JPH1168289A - 樹脂成形基板 - Google Patents
樹脂成形基板Info
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- Electric Connection Of Electric Components To Printed Circuits (AREA)
- Structures For Mounting Electric Components On Printed Circuit Boards (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 樹脂成形基板において、フラックスガスの発
生により半田付けが阻害され、半田付け不良が発生する
ことを抑止することを目的とする。 【解決手段】 回路パターンを形成する金属板を樹脂で
覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部に部
品挿入穴とは別に、少なくとも一つの穴を設けることを
特徴とする。
生により半田付けが阻害され、半田付け不良が発生する
ことを抑止することを目的とする。 【解決手段】 回路パターンを形成する金属板を樹脂で
覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部に部
品挿入穴とは別に、少なくとも一つの穴を設けることを
特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属板で回路パタ
ーンを形成し、金属板を樹脂で覆うように成形して回路
基板として使用する樹脂成形基板に関するものであり、
特に、電子部品としてリード付き部品を挿入して使用す
るための部品挿入穴を電極部に有しており、電子部品の
接合にはフロー半田付け、もしくはディップ半田付けを
行う樹脂成形基板に関するものである。
ーンを形成し、金属板を樹脂で覆うように成形して回路
基板として使用する樹脂成形基板に関するものであり、
特に、電子部品としてリード付き部品を挿入して使用す
るための部品挿入穴を電極部に有しており、電子部品の
接合にはフロー半田付け、もしくはディップ半田付けを
行う樹脂成形基板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子部品は電子機器の小型化、高
機能化の要求に伴って高密度実装化され、リード線のな
い表面実装型のものが注目されつつある。そしてこのプ
リント基板の電子部品の高密度実装化は、クリーム半田
などによるリフロー半田付け技術の進歩とともに一段と
はずみがかかっている。しかしながら、大電流や高周波
を扱う電子機器分野では、電子部品の表面実装化は遅れ
ている。また従来のプリント基板では、ガラスエポキシ
樹脂や紙フェノール樹脂に銅箔で回路パターンを形成し
ているため、高密度配線を行うと電気的な絶縁信頼性が
十分に確保されず、電子機器を小型化することが困難で
あった。従って小型化を達成するために、複数の小型基
板をコネクタやリード線を使って配線する方法もある
が、基板構成が複雑となり、組み立てやコネクタ間の配
線作業が増加するとともに結果的にコストアップの要因
となっている。これらの課題を解決するために、金属板
により回路パターンを形成し、樹脂で覆ってしまうこと
により回路基板とする樹脂成形基板が注目を集めてい
る。ここで、図１３から図１７を参照しながら、一般的
な樹脂成形基板の製作手順について説明する。まず図１
３に金属板１０１を示す。回路パターンを形成する金属
板１０１は、通常銅や黄銅が用いられており、半田付け
時の金属板表面の酸化を防止するために、錫や半田メッ
キを施されたものが使用される。この金属板１０１はプ
レスやエッチングにより所望の回路パターン形状に切断
され、電子部品を挿入するための穴１０２が設けられ
る。次に、図１４に示すように、金属板１０１を樹脂１
０３で覆うようにして樹脂成形基板１０４を構成する。
この時、金属板１０１に設けられた穴１０２の周囲は樹
脂１０３が付着しないようにし、電子部品の電極部１０
５として使用する。この時に使用される樹脂には、エポ
キシ樹脂に代表される熱硬化性の樹脂や液晶ポリマーに
代表される熱可塑性の樹脂等あらゆる樹脂が利用され
る。また樹脂成形の方法には、射出成形やトランスファ
ー成形が一般的に利用される。なお、パターンとなる金
属板１０１は平面的に構成されている必要はなく、必要
に応じて曲げ加工を施した後に成形を行うことにより、
図１５に示すように、立体的な形状部１０６を持つ基板
として使用することが可能である。次に、上記のように
して構成した樹脂成形基板１０４に対する半田付け工程
について説明する。このような樹脂成形基板１０４では
金属板１０１の上下は樹脂１０３で覆われているため、
表面実装型の部品を装着することが困難である。このた
め、一般的に樹脂成形基板では挿入型部品が使用され
る。従って、樹脂成形基板１０４が平面形をしている場
合にはフロー半田付け工法が用いられ、樹脂成形基板１
０４が立体的な形状である場合にはディップ半田付け工
法が利用される。フロー半田付けは、図１６に示すよう
に、半田槽１０６から溶融半田１０７を噴出させ、搬送
部Ａを搬送されてきた樹脂成形基板１０４の半田付け面
を溶融半田１０７に接触させることにより半田付けを行
う工法である。樹脂成形基板１０４は、良好な半田付け
を行うために、あらかじめフラックスを塗布しておく。
一般的なフロー半田付け装置ではフラクサＢと呼ばれる
フラックス塗布装置を備えており、あらかじめフラック
スを半田付け面に塗布している。ここで使用されるフラ
ックスはロジンをイソプロピルアルコール等の有機溶剤
に溶解させたものである。ディップ半田付けは、図１７
に示すように、半田槽１０６に溶融半田１０７を入れて
おき、あらかじめ半田付け面にフラックスを塗布した樹
脂成形基板１０４を上方から接触させ、一定時間の後に
樹脂成形基板１０４を引き上げることにより半田付けを
行う工法である。ここで、半田槽１０６は静かに保たれ
ている場合と、噴流させている場合があり、樹脂成形基
板１０４の形態に応じて使い分けられる。樹脂成形基板
１０４が立体的な形状をしている場合、噴流半田により
部分的に半田付けを行うことが多い。
機能化の要求に伴って高密度実装化され、リード線のな
い表面実装型のものが注目されつつある。そしてこのプ
リント基板の電子部品の高密度実装化は、クリーム半田
などによるリフロー半田付け技術の進歩とともに一段と
はずみがかかっている。しかしながら、大電流や高周波
を扱う電子機器分野では、電子部品の表面実装化は遅れ
ている。また従来のプリント基板では、ガラスエポキシ
樹脂や紙フェノール樹脂に銅箔で回路パターンを形成し
ているため、高密度配線を行うと電気的な絶縁信頼性が
十分に確保されず、電子機器を小型化することが困難で
あった。従って小型化を達成するために、複数の小型基
板をコネクタやリード線を使って配線する方法もある
が、基板構成が複雑となり、組み立てやコネクタ間の配
線作業が増加するとともに結果的にコストアップの要因
となっている。これらの課題を解決するために、金属板
により回路パターンを形成し、樹脂で覆ってしまうこと
により回路基板とする樹脂成形基板が注目を集めてい
る。ここで、図１３から図１７を参照しながら、一般的
な樹脂成形基板の製作手順について説明する。まず図１
３に金属板１０１を示す。回路パターンを形成する金属
板１０１は、通常銅や黄銅が用いられており、半田付け
時の金属板表面の酸化を防止するために、錫や半田メッ
キを施されたものが使用される。この金属板１０１はプ
レスやエッチングにより所望の回路パターン形状に切断
され、電子部品を挿入するための穴１０２が設けられ
る。次に、図１４に示すように、金属板１０１を樹脂１
０３で覆うようにして樹脂成形基板１０４を構成する。
この時、金属板１０１に設けられた穴１０２の周囲は樹
脂１０３が付着しないようにし、電子部品の電極部１０
５として使用する。この時に使用される樹脂には、エポ
キシ樹脂に代表される熱硬化性の樹脂や液晶ポリマーに
代表される熱可塑性の樹脂等あらゆる樹脂が利用され
る。また樹脂成形の方法には、射出成形やトランスファ
ー成形が一般的に利用される。なお、パターンとなる金
属板１０１は平面的に構成されている必要はなく、必要
に応じて曲げ加工を施した後に成形を行うことにより、
