【発明の詳細な説明】
写真材料の製造方法および装置
発明の背景
この発明の目的は、写真材料を製造するための方法および装置であり、動いて
いるウェブ状の基材に１層あるいはそれ以上の液体層を連続的に塗布し、そして
乾燥ゾーンにて乾燥する。この基材は、感光性記録層が塗布されてこれを保持す
る写真材料のベースを構成している。写真フィルムにおける記録層は、一般に多
層構成であり、保護層で通常は被覆された銀塩乳剤層からなる。一般に多層液体
膜である銀塩乳剤膜は、以下にキャスタとも簡単に呼ばれる塗布装置によって基
材に塗布される。写真フィルムを製造するための設備は、専ら連続ベースで運転
される。しかしながら、この連続製造方法は、塗布装置を洗浄する場合に中断さ
れたり、あるいは以下にキャスティング溶液と簡単に呼ばれる種々の銀塩乳剤の
交換時にこのような停止を必要とする。写真材料の製造においては、製造設備の
最小限の停止が基本的な目標である。
DE 26 48 574は、切り換え装置によって写真材料を製造するための製造設備を
開示しており、キャスティング処理を中断することなくキャスティング溶液を交
換することができる。使用するために準備される多数のキャスティング溶液は、
導管群を介して切り換え装置に送り込まれるが、単一のキャスティング溶液のみ
がさらにキャスティングユニットに案内される。他のキャスティング溶液は循環
システムに案内される。別なキャスティング溶液に交換を行う場合、切り換えピ
ストンがこの新たな溶液をキャスティングユニットに放出し、他を循環システム
に案内する。
DE 19 62 089は、写真キャスティング乳剤が多層に塗布されるウェブを製造す
るための多層キャスティング設備を記述している。ウェブを案内する曲がりくね
った進路に沿って、多様な形態の塗布ユニットのためでもある塗布を行う箇所が
あり、多数の乾燥部材も設けられている。このキャスティング設備の目的は、
異なる乾燥状態の下で並列に連続的に塗布される液体層や、その層群を乾燥させ
ることである。
これらの製造設備に共通する特徴は、キャスティングユニットが働かなくなっ
たり、あるいは修理や洗浄する必要がある場合、製造プロセスを中断させること
である。洗浄は、一定周期の作業後に常に必要である。しかも、前に使用したキ
ャスティング溶液と相入れない他のキャスティング溶液を使用する場合、キャス
ティングユニットを洗浄する必要もある。
写真フィルムを製造するための上に引用した製造設備に加え、新品フィルムを
試験するために運転される試験設備およびこれを行う方法もある。製造設備とは
異なり、試験設備は連続的に運転されるのではなく、バッチベースである。それ
ぞれの場合において、これらは試験を行う目的のために少量の新品フィルムを製
造するのに都合がよい。試験設備におけるフィルムウェブの幅は、通常、約２０
から３０cm、すなわち製造設備におけるフィルムウェブの約１／１０の幅である
。この塗布装置は、実験設備での断続的な運転に適している。キャスティング溶
液は、連続的ではなく、間欠的に搬送される。
EP 0 003 281は、可動乾燥装置にある試験ループの単層あるいは多層塗膜のた
めの試験設備として開示している。据え付けのキャスティングフレームに配置さ
れる多数のキャスティングユニットにより、このループにはキャスティング溶液
が時間を見計らって次々と塗布される。それぞれのキャスタは、グリッパおよび
ストッパによってキャスティングロールに対して配置される。閉じたループが塗
布され、このループが乾燥ユニットを通って円周上を移動する同様な試験設備が
EP 0 589 388に記載されている。
また、DE 22 46 789は、試験設備を記載している。さらに、この試験設備にお
ける紙あるいはフィルムのウェブからなる無端ループは、多数のキャスティング
ユニットによって塗布され、ジェット乾燥機で乾燥される。上述した試験設備と
は異なり、このキャスティングユニットは据え付けではなく、回転プラットホー
ムの上に移動可能に配置される。この試験設備の運転中に、多数の試験キャステ
ィングユニットは、これらが異なる型式であっても、キャスティングロールに適
用することができる。
発明の概要
この発明の使命は、塗布装置の故障や、あるいはキャスティング溶液やキャス
ティングユニット自体を交換する際に関係する洗浄の必要性によってもたらされ
る稼働停止時間を短くすることにある。
この使命は、移動するウェブ状の基材に１層あるいはそれ以上の液体層が連続
的に塗布され、乾燥ゾーンで乾燥され、これによる塗膜が以下の
キャスティングのために準備されるキャスティング溶液を塗布ゾーン中の塗布
装置に搬送して基材に第１の液体を塗布し、
キャスティングのために準備されるキャスティング溶液を待機ゾーンで待機状
態に保持された少なくとも１つの塗布装置に搬送し、
前記塗布ゾーン中にある前記塗布装置を前記待機ゾーンに移送すると共に前記
待機ゾーンで待機状態に保持された前記塗布装置ユニットの一方を前記塗布ゾー
ンに移送することによって塗布装置ユニットを交換し、
前記基材に第２の液体を塗布するステップを具えた写真フィルムを製造するた
