速度を上げることができるので、合成
樹脂管の成形速度（単位時間当たりに生産される合成樹
脂管の長さをいう。）をアップできる。つまり、加工精
度を従来のものと同じ水準としてもよいのであれば、合
成樹脂管の単位時間当たりの生産量をアップできる。
【００３０】請求項２記載の発明にあっては、成形機
は、管体を冷却槽の冷却用液体の液面に対して略直接送
り込んで冷却するようにしたため、例えば冷却用液体の
液面よりも高い位置から管体を略平行に送り出し、冷却
用液体の液面に浸入させる場合に比べて、管体の進行方
向を大きく曲げることが少なく、冷却用液体の液面に浸
入する前の管体を大きく曲げることが少なくなり、管体
の加工誤差が発生しにくい。
は、管体を冷却槽の冷却用液体の液面に対して略直接送
り込んで冷却するようにしたため、例えば冷却用液体の
液面よりも高い位置から管体を略平行に送り出し、冷却
用液体の液面に浸入させる場合に比べて、管体の進行方
向を大きく曲げることが少なく、冷却用液体の液面に浸
入する前の管体を大きく曲げることが少なくなり、管体
の加工誤差が発生しにくい。
【図１】本発明に係る一実施の形態の合成樹脂管の製造
装置を示す説明図である。
装置を示す説明図である。
【図２】同上の一工程である成形機における合成樹脂管
の成形を示す一部断面模式図である。
の成形を示す一部断面模式図である。
【図３】同上の成形機から冷却槽へ合成樹脂管を送り込
む様子を示した模式図である。
む様子を示した模式図である。
【図４】従来の合成樹脂管の製造装置を示す説明図であ
る。
る。
【図５】同上の合成樹脂管の製造装置の一工程である成
形機における合成樹脂管の成形を示す一部断面模式図で
ある。
形機における合成樹脂管の成形を示す一部断面模式図で
ある。
【図６】同上の合成樹脂管の製造装置の一工程である冷
却槽を示す模式図である。
却槽を示す模式図である。
１０ 押出機 ２０ 成形機 ３０ 冷却槽 ５０ 合成樹脂（波形）管 ｒ0 溶融樹脂 ｒ2 管体 Ｗ 冷却用液体
Claims (2)
- 【請求項１】 押出機から成形機に溶融樹脂を押し出
し、成形機で溶融樹脂を管体に形成し、成形機から送り
出される前記管体を冷却槽に送り込んで冷却する合成樹
脂管の製造方法において、前記管体を、成形機から送り
出された直後に、成形機から冷却槽に直接送り込んで冷
却することを特徴とする合成樹脂管の製造方法。 - 【請求項２】 溶融樹脂を押し出す押出機と、この押出
機からの溶融樹脂を管体状に形成する成形機と、この成
形機から送り出される前記管体を冷却する冷却用液体を
溜めた冷却槽とを備える合成樹脂管の製造装置におい
て、成形機は、管体を冷却槽の冷却用液体の液面に対し
て略直接送り込んで冷却することを特徴とする合成樹脂
管の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9233802A JPH1170563A (ja) | 1997-08-29 | 1997-08-29 | 合成樹脂管の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9233802A JPH1170563A (ja) | 1997-08-29 | 1997-08-29 | 合成樹脂管の製造方法および製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1170563A true JPH1170563A (ja) | 1999-03-16 |
Family
ID=16960821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9233802A Pending JPH1170563A (ja) | 1997-08-29 | 1997-08-29 | 合成樹脂管の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1170563A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2690365A1 (fr) * | 1992-04-27 | 1993-10-29 | Induga Ind Giesserei | Dispositif de chauffage pour une installation de coulée continue de métal. |
-
1997
- 1997-08-29 JP JP9233802A patent/JPH1170563A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2690365A1 (fr) * | 1992-04-27 | 1993-10-29 | Induga Ind Giesserei | Dispositif de chauffage pour une installation de coulée continue de métal. |
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