図１５に示すように、立体的な形状部１０６を持つ基板
として使用することが可能である。次に、上記のように
して構成した樹脂成形基板１０４に対する半田付け工程
について説明する。このような樹脂成形基板１０４では
金属板１０１の上下は樹脂１０３で覆われているため、
表面実装型の部品を装着することが困難である。このた
め、一般的に樹脂成形基板では挿入型部品が使用され
る。従って、樹脂成形基板１０４が平面形をしている場
合にはフロー半田付け工法が用いられ、樹脂成形基板１
０４が立体的な形状である場合にはディップ半田付け工
法が利用される。フロー半田付けは、図１６に示すよう
に、半田槽１０６から溶融半田１０７を噴出させ、搬送
部Ａを搬送されてきた樹脂成形基板１０４の半田付け面
を溶融半田１０７に接触させることにより半田付けを行
う工法である。樹脂成形基板１０４は、良好な半田付け
を行うために、あらかじめフラックスを塗布しておく。
一般的なフロー半田付け装置ではフラクサＢと呼ばれる
フラックス塗布装置を備えており、あらかじめフラック
スを半田付け面に塗布している。ここで使用されるフラ
ックスはロジンをイソプロピルアルコール等の有機溶剤
に溶解させたものである。ディップ半田付けは、図１７
に示すように、半田槽１０６に溶融半田１０７を入れて
おき、あらかじめ半田付け面にフラックスを塗布した樹
脂成形基板１０４を上方から接触させ、一定時間の後に
樹脂成形基板１０４を引き上げることにより半田付けを
行う工法である。ここで、半田槽１０６は静かに保たれ
ている場合と、噴流させている場合があり、樹脂成形基
板１０４の形態に応じて使い分けられる。樹脂成形基板
１０４が立体的な形状をしている場合、噴流半田により
部分的に半田付けを行うことが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような構成では樹脂成形基板１０４に対する半田付けに
おいて電極部１０５でフラックスガスが発生しやすく、
発生したガスの逃げ場がないために良好な半田付けがで
きないという問題点がある。以下この問題点について説
明する。フラックスは、半田付け時に電極部の酸化物を
除去し、純粋な金属面を露出させることにより金属接合
を確実なものとさせる役割がある。これは主に主成分で
あるロジンが金属酸化物と反応し、金属を還元させる作
用に依存している。このため、反応開始とともに、除去
された酸素とロジンとが化合物を生成することになり、
その一部は半田付け後に残渣として残留するが、残りは
ガスとなって消失していくことになる。図１８に電極部
１０５における溶融半田１０７の流入状態を示す。同図
において１０９は電子部品のリード線である。同図に示
すように溶融半田１０７は、電極部１０５の周囲よりも
先に中央部に流入する。従って、発生したフラックスガ
ス１０８は、電極部１０５の周囲に滞留することになり
溶融半田１０７が金属板１０１に接触することを阻害し
てしまう。このため、半田付けが十分になされないとい
う現象が発生する。さらに、半田付け時に金属板１０１
まで溶融半田が届きにくく、良好な半田付けが行えない
という問題点もある。電極部１０５を形成する周囲の樹
脂１０３は、通常半田に対して漏れ性を示さない。特に
電極部１０５の径が小さい場合、溶融半田１０７の界面
張力が大きくなってしまう。従って、図１９に示すよう
に溶融半田１０７が電極部１０５内に十分に流入しない
状態が発生する。このため、半田付けがなされないとい
う現象が発生する。また、さらには、フロー半田付けに
おいて、半田槽を通過した後の溶融半田の切れる場所が
ランダムであるため、リード先端等に溶融半田の滴が溜
まりやすく、隣接リード間に半田が付着し、半田付け不
良が発生しやすいという問題点もある。以下図２０を用
いてこの問題点について説明する。フロー半田付けは同
図に示すように、樹脂成形基板１０４を溶融半田１０７
に接触させた後に引き上げるだけの工程であるため、樹
脂成形基板１０４接触後の溶融半田１０７の流れを制御
することは困難である。通常、樹脂成形基板１０４の半
田付け面には、電子部品のリード線１０９が突出してい
るため、溶融半田１０７から樹脂成形基板１０４を引き
上げる時には、溶融半田１０７は一番最後まで接触して
いる部分に残留する。このため、リード線１０９同士が
隣接している場所では、リード線１０９間に溶融半田１
０７が残留してショートした状態となり、半田付け不良
が発生しやすい。また樹脂成形基板１０４からの溶融半
田１０７の離れ方を制御できないために、半田量が異な
るといった不具合が発生する。一方、一般的に図２１に
示すようにガス抜き穴１１０は、通常のプリント回路基
板１１１の表面実装部品の電極１１２に設ける場合があ
る。図２２に、このようなプリント回路基板１１１での
チップ部品１１３へのフロー半田付け時の状態を示す。
同図に示すようにフラックスガス１０８は、溶融半田１
０７の流れの反対側において溶融半田１０７が滞留する
ことによって発生する。しかしながら、通常のチップ部
品１１３は大きくても一辺の大きさが２．５ミリメート
ル程度であり、ガス抜き穴１１０として許される寸法は
ごく小さいものとなる。従って、ガス抜きの効果はごく
わずかであるだけでなく、本来フラックスガス１０８の
発生そのものもほとんどない。さらに、このようなガス
抜き穴１１０は、プリント回路基板１１１に設ける場
合、基板を完成させた後に精度よくドリル等で追加工を
行う必要がある。
ような構成では樹脂成形基板１０４に対する半田付けに
おいて電極部１０５でフラックスガスが発生しやすく、
発生したガスの逃げ場がないために良好な半田付けがで
きないという問題点がある。以下この問題点について説
明する。フラックスは、半田付け時に電極部の酸化物を
除去し、純粋な金属面を露出させることにより金属接合
を確実なものとさせる役割がある。これは主に主成分で
あるロジンが金属酸化物と反応し、金属を還元させる作
用に依存している。このため、反応開始とともに、除去
された酸素とロジンとが化合物を生成することになり、
その一部は半田付け後に残渣として残留するが、残りは
ガスとなって消失していくことになる。図１８に電極部
１０５における溶融半田１０７の流入状態を示す。同図
において１０９は電子部品のリード線である。同図に示
すように溶融半田１０７は、電極部１０５の周囲よりも
先に中央部に流入する。従って、発生したフラックスガ
ス１０８は、電極部１０５の周囲に滞留することになり
溶融半田１０７が金属板１０１に接触することを阻害し
てしまう。このため、半田付けが十分になされないとい
う現象が発生する。さらに、半田付け時に金属板１０１
まで溶融半田が届きにくく、良好な半田付けが行えない
という問題点もある。電極部１０５を形成する周囲の樹
脂１０３は、通常半田に対して漏れ性を示さない。特に
電極部１０５の径が小さい場合、溶融半田１０７の界面
張力が大きくなってしまう。従って、図１９に示すよう
に溶融半田１０７が電極部１０５内に十分に流入しない
状態が発生する。このため、半田付けがなされないとい
う現象が発生する。また、さらには、フロー半田付けに
おいて、半田槽を通過した後の溶融半田の切れる場所が
ランダムであるため、リード先端等に溶融半田の滴が溜
まりやすく、隣接リード間に半田が付着し、半田付け不
良が発生しやすいという問題点もある。以下図２０を用
いてこの問題点について説明する。フロー半田付けは同
図に示すように、樹脂成形基板１０４を溶融半田１０７
に接触させた後に引き上げるだけの工程であるため、樹
脂成形基板１０４接触後の溶融半田１０７の流れを制御
することは困難である。通常、樹脂成形基板１０４の半
田付け面には、電子部品のリード線１０９が突出してい
るため、溶融半田１０７から樹脂成形基板１０４を引き
上げる時には、溶融半田１０７は一番最後まで接触して
いる部分に残留する。このため、リード線１０９同士が
隣接している場所では、リード線１０９間に溶融半田１
０７が残留してショートした状態となり、半田付け不良
が発生しやすい。また樹脂成形基板１０４からの溶融半
田１０７の離れ方を制御できないために、半田量が異な
るといった不具合が発生する。一方、一般的に図２１に
示すようにガス抜き穴１１０は、通常のプリント回路基
板１１１の表面実装部品の電極１１２に設ける場合があ
る。図２２に、このようなプリント回路基板１１１での