めの方法により、そして、移動するウェブ状の基材（４）に１層あるいはそれ以
上の液体層が塗布され、続いて乾燥ゾーンで乾燥され、
塗布ゾーン（３０）を介して基材（４）を連続的に移動するための手段と、
前記基材に連続的に塗布する前記塗布ゾーン（３０）中の塗布装置（５）およ
び待機ゾーン（３１）で作業準備状態に保持された少なくとも１つの補助塗布装
置（５）に送給管（１６）を介してそれぞれ連続的にキャスティング溶液を移動
させる少なくとも２つの送給部材（１０）と、
前記塗布ゾーン（３０）に位置する前記塗布装置（５）を前記待機ゾーン（３
１）に移送すると共に前記待機ゾーン（３１）に待機状態に保持されている塗布
装置（５）を前記塗布ゾーン（３０）に移送することにより、前記塗布装置ユニ
ットを交換するための少なくとも１つの移送部材（４０）と
を有する写真材料を製造するための装置によって良好に達成される。
図面の簡単な説明
以下において、この発明が好ましい実施例を用いて図面と共に説明される。こ
れらは、
図１が２つの回転アームを有するこの発明の好ましい実施例の斜視図であり、
図２が回転アームの詳細な斜視図であり、
図３がキャスティングフレームと共に図２中のIII−III線に沿ったビードキャ
スティングユニットの使用前の断面図であり、
図４がキャスティングフレームと共に図２中のIII−III線に沿った作業位置の
断面図であり、
図５が塗布および待機ゾーンの平面図であり、
図６が回転テーブルを有するこの発明の好ましい実施例であり、
図７がカーテンキャスティングユニットを有する斜視図である。
発明の詳細な説明
本発明は、写真材料を製造するための製造設備中の複数の塗布ユニットの使用
に基づいており、これによって作業中の塗布ユニットに加え、少なくとも１つの
別な塗布ユニットを作業準備状態に保持し、必要な時に迅速に運転状態にする。
この発明の状況において、塗布ユニットを待機ゾーンで作業のために準備状態に
保持する補助準備手段、すなわち前記塗布ユニットは、
ｉ）すべての入力，供給，補助，計量，温調設備に連結され、これらによって
連続的に送給および供給され、そして作業温度にあり、
ii）温調されて気泡のないキャスティング溶液がキャスティングユニットの適
切なキャスティング開口に出るようにしてキャスティング溶液を供給し、
iii）キャスティングロールに移送した後に機械的に調整され、これが所定の
隙間を本質的に取る。
この発明の基本的な構想は、作業中の製造キャスタに加え、少なくとも１つの
補助キャスタをいわゆる待機位置に保持し、この後者のキャスタは、そのキャス
ティング溶液を運転中のウェブに衝突させるのではなく、その代わりに収集され
て向きをそらされるというただ１つの例外を除き、作業中のキャスタと同じ方法
で本質的に操作される。
従って、この発明においては塗布ユニットの迅速な交換がキャスティングユニ
ットの移送により達成される。この交換の第１のステップにおいて、塗布ゾーニ
で作業中の塗布ユニットを待機ゾーンに移送する。第２のステップにおいて、待
機ゾーンで待機状態に保持されたキャスティングユニットを塗布ゾーンにもたら
す。この交換は、交換したキャスティングユニットを使用の際にすぐ利用できる
ので、迅速に達成される。結果として、キャスティングユニットの洗浄によって
もたらされる製造プロセスの中断を短時間にすることができる。典型的な交換時
間は、数分から２０分までの範囲に亙る。対して、キャスティングユニットをま
ず機械的に即座に調整し、そして供給システムに連結して再開する伝統的なキャ
スティングユニットの交換は、通常、１時間よりも多くかかる。
大体において、同一あるいは異なる型式の数台のキャスティングユニットを待
機ゾーンで待機状態に保持してもよい。この場合、交換を行う前に選択する必要
がある。
製造設備を長く停止することなく、例えば、同一あるいは異なる塗膜を連続的
に塗布してもよい。幅のより狭い基材にたとえ塗布する必要があるとしても、迅
速なキャスティングユニットの交換後に製造設備を使用の際にすぐ利用すること
ができる。
製造設備において、塗布ゾーンは、いわゆるキャスティング領域である。感光
性キャスティング溶液は、暗室状態下で処理される。整備，洗浄および簡単な修
理の仕事の如きキャスティングユニットの予備作業は、明室状態下のいわゆる待
機ゾーンで行われる。これらのゾーンを隣接する空間に配置し、そして塗布ゾー
ン内の塗布ユニットを待機ゾーンに移送すると共に待機ゾーンで待機状態に保持
された塗布ユニットを塗布ゾーンに動かすことにより、塗布ユニットを交換する
ことが勧められる。
塗布ユニットの交換は、円弧を少なくとも部分的に辿る移送運動によって達成
することが好ましい。従って、この移送運動は、基本的に回転運動である。この
ような回転運動を達成することは、技術的に簡単である。キャスティングユニッ
トを移す装置の重さは約１トンあり、従って単純な揺動や回転するアームあるい
は旋回テーブルであってよい。また、塗布装置がカーテン型キャスティングユニ
ットの場合、この回転運動は基材塗膜隙間をも確保する。この場合、精密な位置
調整が必要ない。しかしながら、塗布装置がビード型ユニットの場合、回転運動
後の位置決めステップが基材に対する数マイクロメートルの塗布隙間を調節する
ために必要である。キャスタおよび移送部材の形状によって、円弧に沿った運動
後にキャスティングユニットの位置をキャスティングロールの軸線と直角に調節
する必要があろう。例えばキャスティングユニットが固定される摺動キャリッジ
によって、所定位置へのこのような交換を行うことができる。しかしながら、塗
布隙間をキャスティングロール位置決め部材によって調節することも可能である
。
キャスティング溶液を移送運動の円弧の中心近傍で塗布装置に対して上向きに
延びる送給管に案内する場合、特に好ましい。このような形態において、キャス
ティング溶液中に気泡を生じることにより、塗布の不具合を起こすおそれのある
エアポケットを導管内に発現させないようにできる。
塗布ゾーン内への塗布装置の移送の次に、塗布装置から移送部材を分離するこ
とは利点がある。それで、この移送部材は塗布装置から機械的に結合を解除され
、機能を損なうおそれのある振動が移送部材から塗布装置に伝わらないようにで
きる。
塗布ゾーンおよび待機ゾーンを移動可能な遮光性の隔壁によって仕切られる隣
接した空間に配置することが好ましい。それで、２つのゾーンの照明をこれらの
必要条件に合致させることができる。
隣接空間および可動隔壁は、交換時間を可能な限り短時間にする。移送部材の
近傍の可動隔壁を開いて照明状態を調節し、そしてキャスティングユニットを動
かす。この可動隔壁を例えば遮光性の折り畳み型あるいはローラ型の隔壁として
形成してもよい。もちろん、キャスティングユニットの移動や、可動隔壁の開放
、ならびに照明状態の調節を電気的に制御されたプログラムに組み入れてもよ
い。
この発明は、塗布ユニットを移送部材により交換し、それによって使用するた
めに利用可能な作業準備中の塗布ユニットがもたらされるように形成した写真材
料を製造するための装置を提供する。このような塗布ユニットの交換は、連続的
な製造順序をごく短時間だけ中断する。
移送部材が２つの回転アームを有し、それによってそれぞれのアームが塗布ユ
ニットを搬送し、そして移送方法が円弧に沿って行われる場合、特に利点がある
。このような場合、キャスティングユニットを作業位置から、あるいは作業位置
へ比較的迅速に動かすことができる。
この発明の他の有利な形状においては、移送部材が少なくとも２つの塗布ユニ
ットを搬送する回転テーブルを有し、これら塗布ユニットは円弧に沿って少なく
とも扇形に移送される。キャスティングユニットがビード型キャスタの場合、回
転後に基材に対する塗布隙間を調節する必要がある。これは、キャスティングユ
ニットと回転テーブルとの間に配置される目盛りを付けたキャリッジによって行
うことができる。しかしながら、キャスティングロールを移すことによって、こ
の塗布隙間を確定することも可能である。少なくとも１つを作業準備状態に保持
した３つ以上のキャスティングユニットが回転テーブル上にあってもよい。例え
ば、回転テーブル上に約１２０度の間隔で３台のキャスティングユニットがある
場合、その交換前に選択を行う必要がある。この場合、移送運動は、約１２０度
の回転で構成される。その回転軸線は、回転テーブルの軸線である。また、キャ
スティング溶液の投入もこの軸線に沿って都合よく行われる。
塗布ユニットに対して送給管が円弧の中心近傍で上向きに延在する場合、極め
て高い利点がある。これは、あらかじめガス抜きした乳剤に気泡が再生して塗布
欠陥をもたらす送給管中のエアポケットの形成を阻止する。
この状況において、送給ラインを円弧の中心近傍で可撓性の配管として形成す
ることは、極めて有用である。このような可撓性の導管は、回転アームや回転テ
ーブルの回転によって負荷されるねじり応力を吸収する。驚いたことに、回転フ
ランジの空気漏洩に関する周知の問題は、これにより簡単な方法で解決され、こ
の送給管は気泡がなくて洗浄が容易であり、この方法を取り入れるためにシー
ル面の抵触がないからである。例えば、可撓性の導管は、長さが１．５メートル
のエラストマープラスチック管であってもよい。
特別な利点は、それぞれの回転アームが塗布ユニットを昇降するための部材を
有しているという構成にあり、作業位置において、キャスティングユニットはキ
ャスティングフレームに配置され、回転アームから解放されている。このような
昇降部材は、キャスティングユニットの積み込みおよび積み降ろしを極めて簡単
に行う。移送部材は、キャスティングユニットから簡単な方法で機械的に解放さ
れる。キャスティングユニットが無振動キャスティングフレームに配置されて移
送部材に妨害振動が伝わらないようにできる場合、キャスティング処理は支障な
く続行される。
回転アームや回転テーブルと操作中に結合され、制限モーメントを越えた場合
に停止する駆動部材によって移送を行うことは大変都合がよい。駆動体の動力化
と共にキャスティングユニットの交換を自動化して確実に制御することができる
。特に暗室状態下において、制限モーメントに達した場合に駆動体を停止するな