チップ部品１１３へのフロー半田付け時の状態を示す。
同図に示すようにフラックスガス１０８は、溶融半田１
０７の流れの反対側において溶融半田１０７が滞留する
ことによって発生する。しかしながら、通常のチップ部
品１１３は大きくても一辺の大きさが２．５ミリメート
ル程度であり、ガス抜き穴１１０として許される寸法は
ごく小さいものとなる。従って、ガス抜きの効果はごく
わずかであるだけでなく、本来フラックスガス１０８の
発生そのものもほとんどない。さらに、このようなガス
抜き穴１１０は、プリント回路基板１１１に設ける場
合、基板を完成させた後に精度よくドリル等で追加工を
行う必要がある。
【０００４】本発明は、樹脂成形基板において、フラッ
クスガスの発生により半田付けが阻害され、半田付け不
良が発生することを抑止することを目的とする。また、
本発明は、溶融半田の表面張力により溶融半田が電極内
部に流入せず、半田付けができないという現象を防止
し、確実な半田付けを行うことを目的とする。さらに本
発明は、半田付け時に基板が溶融半田から引き上げられ
る時の溶融半田の流れを一定にし、半田付け不良を抑止
することを目的とする。
クスガスの発生により半田付けが阻害され、半田付け不
良が発生することを抑止することを目的とする。また、
本発明は、溶融半田の表面張力により溶融半田が電極内
部に流入せず、半田付けができないという現象を防止
し、確実な半田付けを行うことを目的とする。さらに本
発明は、半田付け時に基板が溶融半田から引き上げられ
る時の溶融半田の流れを一定にし、半田付け不良を抑止
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の
樹脂成形基板は、回路パターンを形成する金属板を樹脂
で覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部に
部品挿入穴とは別に、少なくとも一つの穴を設けること
を特徴とする。請求項２記載の本発明の樹脂成形基板
は、請求項１記載の樹脂成形基板において、穴は、部品
挿入穴の周囲に配することを特徴とする。請求項３記載
の本発明の樹脂成形基板は、回路パターンを形成する金
属板を樹脂で覆うように成形した樹脂成形基板におい
て、電極部を形成する樹脂部表面に接合材料と接合でき
る物質を配することを特徴とする。請求項４記載の本発
明の樹脂成形基板は、請求項３記載の樹脂成形基板にお
いて、電極部を形成する樹脂部表面に金属をメッキする
ことを特徴とする。請求項５記載の本発明の樹脂成形基
板は、請求項３記載の樹脂成形基板において、電極部を
形成する樹脂部表面に金属板を配することを特徴とす
る。請求項６記載の本発明の樹脂成形基板は、請求項４
記載の樹脂成形基板において、前記樹脂として金属メッ
キが可能である樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂
部表面にのみ金属メッキを施すことを特徴とする。請求
項７記載の本発明の樹脂成形基板は、請求項４記載の樹
脂成形基板において、基板を形成する樹脂として複数の
種類の樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂部表面に
は金属メッキが可能である樹脂を用いることを特徴とす
る。請求項８記載の本発明の樹脂成形基板は、回路パタ
ーンを形成する金属板を樹脂で覆うように成形した樹脂
成形基板において、基板表面に少なくとも一つの板状の
突起部を設けることを特徴とする。請求項９記載の本発
明の樹脂成形基板は、請求項８記載の樹脂成形基板にお
いて、突起部は傾斜を有することを特徴とする。請求項
１０記載の本発明の樹脂成形基板は、請求項９記載の樹
脂成形基板において、突起部は半田付け時の基板搬送方
向と平行に配することを特徴とする。請求項１１記載の
本発明の樹脂成形基板は、回路パターンを形成する金属
板を樹脂で覆うように成形した樹脂成形基板において、
電極部以外の位置に溝部を少なくとも一つ有することを
特徴とする。請求項１２記載の本発明の樹脂成形基板
は、請求項１１記載の樹脂成形基板において、溝部は半
田付け時の基板搬送方向と平行に配することを特徴とす
る。請求項１３記載の本発明の樹脂成形基板は、回路パ
ターンを形成する金属板を樹脂で覆うように成形した樹
脂成形基板において、電極部を形成する樹脂部に溝部を
有することを特徴とする。請求項１４記載の本発明の樹
脂成形基板は、請求項１３記載の樹脂成形基板におい
て、溝部は半田付け時の搬送方向と平行になるように配
されていることを特徴とする。請求項１５記載の本発明
の樹脂成形基板は、請求項１３記載の樹脂成形基板にお
いて、溝部は前記電極部の中心部から外側へ向かって厚
み方向に傾斜を有することを特徴とする。
樹脂成形基板は、回路パターンを形成する金属板を樹脂
で覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部に
部品挿入穴とは別に、少なくとも一つの穴を設けること
を特徴とする。請求項２記載の本発明の樹脂成形基板
は、請求項１記載の樹脂成形基板において、穴は、部品
挿入穴の周囲に配することを特徴とする。請求項３記載
の本発明の樹脂成形基板は、回路パターンを形成する金
属板を樹脂で覆うように成形した樹脂成形基板におい
て、電極部を形成する樹脂部表面に接合材料と接合でき
る物質を配することを特徴とする。請求項４記載の本発
明の樹脂成形基板は、請求項３記載の樹脂成形基板にお
いて、電極部を形成する樹脂部表面に金属をメッキする
ことを特徴とする。請求項５記載の本発明の樹脂成形基
板は、請求項３記載の樹脂成形基板において、電極部を
形成する樹脂部表面に金属板を配することを特徴とす
る。請求項６記載の本発明の樹脂成形基板は、請求項４
記載の樹脂成形基板において、前記樹脂として金属メッ
キが可能である樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂
部表面にのみ金属メッキを施すことを特徴とする。請求
項７記載の本発明の樹脂成形基板は、請求項４記載の樹
脂成形基板において、基板を形成する樹脂として複数の
種類の樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂部表面に
は金属メッキが可能である樹脂を用いることを特徴とす
る。請求項８記載の本発明の樹脂成形基板は、回路パタ
ーンを形成する金属板を樹脂で覆うように成形した樹脂
成形基板において、基板表面に少なくとも一つの板状の
突起部を設けることを特徴とする。請求項９記載の本発
明の樹脂成形基板は、請求項８記載の樹脂成形基板にお
いて、突起部は傾斜を有することを特徴とする。請求項
１０記載の本発明の樹脂成形基板は、請求項９記載の樹
脂成形基板において、突起部は半田付け時の基板搬送方
向と平行に配することを特徴とする。請求項１１記載の
本発明の樹脂成形基板は、回路パターンを形成する金属
板を樹脂で覆うように成形した樹脂成形基板において、
電極部以外の位置に溝部を少なくとも一つ有することを
特徴とする。請求項１２記載の本発明の樹脂成形基板
は、請求項１１記載の樹脂成形基板において、溝部は半
田付け時の基板搬送方向と平行に配することを特徴とす
る。請求項１３記載の本発明の樹脂成形基板は、回路パ
ターンを形成する金属板を樹脂で覆うように成形した樹
脂成形基板において、電極部を形成する樹脂部に溝部を
有することを特徴とする。請求項１４記載の本発明の樹
脂成形基板は、請求項１３記載の樹脂成形基板におい
て、溝部は半田付け時の搬送方向と平行になるように配
されていることを特徴とする。請求項１５記載の本発明
の樹脂成形基板は、請求項１３記載の樹脂成形基板にお
いて、溝部は前記電極部の中心部から外側へ向かって厚
み方向に傾斜を有することを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の第１の実施の形態におけ
る樹脂成形基板は、電極部に部品挿入穴とは別に、少な
くとも一つの穴を設けることを特徴としたものであり、
電極部内で発生したフラックスガスを基板面へ放出させ
ることにより、溶融半田が電極部内に十分接触でき、良
好な半田付けが行われるという作用を有する。本発明の
第２の実施の形態における樹脂成形基板は、穴は、前記
部品挿入穴の周囲に配することを特徴としたものであ
り、フラックスガスの放出を効率よく行うことにより、
効果的に良好な半田付けが行われるという作用を有す
る。本発明の第３の実施の形態における樹脂成形基板
は、電極部を形成する樹脂部表面に接合材料と接合でき
る物質を配することを特徴としたものであり、電極部周
囲の表面が溶融半田に対し濡れ性を示すことで、溶融半
田の界面張力を小さくすることにより、電極部への溶融
半田の流入を容易なものとし、良好な半田付けが行われ
るという作用を有するとともに、接合される半田量を増
加させ、強固な半田付けが行われるという作用を有す
る。本発明の第４の実施の形態における樹脂成形基板
は、電極部を形成する前記樹脂部表面に金属をメッキす
ることを特徴としたものであり、溶融半田の界面張力を
低下させ、電極部への溶融半田の搬入を容易なものと
し、良好な半田付けが行われるという作用を有する。本
発明の第５の実施の形態における樹脂成形基板は、電極
部を形成する前記樹脂部表面に金属板を配することを特
徴としたものであり、溶融半田の界面張力を低下させ、
電極部への溶融半田の流入を容易なものとし、良好な半
田付けが行われるという作用を有する。本発明の第６の
実施の形態における樹脂成形基板は、樹脂として金属メ
ッキが可能である樹脂を用い、電極部を形成する前記樹
脂部表面にのみ金属メッキを施すことを特徴としたもの
であり、溶融半田の界面張力を低下させ、電極部への溶
融半田の流入を容易なものとし、良好な半田付けが行わ
れるという作用を有する。本発明の第７の実施の形態に
おける樹脂成形基板は、基板を形成する樹脂として複数
の種類の樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂部表面
には金属メッキが可能である樹脂を用いることを特徴と
したものであり、溶融半田の界面張力を低下させ、電極
部への溶融半田の流入を容易なものとし、良好な半田付
けが行われるという作用を有する。本発明の第８の実施
の形態における樹脂成形基板は、基板表面に少なくとも
一つの板状の突起部を設けることを特徴としたものであ
り、フロー半田付け時に基板が溶融半田から離れるとき
の溶融半田の流れを突起部により整流することにより、
良好な半田付けが行われるという作用を有する。本発明
の第９の実施の形態における樹脂成形基板は、突起部は
傾斜を有することを特徴としたものであり、溶融半田の
流れを突起部により、さらに効率よく整流することによ
り、良好な半田付けが行われるという作用を有する。本
発明の第１０の実施の形態における樹脂成形基板は、突
起部は半田付け時の基板搬送方向と平行に配することを
特徴としたものであり、溶融半田の流れを突起部によ
り、さらに効率よく整流することにより、良好な半田付
けが行われるという作用を有する。本発明の第１１の実
施の形態における樹脂成形基板は、電極部以外の位置に
基板表面に溝部を少なくとも一つ有することを特徴とし
たものであり、溶融半田の流れを溝部により、整流する
ことにより、良好な半田付けが行われるという作用を有
する。本発明の第１２の実施の形態における樹脂成形基
板は、溝部は半田付け時の基板搬送方向と平行に配する
ことを特徴としたものであり、溶融半田の流れを溝部に
より、より効率的に整流することにより、良好な半田付
けが行われるという作用を有する。本発明の第１３の実
施の形態における樹脂成形基板は、電極部を形成する樹
脂部に溝部を有することを特徴としたものであり、電極
部分の開口寸法を大きくすることにより見かけ上溶融半
田の界面張力を小さくし、電極部への溶融半田の流入を
促進することにより良好な半田付けが行われるという作
用を有するとともに、溝部により溶融半田の流動を一定
にし、半田付け不良を抑止するという作用を有する。本
発明の第１４の実施の形態における樹脂成形基板は、溝
部は半田付け時の搬送方向と平行になるように配されて
いることを特徴としたものであり、電極部への溶融半田
の流入を促進することにより良好な半田付けが行われる
という作用を有するとともに、溝部により溶融半田の流
動を一定にし、半田付け不良を抑止するという作用を有
する。本発明の第１５の実施の形態における樹脂成形基
板は、溝部は前記電極部の中心部から外側へ向かって厚
み方向に傾斜を有することを特徴としたものであり、電
極部への溶融半田の流入を促進することにより良好な半
田付けが行われるという作用を有するとともに、溝部に
より溶融半田の流動を一定にし、半田付け不良を抑止す
るという作用を有する。
る樹脂成形基板は、電極部に部品挿入穴とは別に、少な
くとも一つの穴を設けることを特徴としたものであり、
電極部内で発生したフラックスガスを基板面へ放出させ
ることにより、溶融半田が電極部内に十分接触でき、良
好な半田付けが行われるという作用を有する。本発明の
第２の実施の形態における樹脂成形基板は、穴は、前記
部品挿入穴の周囲に配することを特徴としたものであ
り、フラックスガスの放出を効率よく行うことにより、
効果的に良好な半田付けが行われるという作用を有す
る。本発明の第３の実施の形態における樹脂成形基板
は、電極部を形成する樹脂部表面に接合材料と接合でき
る物質を配することを特徴としたものであり、電極部周
囲の表面が溶融半田に対し濡れ性を示すことで、溶融半
田の界面張力を小さくすることにより、電極部への溶融
半田の流入を容易なものとし、良好な半田付けが行われ
るという作用を有するとともに、接合される半田量を増
加させ、強固な半田付けが行われるという作用を有す
る。本発明の第４の実施の形態における樹脂成形基板
は、電極部を形成する前記樹脂部表面に金属をメッキす
ることを特徴としたものであり、溶融半田の界面張力を
低下させ、電極部への溶融半田の搬入を容易なものと
し、良好な半田付けが行われるという作用を有する。本
発明の第５の実施の形態における樹脂成形基板は、電極
部を形成する前記樹脂部表面に金属板を配することを特
徴としたものであり、溶融半田の界面張力を低下させ、
電極部への溶融半田の流入を容易なものとし、良好な半
田付けが行われるという作用を有する。本発明の第６の
実施の形態における樹脂成形基板は、樹脂として金属メ
ッキが可能である樹脂を用い、電極部を形成する前記樹
脂部表面にのみ金属メッキを施すことを特徴としたもの
であり、溶融半田の界面張力を低下させ、電極部への溶
融半田の流入を容易なものとし、良好な半田付けが行わ
れるという作用を有する。本発明の第７の実施の形態に
おける樹脂成形基板は、基板を形成する樹脂として複数
の種類の樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂部表面
には金属メッキが可能である樹脂を用いることを特徴と
したものであり、溶融半田の界面張力を低下させ、電極
部への溶融半田の流入を容易なものとし、良好な半田付
けが行われるという作用を有する。本発明の第８の実施
の形態における樹脂成形基板は、基板表面に少なくとも
一つの板状の突起部を設けることを特徴としたものであ
り、フロー半田付け時に基板が溶融半田から離れるとき
の溶融半田の流れを突起部により整流することにより、
良好な半田付けが行われるという作用を有する。本発明
の第９の実施の形態における樹脂成形基板は、突起部は
傾斜を有することを特徴としたものであり、溶融半田の
流れを突起部により、さらに効率よく整流することによ
り、良好な半田付けが行われるという作用を有する。本
発明の第１０の実施の形態における樹脂成形基板は、突
起部は半田付け時の基板搬送方向と平行に配することを
特徴としたものであり、溶融半田の流れを突起部によ
り、さらに効率よく整流することにより、良好な半田付
けが行われるという作用を有する。本発明の第１１の実
施の形態における樹脂成形基板は、電極部以外の位置に
基板表面に溝部を少なくとも一つ有することを特徴とし
たものであり、溶融半田の流れを溝部により、整流する
ことにより、良好な半田付けが行われるという作用を有
する。本発明の第１２の実施の形態における樹脂成形基
板は、溝部は半田付け時の基板搬送方向と平行に配する
ことを特徴としたものであり、溶融半田の流れを溝部に
より、より効率的に整流することにより、良好な半田付
けが行われるという作用を有する。本発明の第１３の実
施の形態における樹脂成形基板は、電極部を形成する樹
脂部に溝部を有することを特徴としたものであり、電極
部分の開口寸法を大きくすることにより見かけ上溶融半