らば、事故の危険性が著しく減少する。特に、３００Nmより小さな制限モーメン
トが最も好ましい。これは、３メートルの長さの回転アームを有することを意味
しており、駆動ユニットは１００Ｎよりも小さな反力で移送運動を停止する。例
えば、駆動ユニットのモータが電動モータであってもよい。一例として、回転ア
ーム支柱と駆動体との間の伝動装置が円柱状ウォーム駆動あるいはテーパ付き平
歯車駆動であってもよい。もちろん、原則的にキャスティングユニット交換を手
動、すなわち回転アームや回転テーブルの手動操作によって達成することも可能
である。
それぞれの塗布ユニットは、約３８℃の作業温度に塗布ユニットを維持する温
調部材に具合よく連結される。エネルギー源により、温調液体あるいは導電体を
有するラインであってよい温調ラインを介してエネルギーが送給される。しかし
ながら、キャスティングユニットをキャスティング溶液でそれ自体を温調するこ
とも可能であり、このような場合、キャスティング溶液を加熱するための温調部
材は、同時にキャスティングユニットに対する温調部材と同じ機能を果たす。
塗布装置は、ビード型キャスティングユニットであることが有利であり、これ
は排出管を持ったサイホンを介して連結される低圧チャンバを有する。低圧チャ
ンバをサイホンによって排出管に連結することが勧められる。これは、低圧チャ
ンバを２倍有効にする。塗布作業中のキャスティングリップと基材との間の液体
の橋渡しを維持する主たる機能に加え、キャスティングユニットが待機位置にあ
る限り、低圧チャンバがキャスティング溶液を収集するための容器として使用さ
れる。作業位置にあるキャスティングユニットが基材に塗布を始めると、直ちに
低圧チャンバは再び上述した主たる機能を帯びる。従って、塗布作業中にサイホ
ンは排出管を塞ぎ、排出管から低圧チャンバ内に侵入空気が吸い込まれるのを阻
止する。
さらに、カーテン型や押し出し型あるいはビード型のユニットの如き種々の型
式のキャスティングユニットに関する交換が有利である。製品交換の状況におい
て、キャスティングユニットの型式を異なる流量特性のキャスティング溶液に適
合させることができる。
前に記載したように、塗布ゾーンおよび待機ゾーンをこれらの間で移動可能な
遮光性隔壁と共に隣接する空間に配置した場合、都合がよい。交換作業中に、キ
ャスティングユニットを短い距離だけ移動させる。明室あるいは暗室状態は、こ
れらのゾーンで独立に指定される。
それぞれ回転アームは、垂直支柱に都合よく固定され、そして回転できるよう
に支柱サポートに取り付けられる。構成の点から、これは、簡単な形状の移送部
材であり、塗布ゾーンと待機ゾーンとの間で大量生産型のキャスティングユニッ
トを動かす。
特に、この構成は、キャスティングフレームに配置したストッパにより、キャ
スティングリップと基材との間の隙間を簡単な方法で確定することを可能にする
。
塗布ユニットの分配チャンバに対してキャスティング溶液を割り当てる整流部
材に供給ユニットを取り付けた場合、特別な利点が結果として生ずる。これは、
塗布ユニットの個々のキャスティングスリットに乳剤を望み通りに割り当てるこ
とを可能とする。このような割り当ては任意であって、自動化することができる
。これにより、基材上の層の組成を種々の感光性銀塩乳剤で構成することがで
き、非感光性乳剤をも含めることができる。また、このキャスティング溶液は、
例えば、ポリビニルアルコールやポリビニルピロリドンの如きポリマーを含んで
もよい。従って、この発明によって導かれるように、基材に種々の液体を多層に
塗布することが可能であり、異なる写真材料の間の迅速な交換を達成することが
できる。キャスティング溶液の交換や、あるいはキャスティング装置に対して必
要な補修のために、製造設備の長期間の操業停止は生じない。
図１は、この発明の１つの好ましい変形例のレイアウトを示している。移送部
材４０は、２つの回転アーム１２を有し、これらのそれぞれはキャスティングユ
ニット５を有する。この図において、両方のキャスティングユニット５は、キャ
スティングロール２から離れた旋回位置に示されている。低圧チャンバ６は、キ
ャスティングユニットのそれぞれに固定されている。このキャスティングユニッ
ト５は、ビード型キャスタとして示されている。低圧チャンバ６は、それぞれの
キャスティングユニットに固定されている。キャスティングユニット５および低
圧チャンバ６は、底部材２９に固定されている。回転アーム１２のそれぞれは、
垂直支柱１１に固着されている。支柱１１のそれぞれは、支柱架台２０に対して
回転可能である。支柱１１および回転アーム１２のそれぞれは、駆動ユニット４
３によって矢印１５の方向およびその逆方向（図２に示す）に軸線２１回りに旋
回可能である。キャスティングユニット５のそれぞれは、移送部材４０と共に（
図５に示す）待機ゾーン３１と塗布ゾーン３０との間を移送可能である。従って
、待機ゾーン３１から塗布ゾーン３０へのキャスティングユニットの移送は、矢
印１５の方向への回転アーム１２の回転である。塗布ゾーンにおいて、作業位置
にもたらされるキャスティングユニット５は、帯状の基材４を覆う。基材４は矢