田の界面張力を小さくし、電極部への溶融半田の流入を
促進することにより良好な半田付けが行われるという作
用を有するとともに、溝部により溶融半田の流動を一定
にし、半田付け不良を抑止するという作用を有する。本
発明の第１４の実施の形態における樹脂成形基板は、溝
部は半田付け時の搬送方向と平行になるように配されて
いることを特徴としたものであり、電極部への溶融半田
の流入を促進することにより良好な半田付けが行われる
という作用を有するとともに、溝部により溶融半田の流
動を一定にし、半田付け不良を抑止するという作用を有
する。本発明の第１５の実施の形態における樹脂成形基
板は、溝部は前記電極部の中心部から外側へ向かって厚
み方向に傾斜を有することを特徴としたものであり、電
極部への溶融半田の流入を促進することにより良好な半
田付けが行われるという作用を有するとともに、溝部に
より溶融半田の流動を一定にし、半田付け不良を抑止す
るという作用を有する。
【０００７】
【実施例】本発明の第１の実施例について、図１を参照
しつつ以下に説明する。なお、本実施例における樹脂成
形基板４は、従来の技術で説明したように、回路パター
ンを形成する金属板１と、この金属板１を覆う樹脂３と
より構成され、金属板１には部品挿入穴２を有し、この
穴２が露出するように電極部５が設けられている。金属
板１としては、厚みが０．５ミリメートルである銅板を
使用し、エッチングにより所望の回路パターンを形成し
た。部品挿入穴２としては、φ１ミリメートル〜φ３ミ
リメートルの穴を金属板１の所定の位置に設けた。この
金属板１を金型に静置し、射出成形機を用いて、樹脂成
形基板４を成形した。使用した樹脂３は、熱可塑性の樹
脂であるＰＰＳを用いた。部品挿入穴２を中心とした金
属板１の両面には、円形に樹脂を入れない部分を設けて
電極部５を形成した。この電極部５の大きさはφ３ミリ
メートル〜φ７ミリメートルである。また、成形した樹
脂３の厚みは、金属板１の両面にそれぞれ１ミリメート
ルずつである。
しつつ以下に説明する。なお、本実施例における樹脂成
形基板４は、従来の技術で説明したように、回路パター
ンを形成する金属板１と、この金属板１を覆う樹脂３と
より構成され、金属板１には部品挿入穴２を有し、この
穴２が露出するように電極部５が設けられている。金属
板１としては、厚みが０．５ミリメートルである銅板を
使用し、エッチングにより所望の回路パターンを形成し
た。部品挿入穴２としては、φ１ミリメートル〜φ３ミ
リメートルの穴を金属板１の所定の位置に設けた。この
金属板１を金型に静置し、射出成形機を用いて、樹脂成
形基板４を成形した。使用した樹脂３は、熱可塑性の樹
脂であるＰＰＳを用いた。部品挿入穴２を中心とした金
属板１の両面には、円形に樹脂を入れない部分を設けて
電極部５を形成した。この電極部５の大きさはφ３ミリ
メートル〜φ７ミリメートルである。また、成形した樹
脂３の厚みは、金属板１の両面にそれぞれ１ミリメート
ルずつである。
【０００８】さらに、電極部５には、部品挿入穴２以外
にφ０．５ミリメートルの穴２１を設けた。なお、樹脂
成形基板４の外形寸法は幅が８０ミリメートル、長さが
１５０ミリメートルである。この樹脂成形基板４の電極
部５に代表的な挿入型部品であるリード付き抵抗を挿入
し半田付けを行った。半田付けは自動半田付け装置を使
用した。搬送装置の搬送角度は５度であり、半田には一
般的な共晶半田を使用し、溶融半田の温度は摂氏２４０
度とした。さらに、フラックスは一般的なロジン系のフ
ラックスを使用し、発泡フラクサにより基板の半田付け
面に塗布した後に半田付けを行った。
にφ０．５ミリメートルの穴２１を設けた。なお、樹脂
成形基板４の外形寸法は幅が８０ミリメートル、長さが
１５０ミリメートルである。この樹脂成形基板４の電極
部５に代表的な挿入型部品であるリード付き抵抗を挿入
し半田付けを行った。半田付けは自動半田付け装置を使
用した。搬送装置の搬送角度は５度であり、半田には一
般的な共晶半田を使用し、溶融半田の温度は摂氏２４０
度とした。さらに、フラックスは一般的なロジン系のフ
ラックスを使用し、発泡フラクサにより基板の半田付け
面に塗布した後に半田付けを行った。
【０００９】本実施例の樹脂成形基板４では、図２に示
すように樹脂成形基板４が溶融半田７に接触したときに
発生するフラックスガス８は、電極部５に設けられた部
品挿入穴２以外の穴２１により噴出し、良好な半田付け
が行われた。なお、同図において９は電子部品のリード
線である。実際にはフラックスガス８の噴出時間はごく
わずかであり、フラックスガス８噴出後は穴２１から溶
融半田７が溢れ出し、電極部５上面をも覆うことにより
半田付けの強度向上も期待できる。本実施例の樹脂成形
基板４には、部品挿入穴２のみを設けた従来の形式の電
極部も設けて比較実験を行ったが、樹脂成形基板４を１
００枚半田付けを行ったところ、本実施例の形態による
電極部５では１０件の半田不足が発生したのに対し、従
来の形式の電極部では４４件の半田不足が発生した。な
お、本実施例の樹脂成形基板４では電極部５に設ける穴
２１の形状を丸穴としたが、半田付け時に発生するフラ
ックスガスの逃げ穴としての機能を有するものであれ
ば、形状は丸穴に限定されない。さらに、電極部に設け
る穴が電極部内部に収まっている必要もなく、穴の一部
が樹脂に覆われていても同様の効果が得られる。
すように樹脂成形基板４が溶融半田７に接触したときに
発生するフラックスガス８は、電極部５に設けられた部
品挿入穴２以外の穴２１により噴出し、良好な半田付け
が行われた。なお、同図において９は電子部品のリード
線である。実際にはフラックスガス８の噴出時間はごく
わずかであり、フラックスガス８噴出後は穴２１から溶
融半田７が溢れ出し、電極部５上面をも覆うことにより
半田付けの強度向上も期待できる。本実施例の樹脂成形
基板４には、部品挿入穴２のみを設けた従来の形式の電
極部も設けて比較実験を行ったが、樹脂成形基板４を１
００枚半田付けを行ったところ、本実施例の形態による
電極部５では１０件の半田不足が発生したのに対し、従
来の形式の電極部では４４件の半田不足が発生した。な
お、本実施例の樹脂成形基板４では電極部５に設ける穴
２１の形状を丸穴としたが、半田付け時に発生するフラ
ックスガスの逃げ穴としての機能を有するものであれ
ば、形状は丸穴に限定されない。さらに、電極部に設け
る穴が電極部内部に収まっている必要もなく、穴の一部
が樹脂に覆われていても同様の効果が得られる。
【００１０】さらに、図３に示すように電極部５におけ
る部品挿入穴２の周囲に穴２１を配置した場合には、上
記半田付け条件にて半田付けを行ったところ半田不足が
発生しなかったため、より効果的であることが確認でき
た。なお、従来においてもプリント回路基板の電極にガ
ス抜き穴を設ける場合があることを図２１を用いて説明
したが、本実施例の樹脂成形基板４では、電極部５が基
板の表面に存在せず、電極となる金属板１そのものにの
み穴を設けるという点で構成が異なっている。さらに、
本実施例の樹脂成形基板４は、基板製作上、プレス等に
よって回路パターンを形成するため、金属板１の生成時
に穴２１を同時に開口できるという点でも差異が認めら
れる。また、半田付け後に溶融半田７が電極部５上部に
回り込んで接合強度の向上が期待されるという点でも優
れている。
る部品挿入穴２の周囲に穴２１を配置した場合には、上
記半田付け条件にて半田付けを行ったところ半田不足が
発生しなかったため、より効果的であることが確認でき
た。なお、従来においてもプリント回路基板の電極にガ
ス抜き穴を設ける場合があることを図２１を用いて説明
したが、本実施例の樹脂成形基板４では、電極部５が基
板の表面に存在せず、電極となる金属板１そのものにの
み穴を設けるという点で構成が異なっている。さらに、
本実施例の樹脂成形基板４は、基板製作上、プレス等に
よって回路パターンを形成するため、金属板１の生成時
に穴２１を同時に開口できるという点でも差異が認めら
れる。また、半田付け後に溶融半田７が電極部５上部に
回り込んで接合強度の向上が期待されるという点でも優
れている。
【００１１】本発明の第２の実施例について、図４、図
５を参照しつつ以下に説明する。本実施例において、第
１の実施形態のものと基本的には同一の構成要件には同
一符号を付して説明を省略する。以下の実施例において
も同様である。なお、本実施例では樹脂３としてメッキ
グレードの液晶ポリマーを用いた。一般的な成形用の樹
脂では金属をメッキすることは不可能であるが、樹脂の
配合を変えることによりメッキを可能とした樹脂が市販
されている。ここでは、このような樹脂３を用いて成形
を行い、成形後に電極部５の周囲の側面部に錫メッキ２
２を施した。この錫メッキ２２を施すにあたっては、メ
ッキを必要としない部分にはマスキングを施し、不必要
な部分に錫が付着しないようにした。
５を参照しつつ以下に説明する。本実施例において、第
１の実施形態のものと基本的には同一の構成要件には同
一符号を付して説明を省略する。以下の実施例において
も同様である。なお、本実施例では樹脂３としてメッキ
グレードの液晶ポリマーを用いた。一般的な成形用の樹
脂では金属をメッキすることは不可能であるが、樹脂の
配合を変えることによりメッキを可能とした樹脂が市販
されている。ここでは、このような樹脂３を用いて成形
を行い、成形後に電極部５の周囲の側面部に錫メッキ２
２を施した。この錫メッキ２２を施すにあたっては、メ
ッキを必要としない部分にはマスキングを施し、不必要
な部分に錫が付着しないようにした。
【００１２】本実施例の樹脂成形基板４に第１の実施例
と同様にして半田付けを行ったところ、樹脂成形基板４
が半田に接触すると同時に電極部５の側面にも半田が濡
れ上がり図５に示されるようなフィレット形状が得られ
た。これにより、半田不足が従来の電極部に対し、約５
０パーセントに減少させることができた。さらに、フィ
レットが従来の電極部から生成されるものと比較して大
きくできることにより、従来の半田付け強度よりも大き
な半田付け強度を持たせることができた。さらに、電極
部５に第１の実施例の樹脂成形基板と同様の穴を設ける
ことにより、より確実に半田付け不良を抑止することが
できた。本実施例では樹脂３に液晶ポリマーを使用し、
電極部５の側面部に錫メッキ２２を施したが、半田と濡
れる物質を電極部の側面部に用いることで同様の効果が
得られる。
と同様にして半田付けを行ったところ、樹脂成形基板４
が半田に接触すると同時に電極部５の側面にも半田が濡
れ上がり図５に示されるようなフィレット形状が得られ
た。これにより、半田不足が従来の電極部に対し、約５
０パーセントに減少させることができた。さらに、フィ
レットが従来の電極部から生成されるものと比較して大
きくできることにより、従来の半田付け強度よりも大き
な半田付け強度を持たせることができた。さらに、電極
部５に第１の実施例の樹脂成形基板と同様の穴を設ける
ことにより、より確実に半田付け不良を抑止することが
できた。本実施例では樹脂３に液晶ポリマーを使用し、
電極部５の側面部に錫メッキ２２を施したが、半田と濡
れる物質を電極部の側面部に用いることで同様の効果が
得られる。
【００１３】第３の実施例を図６に示す。同図に示すよ
うに第３の実施例による樹脂成形基板４は電極部５の側
面と同一形状の銅板２３を嵌め込んでいる。側面部に嵌
め込まれた銅板２３の厚みは０．１ミリメートルであ
り、基板成形後に接着剤等を用いて側面部に接着した。
これにより半田付けに対して第２の実施形態と同様の効
果が得られた。さらに、第４の実施例を図７に示す。同
図に示すように第４の実施例による樹脂成形基板４は、
その樹脂３の材料としてＰＰＳを用い、電極部５の周囲
にはメッキグレードの液晶ポリマー２４を用いて２段階
成形を行った。さらに、錫メッキ２５を施している。上
述したように一般的な樹脂では金属のメッキが不可能で
あるため、半田との濡れ性を確保したい部分にのみメッ
キが可能な樹脂を用いることにより、メッキ時にマスキ
ングを必要とせず、効率よく製作することが可能であ
る。
うに第３の実施例による樹脂成形基板４は電極部５の側
面と同一形状の銅板２３を嵌め込んでいる。側面部に嵌
め込まれた銅板２３の厚みは０．１ミリメートルであ
り、基板成形後に接着剤等を用いて側面部に接着した。
これにより半田付けに対して第２の実施形態と同様の効
果が得られた。さらに、第４の実施例を図７に示す。同
図に示すように第４の実施例による樹脂成形基板４は、
その樹脂３の材料としてＰＰＳを用い、電極部５の周囲
にはメッキグレードの液晶ポリマー２４を用いて２段階
成形を行った。さらに、錫メッキ２５を施している。上
述したように一般的な樹脂では金属のメッキが不可能で
あるため、半田との濡れ性を確保したい部分にのみメッ
キが可能な樹脂を用いることにより、メッキ時にマスキ
ングを必要とせず、効率よく製作することが可能であ
る。
【００１４】次に本発明の第５の実施例について、図
８、図９を参照しつつ以下に説明する。本実施例は、樹
脂成形基板４の半田付けを行う面に、板状の突起部２６
を設けたものである。本実施例による板状の突起部２６
は、高さ３ミリメートル、幅０．５ミリメートル、長さ
４ミリメートルのものであり、樹脂成形基板４上に５ヶ
所設置している。樹脂成形基板４は、成形機を用いて樹
脂成形を行うことから金型の形状によりこれらの突起部
を一体的に形成することが可能である。これらの突起部
２６は樹脂でできているため半田との濡れ性を示さな
い。そのため半田付け時に溶融半田の流れを整流するこ
とができる。溶融半田から樹脂成形基板を引き上げると
きに、溶融半田の滴がランダムに発生し、これらが挿入
部品のリード線等の突起部に溜まりやすくなるが、これ
らの樹脂の突起部２６により滞留しようとする溶融半田
の滴の切れる位置を決めることができる。上述した滴の
滞留を発生しやすい箇所の近傍に樹脂の突起部を配置す
ることにより効果的に半田付け不良の発生を抑止するこ
とができる。これらの突起部は溶融半田の流れを制御で
きる形であればよく、本実施形態における形状、寸法に
限定されるものではない。
８、図９を参照しつつ以下に説明する。本実施例は、樹
脂成形基板４の半田付けを行う面に、板状の突起部２６
を設けたものである。本実施例による板状の突起部２６
は、高さ３ミリメートル、幅０．５ミリメートル、長さ
４ミリメートルのものであり、樹脂成形基板４上に５ヶ
所設置している。樹脂成形基板４は、成形機を用いて樹
脂成形を行うことから金型の形状によりこれらの突起部
を一体的に形成することが可能である。これらの突起部
２６は樹脂でできているため半田との濡れ性を示さな
い。そのため半田付け時に溶融半田の流れを整流するこ
とができる。溶融半田から樹脂成形基板を引き上げると
きに、溶融半田の滴がランダムに発生し、これらが挿入
部品のリード線等の突起部に溜まりやすくなるが、これ
らの樹脂の突起部２６により滞留しようとする溶融半田
の滴の切れる位置を決めることができる。上述した滴の
滞留を発生しやすい箇所の近傍に樹脂の突起部を配置す
ることにより効果的に半田付け不良の発生を抑止するこ
とができる。これらの突起部は溶融半田の流れを制御で
きる形であればよく、本実施形態における形状、寸法に
限定されるものではない。
【００１５】さらに、図９に示すように、板状の突起部
２７に傾斜をつけることにより、より効果的に溶融半田
の流れを抑制することができ、良好な半田付けを行うこ
とができる。さらに、これらの傾斜を有する板状の突起
部２７を搬送方向と平行、つまり半田の流れと平行にな
るように配置することにより、より好適な半田付けを行
うことができる。
２７に傾斜をつけることにより、より効果的に溶融半田
の流れを抑制することができ、良好な半田付けを行うこ
とができる。さらに、これらの傾斜を有する板状の突起
部２７を搬送方向と平行、つまり半田の流れと平行にな
るように配置することにより、より好適な半田付けを行
うことができる。
【００１６】次に、本発明の第６の実施例について、図
１０を参照しつつ以下に説明する。本実施例は、樹脂成
形基板４の半田付けを行う面に溝部２８を設けたもので
ある。本実施例による溝部２８は、深さ０．５ミリメー
トル、幅０．５ミリメートルで、樹脂成形基板４の長手
方向を貫くように配置されている。本実施例による溝部
２８は、半田付け時に発生する滴の滞留を防止し、溶融
半田の流れを制御することで半田付け不良を抑止でき
る。ここでは、溝部２８を溶融半田が滞留しやすい箇所
の近辺に配置し、滞留する溶融半田を溝部２８の方向へ
流し込むことにより防止することができる。この溝部２
８は、溶融半田の流れを制御できる形であればよく、本
実施形態における形状、寸法に限定されるものではな
い。さらに、この溝部２８を搬送方向と平行、つまり半