印７の方向に連続的に動かされ、キャスティングロール２によって支持される。
キャスティングユニット５を移送する場合、底部材２９はストッパ３に対して位
置決めされ、低圧チャンバ６および底部材２９を有するキャスティングユニット
５は、キャスティングフレーム１上に降ろされる。低圧チャンバ６のそれぞれは
、低圧導管４７によって部分真空（partial vacume）発生機４６に連結されてい
る。支柱１１は、その少なくとも下部が中空支柱として形成されており、キャス
ティング溶液の送給管１６ならびに排出管４４がその中に配置されてい
る。キャスティング溶液は、ポンプ１３によってコンテナ１４から送給管１６を
介してキャスティングユニット５に案内される。明瞭さのため、図１はこのよう
な送給装置の１つを支柱への導管の入口まで概略的に表している。図１において
、一方のキャスティングユニットが２つのキャスティング開口を有するように示
されているが、他方のキャスティングユニットは開口を３つ有する。脱ガス処理
および濾過ユニット２５は、気泡を除去して精製したキャスティング溶液の供給
を確実にする。制振部材２６は、流動中のキャスティング溶液が正常に機能しな
くなる脈動を抑制する。低圧チャンバのそれぞれは、キャスティングユニットが
待機位置にある場合および移送の間、乳剤が収集容器１９に向けて案内される手
段による乳剤のための排出管４４を有する。図１は、ビード型キャスティングユ
ニットを示しているが、示された移送部材が異なる型式のキャスティングユニッ
ト、例えばカーテン型あるいは押し出し型のキャスタを把持するのに適当である
ことも明らかである。
図２は、回転アームの詳細な斜視図を例示している。支柱１１は、回転可能で
あって架台２０に配置されている。回転アーム１２は、支柱１１に結合されて軸
線２１回りに旋回可能である。アーム１２が旋回運動をする場合、キャスティン
グユニット５は円運動を行う。図２に見ることができるように、図示されたキャ
スティングユニット５の２つのキャスティング開口８にキャスティング溶液を搬
送する送給管１６は、このような円運動の中心近傍に配置される。アーム１２が
回転する場合、これらの導管はねじり応力を受ける。構成上の効果のため、この
ような送給管１６の部分を可撓性中空管２３として形成することが有利であり、
このような可撓性の中空管を例えば長さが約１．５メートルの弾力のあるプラス
チックチューブで構成することができる。この可撓性チューブは、ねじり応力を
弾性的に吸収する。例えばガスケットの如き、回転フランジ型の結合状態にある
ものは回避される。送給管１６は、より簡単に洗浄溶液で洗浄することができる
。送給管１６へ空気が入ることは阻止される。入ってくる乳剤は、気泡が除去さ
れる。キャスティング溶液のための排出管４４およびこの部分における低圧導管
４７もまた、可撓性チューブとして形成することができる。図２に示すように、
可撓性のチューブ２３および送給管１６はキャスティングユニットに対して
上方に延在する。これは、送給管中の内部エアポケットによって発生するおそれ
がある送給管中の気泡の形成を阻止する。塗布作業中に、サイホン４５は排出管
４４から低圧チャンバ６をシールする。
図３は、図２中のIII−III線に沿った断面を示し、ビード型キャスタの組み付
け前、すなわち作業位置へのキャスティングユニットの移動完了直前である。回
転アーム１２の上に置かれるビード型キャスティングユニット５は、キャスティ
ングフレーム１に対して矢印１５の方向に動かされることによって、その機能を
果たす状態にある。これと同時に、キャスティングユニット５は作業状態にあり
、すべての送給、供給、排出および温調部材と連結され、これらによってそれが
送給および供給される。基材４に対する塗布隙間は、位置調整ユニット２８によ
って調整され、キャスティングロール２の軸線を変位させる。フレーム３８に取
り付けられた位置調整ユニット２８が退避位置に示されている。図示しないエネ
ルギー源と導管１７で結合される温調ユニット９は、塗布ユニットを確実に作業
温度にする。乳剤は、送給管１６および分配チャンバ２２を通ってキャスティン
グ開口８に達し、気泡を含まずにここから出る。この移送の段階において、すな
わちキャスティングユニットの結合に至るまで、低圧チャンバ６は、キャスティ
ングリップ３７を介して排出されるキャスティング溶液の収集タンクとして機能
する。導管４４は、サイホンによって低圧チャンバ６に接続され、収集したキャ
スティング溶液を排出する。昇降ユニット４２は、キャスティングフレーム１よ
りも高くキャスティングユニット５を保持する。キャスティングユニットの下側
の接続端子は、キャスティングフレーム１のテーブル面の凹部と係合している。
図２のIII−III線の断面に沿ったキャスティングユニットの作業位置を図４に
示す。キャスティングユニット５がストッパ３に当接した後、部材４２は、キャ
スティングフレーム１の上面にキャスティングユニットを降ろす。これと同時に
、回転アーム１２をキャスティングユニットから完全に分離し、待機ゾーンへ向
けて後方に回転する。従って、塗布作業中にキャスティングユニットは移送部材
から機械的に分離され、塗布ユニットが正常に機能しなくなる振動を伝達させな
い。この時点において、キャスティングユニットはその作業位置にあり、す
なわちキャスティング溶液が低圧チャンバ６にもはや収集されず、その代わりに
キャスティングリップ３７から隙間を越えてウェブ４上に移る。このキャスティ
ング隙間は、キャスティングロール２の軸線２７を調整する位置調整部材２８に
よって調節される。連続的に移動するウェブ４には、１つあるいはそれ以上の液
体層１８が塗布される。
図５は、塗布ゾーンおよび待機ゾーンの配置の平面図である。塗布ゾーン３０
の両側には移送部材４０をそれぞれ有する待機ゾーン３１がある。これら移送部
材は、支柱１１にそれぞれ接続された回転アーム１２として形成されている。キ
ャスティングユニット５は、それぞれの回転アーム１２によって待機ゾーン３１
と塗布ゾーン３０との間を移動することができる。例えば、キャスティングユニ
ットを待機ゾーンから作業ゾーンに持ち出す必要がある場合、２つのゾーンを仕
切っている可動隔壁３２が開かれる。それで、塗布ユニットが開口を通過して移
送され、従って塗布ゾーンにもたらされる。この移送において、キャスティング
ユニットは円弧４１に沿って動かされる。この移送運動の一端において、キャス
ティングユニットは部材４２によってキャスティングフレーム１に降ろされる。
現在、これは作業位置にある。次に、この位置における回転アーム１２が一点鎖
線で図面に示され、キャスティングユニットから分離されて待機ゾーンに戻るよ
うに旋回される。可動隔壁が閉じられる。塗布ゾーンの照明を処理するキャステ
ィング溶液に合致させ、塗布処理が続けられる。ゾーンを仕切る隔壁３２は光に
対して不透明であり、従ってキャスティングユニットに対する洗浄または保守行
動は、感光性キャスティング溶液の塗布中に、隣接する待機ゾーンにて通常の照
明状態下で行うことができる。
回転テーブルを有するこの発明の１つの好ましい変形例を図６に示す。回転テ
ーブル３９上には３つのキャスティングユニット５があり、この回転テーブルの
軸線２４回りの回転によって、塗布ゾーン３０と待機ゾーン３１との間を移動す
る。回転テーブルは、駆動ユニット（図示せず）によって駆動される。この変形
例においても、２つのゾーンが隔壁３２によって仕切られ、キャスティングユニ
ットの交換前に開かれる。図６は、円弧４１に沿った時計方向の移送運動を描い
ている。この実施例においては、４つのキャスティング開口を有するキャス
ティングユニットが２つの開口をもったものと置き代わっている。回転方向を変
えた場合には、当然、２つのキャスティングユニットの何れかが待機ゾーンから
塗布ゾーンに移され、３つの開口を持ったキャスティングユニットが接続されよ
う。図３はビード型キャスティングユニットを示している。このタイプのキャス
ティングユニットに関してウェブに対する塗布間隔を設定するため、回転運動を
基材の方向の位置調整運動によって追随させる必要がある。図６には、このよう
な位置調整運動のための駆動ユニットを示していない。
図７は、カーテン型キャスティングユニットを有する形態の斜視図である。塗
布ゾーン３０および待機ゾーン３１は、矢印３５の方向に移動可能な隔壁３２に
よって仕切られている。２つのカーテンキャスティングユニットは、送給管１６
と連結されており、これはキャスティングユニット５の分配チャンバ２２にキャ
スティング乳剤を運ぶ。収集タンク３４は、待機ゾーンにおいてキャスティング
乳剤を収集し、これを排出する。２つのカーテン型キャスティングユニット５に
は、整流部材３３を介して乳剤Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３，Ｅ４が供給される。乳剤が貯
蔵状態に保持されている個々のコンテナ１４は、この整流部材によって、キャス
ティングユニット５の異なるキャスティング開口８とつながれる。一例として示
したこの変形例において、４つの乳剤Ｅ１〜Ｅ４はポンプ１３によって整流部材
３３の入口ｅ１，ｅ２，ｅ３，ｅ４に導かれ、希望通りの出口ａ１，ａ２，ａ３
，ａ４に割り当てられる。選択した形態において、基材４には乳剤Ｅ１およびＥ
３が塗布される。乳剤Ｅ２およびＥ４は待機ゾーンで待機状態に保持されている
カーテン型キャスティングユニットに導かれ、収集タンク３４に収集される。矢
印３６で概略的に示した塗布ユニットの交換において（ここでは移送部材を示し
ていない）、待機状態に保持されている装置は、塗布ゾーン３０内に移送される
。交換が完了した後、基材には乳剤Ｅ４およびＥ２が塗布される。希望するので
あれば、整流部材３３によって出口ａ１およびａ２を他の乳剤、例えば乳剤ＥＮ
およびＥＭにつなぐことができる。次の交換において、前者のキャスティングユ
ニットは再び塗布ゾーンに動かされ、そして基材には乳剤ＥＮおよびＥＭ（図示