田の流れと平行になるように配置することにより、より
好適な半田付けを行うことができる。
１０を参照しつつ以下に説明する。本実施例は、樹脂成
形基板４の半田付けを行う面に溝部２８を設けたもので
ある。本実施例による溝部２８は、深さ０．５ミリメー
トル、幅０．５ミリメートルで、樹脂成形基板４の長手
方向を貫くように配置されている。本実施例による溝部
２８は、半田付け時に発生する滴の滞留を防止し、溶融
半田の流れを制御することで半田付け不良を抑止でき
る。ここでは、溝部２８を溶融半田が滞留しやすい箇所
の近辺に配置し、滞留する溶融半田を溝部２８の方向へ
流し込むことにより防止することができる。この溝部２
８は、溶融半田の流れを制御できる形であればよく、本
実施形態における形状、寸法に限定されるものではな
い。さらに、この溝部２８を搬送方向と平行、つまり半
田の流れと平行になるように配置することにより、より
好適な半田付けを行うことができる。
【００１７】次に、本発明の第７の実施例について、図
１１を参照しつつ以下に説明する。本実施例は、電極部
５の周辺樹脂部に溝部２９を設けたものである。電極部
５は、φ３ミリメートルであり、溝部２９は、幅１ミリ
メートル、長さ１ミリメートルとした。また、溝部２９
の深さは０．７ミリメートルとし、金属板１が露出しな
い深さとした。本実施例による溝部２９は、電極部５の
開口部を大きくすることにより見かけの界面張力を小さ
くすることができる。また、この溝部２９を設けること
により、溶融半田の流れを溝部２９の方向に導くような
制御ができるために、半田付けを効果的に行うことがで
きる。これらの溝部２９は溶融半田の流れを制御できる
形であればよく、本実施形態における形状、寸法に限定
されるものではない。さらに、これらの溝部２９を搬送
方向と平行、つまり半田の流れと平行になるように配置
することにより、より溶融半田の流入を行いやすくする
だけでなく、溶融半田の切れもよくなり、より好適な半
田付けを行うことができる。さらに、図１２に示すよう
に溝部２９に外側が高くなっていくような傾斜面２９ａ
を設けることにより、効果をより高めることができる。
１１を参照しつつ以下に説明する。本実施例は、電極部
５の周辺樹脂部に溝部２９を設けたものである。電極部
５は、φ３ミリメートルであり、溝部２９は、幅１ミリ
メートル、長さ１ミリメートルとした。また、溝部２９
の深さは０．７ミリメートルとし、金属板１が露出しな
い深さとした。本実施例による溝部２９は、電極部５の
開口部を大きくすることにより見かけの界面張力を小さ
くすることができる。また、この溝部２９を設けること
により、溶融半田の流れを溝部２９の方向に導くような
制御ができるために、半田付けを効果的に行うことがで
きる。これらの溝部２９は溶融半田の流れを制御できる
形であればよく、本実施形態における形状、寸法に限定
されるものではない。さらに、これらの溝部２９を搬送
方向と平行、つまり半田の流れと平行になるように配置
することにより、より溶融半田の流入を行いやすくする
だけでなく、溶融半田の切れもよくなり、より好適な半
田付けを行うことができる。さらに、図１２に示すよう
に溝部２９に外側が高くなっていくような傾斜面２９ａ
を設けることにより、効果をより高めることができる。
【００１８】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、電極部内
で発生したフラックスガスを基板面へ放出させることに
より、溶融半田が電極部内に十分接触でき、良好な半田
付けが行われるという効果を有する。また本発明は、フ
ラックスガスの放出を効率よく行うことにより、効果的
に良好な半田付けが行われるという効果を有する。また
本発明は、電極部周囲の表面が溶融半田に対し濡れ性を
示すことで、溶融半田の界面張力を小さくすることによ
り、電極部への溶融半田の流入を容易なものとし、良好
な半田付けが行われるという効果を有するとともに、接
合される半田量を増加させ、強固な半田付けが行われる
という効果を有する。また本発明は、溶融半田の界面張
力を低下させ、電極部への溶融半田の搬入を容易なもの
とし、良好な半田付けが行われるという効果を有する。
また本発明は、フロー半田付け時に基板が溶融半田から
離れるときの溶融半田の流れを突起部により整流するこ
とにより、良好な半田付けが行われるという効果を有す
る。また本発明は、溶融半田の流れを突起部により、さ
らに効率よく整流することにより、良好な半田付けが行
われるという効果を有する。また本発明は、溶融半田の
流れを溝部により、整流することにより、良好な半田付
けが行われるという効果を有する。また本発明は、電極
部分の開口寸法を大きくすることにより見かけ上溶融半
田の界面張力を小さくし、電極部への溶融半田の流入を
促進しすることにより良好な半田付けが行われるという
効果を有するとともに、溝部により溶融半田の流動を一
定にし、半田付け不良を抑止するという効果を有する。
また本発明は、電極部への溶融半田の流入を促進するこ
とにより良好な半田付けが行われるという効果を有する
とともに、溝部により溶融半田の流動を一定にし、半田
付け不良を抑止するという効果を有する。
で発生したフラックスガスを基板面へ放出させることに
より、溶融半田が電極部内に十分接触でき、良好な半田
付けが行われるという効果を有する。また本発明は、フ
ラックスガスの放出を効率よく行うことにより、効果的
に良好な半田付けが行われるという効果を有する。また
本発明は、電極部周囲の表面が溶融半田に対し濡れ性を
示すことで、溶融半田の界面張力を小さくすることによ
り、電極部への溶融半田の流入を容易なものとし、良好
な半田付けが行われるという効果を有するとともに、接
合される半田量を増加させ、強固な半田付けが行われる
という効果を有する。また本発明は、溶融半田の界面張
力を低下させ、電極部への溶融半田の搬入を容易なもの
とし、良好な半田付けが行われるという効果を有する。
また本発明は、フロー半田付け時に基板が溶融半田から
離れるときの溶融半田の流れを突起部により整流するこ
とにより、良好な半田付けが行われるという効果を有す
る。また本発明は、溶融半田の流れを突起部により、さ
らに効率よく整流することにより、良好な半田付けが行
われるという効果を有する。また本発明は、溶融半田の
流れを溝部により、整流することにより、良好な半田付
けが行われるという効果を有する。また本発明は、電極
部分の開口寸法を大きくすることにより見かけ上溶融半
田の界面張力を小さくし、電極部への溶融半田の流入を
促進しすることにより良好な半田付けが行われるという
効果を有するとともに、溝部により溶融半田の流動を一
定にし、半田付け不良を抑止するという効果を有する。
また本発明は、電極部への溶融半田の流入を促進するこ
とにより良好な半田付けが行われるという効果を有する
とともに、溝部により溶融半田の流動を一定にし、半田
付け不良を抑止するという効果を有する。
【図１】本発明の第１の実施例である樹脂成形基板の構
成を示す概念図
成を示す概念図
【図２】同樹脂成形基板の断面図
【図３】他の実施形態である樹脂成形基板の要部を示す
概念図
概念図
【図４】本発明の第２の実施例である樹脂成形基板の構
成を示す断面図
成を示す断面図
【図５】同樹脂成形基板の半田付け後のフィレット形状
を示す断面図
を示す断面図
【図６】本発明の第３の実施例である樹脂成形基板の構
成を示す断面図
成を示す断面図
【図７】本発明の第４の実施例である樹脂成形基板の構
成を示す断面図
成を示す断面図
【図８】本発明の第５の実施例である樹脂成形基板の構
成を示す概念図
成を示す概念図
【図９】同傾斜付き突起部を示す概念図
【図１０】本発明の第６の実施例である樹脂成形基板の
構成を示す概念図
構成を示す概念図
【図１１】本発明の第７の実施形態である樹脂成形基板
の構成を示す概念図
の構成を示す概念図
【図１２】同傾斜付き溝を示す断面図
【図１３】従来例における樹脂成形基板の金属板のみを
示す概念図
示す概念図
【図１４】同金属板を樹脂で覆った様子を示す概念図
【図１５】曲げ加工部を有する従来例における樹脂成形
基板を示す概念図
基板を示す概念図
【図１６】従来例におけるフロー半田付けを示す概念図
【図１７】従来例におけるディップ半田付けを示す概念
図
図
【図１８】従来例における樹脂成形基板のフラックスガ
スの発生を示す断面図