せず）で構成された液体層が塗布されよう。Description: A method and an apparatus for producing a photographic material Background of the Invention SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is a method and an apparatus for producing photographic materials, in which one or more liquid layers are continuously applied to a moving web-like substrate and dried in a drying zone. . This substrate constitutes the base of the photographic material on which the photosensitive recording layer is applied and which holds it. The recording layer in a photographic film is generally of a multilayer construction and consists of a silver salt emulsion layer usually covered with a protective layer. In general, a silver salt emulsion film, which is a multilayer liquid film, is applied to a substrate by a coating device which is also simply called a caster. The equipment for producing photographic films is operated exclusively on a continuous basis. However, this continuous production method requires such a stop when washing the coating equipment or when changing various silver salt emulsions, hereinafter simply referred to as casting solutions. In the production of photographic materials, the minimum shutdown of production equipment is a fundamental goal. DE 26 48 574 discloses a production facility for producing photographic materials by means of a switching device, in which the casting solution can be changed without interrupting the casting process. A number of casting solutions ready for use are fed into the switching device via a group of conduits, but only a single casting solution is further guided to the casting unit. Other casting solutions are directed to the circulation system. When changing to another casting solution, the switching piston discharges this new solution into the casting unit and guides the others to the circulation system. DE 19 62 089 describes a multilayer casting facility for producing webs on which photographic casting emulsions are applied in multiple layers. Along the meandering path that guides the web, there are locations where the application is also for various types of application units, and a number of drying members are also provided. The purpose of this casting facility is to dry liquid layers or groups of layers that are applied sequentially in parallel under