スの発生を示す断面図
【図１９】従来例における樹脂成形基板の溶融半田の流
入の抑止を示す断面図
入の抑止を示す断面図
【図２０】従来例における樹脂成形基板のフロー半田付
けにおける半田付け不良の様子を示す概念図
けにおける半田付け不良の様子を示す概念図
【図２１】従来例におけるプリント回路基板上のガス抜
き穴の構成を示す概念図
き穴の構成を示す概念図
【図２２】同半田付け時の様子を示す概念図
１ 金属板 ２ 部品挿入穴 ３ 樹脂 ４ 樹脂成形基板 ５ 電極部 ２１ 穴
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中島 建夫 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (15)
- 【請求項１】 回路パターンを形成する金属板を樹脂で
覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部に部
品挿入穴とは別に、少なくとも一つの穴を設けることを
特徴とする樹脂成形基板。 - 【請求項２】 前記穴は、前記部品挿入穴の周囲に配す
ることを特徴とする請求項１記載の樹脂成形基板。 - 【請求項３】 回路パターンを形成する金属板を樹脂で
覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部を形
成する樹脂部表面に接合材料と接合できる物質を配する
ことを特徴とする樹脂成形基板。 - 【請求項４】 電極部を形成する前記樹脂部表面に金属
をメッキすることを特徴とする請求項３記載の樹脂成形
基板。 - 【請求項５】 電極部を形成する前記樹脂部表面に金属
板を配することを特徴とする請求項３記載の樹脂成形基
板。 - 【請求項６】 前記樹脂として金属メッキが可能である
樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂部表面にのみ金
属メッキを施すことを特徴とする請求項４記載の樹脂成
形基板。 - 【請求項７】 基板を形成する樹脂として複数の種類の
樹脂を用い、電極部を形成する前記樹脂部表面には金属
メッキが可能である樹脂を用いることを特徴とする請求
項４記載の樹脂成形基板。 - 【請求項８】 回路パターンを形成する金属板を樹脂で
覆うように成形した樹脂成形基板において、基板表面に
少なくとも一つの板状の突起部を設けることを特徴とす
る樹脂成形基板。 - 【請求項９】 前記突起部は傾斜を有することを特徴と
する請求項８記載の樹脂成形基板。 - 【請求項１０】 前記突起部は半田付け時の基板搬送方
向と平行に配することを特徴とする請求項９記載の樹脂
成形基板。 - 【請求項１１】 回路パターンを形成する金属板を樹脂
で覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部以
外の位置に溝部を少なくとも一つ有することを特徴とす
る樹脂成形基板。 - 【請求項１２】 前記溝部は半田付け時の基板搬送方向
と平行に配することを特徴とする請求項１１記載の樹脂
成形基板。 - 【請求項１３】 回路パターンを形成する金属板を樹脂
で覆うように成形した樹脂成形基板において、電極部を
形成する樹脂部に溝部を有することを特徴とする樹脂成
形基板。 - 【請求項１４】 前記溝部は半田付け時の搬送方向と平
行になるように配されていることを特徴とする請求項１
３記載の樹脂成形基板。 - 【請求項１５】 前記溝部は前記電極部の中心部から外
側へ向かって厚み方向に傾斜を有することを特徴とする
請求項１３記載の樹脂成形基板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23901597A JP3774039B2 (ja) | 1997-08-20 | 1997-08-20 | 樹脂成形基板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23901597A JP3774039B2 (ja) | 1997-08-20 | 1997-08-20 | 樹脂成形基板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1168289A true JPH1168289A (ja) | 1999-03-09 |
| JP3774039B2 JP3774039B2 (ja) | 2006-05-10 |
Family
ID=17038633
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23901597A Expired - Fee Related JP3774039B2 (ja) | 1997-08-20 | 1997-08-20 | 樹脂成形基板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3774039B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002034022A1 (de) * | 2000-10-18 | 2002-04-25 | Robert Bosch Gmbh | Baugruppenträger für elektrische/elektronische bauelemente |
| DE102016103303A1 (de) | 2015-03-03 | 2016-09-22 | Fanuc Corporation | Aus blech und harz hergestelltes substrat, mit dem substrat versehener motor, und lötverfahren dafür |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5255577B2 (ja) * | 2010-01-13 | 2013-08-07 | 古河電気工業株式会社 | 基板および基板の製造方法 |
-
1997
- 1997-08-20 JP JP23901597A patent/JP3774039B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002034022A1 (de) * | 2000-10-18 | 2002-04-25 | Robert Bosch Gmbh | Baugruppenträger für elektrische/elektronische bauelemente |
| US7016200B2 (en) | 2000-10-18 | 2006-03-21 | Robert Bosch Gmbh | Module support for electrical/electronic components |
| DE102016103303A1 (de) | 2015-03-03 | 2016-09-22 | Fanuc Corporation | Aus blech und harz hergestelltes substrat, mit dem substrat versehener motor, und lötverfahren dafür |
| US9979251B2 (en) | 2015-03-03 | 2018-05-22 | Fanuc Corporation | Substrate manufactured from sheet metal and resin, motor provided with substrate, and soldering method therefor |
| DE102016103303B4 (de) * | 2015-03-03 | 2019-09-05 | Fanuc Corporation | Aus blech und harz hergestelltes substrat, mit dem substrat versehener motor, und lötverfahren dafür |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3774039B2 (ja) | 2006-05-10 |
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