different drying conditions. A common feature of these manufacturing facilities is that the casting process is interrupted if the casting unit fails or needs to be repaired or cleaned. Cleaning is always necessary after a certain period of work. Moreover, when using another casting solution that is incompatible with the previously used casting solution, it is necessary to clean the casting unit. In addition to the manufacturing facilities cited above for making photographic film, there are also test facilities that operate to test new films and methods of doing so. Unlike production facilities, test facilities are not operated continuously, but on a batch basis. In each case, they are convenient for producing small amounts of new film for testing purposes. The width of the film web in the test facility is usually about 20 to 30 cm, ie about 1/10 the width of the film web in the production facility. This applicator is suitable for intermittent operation in laboratory equipment. The casting solution is transported intermittently, not continuously. EP 0 003 281 discloses a test facility for a single-layer or multi-layer coating of a test loop in a mobile drying device. By means of a number of casting units arranged in a stationary casting frame, this loop is successively coated with a casting solution in a timely manner. Each caster is positioned against a casting roll by a gripper and a stopper. A similar test facility is described in EP 0 589 388 in which a closed loop is applied and this loop moves circumferentially through a drying unit. DE 22 46 789 also describes a test facility. Further, the endless loop of paper or film web in this test facility is applied by a number of casting units and dried in a jet drier. Unlike the test rig described above, this casting unit is not stationary but is movably arranged on a rotating platform. During operation of the test facility, a number of test casting units can be applied to the casting rolls, even if they are of different types. Summary of the Invention The mission of the present invention is to reduce downtime caused by a failure of the coating device or the need for cleaning associated with replacing the casting solution or the casting unit itself. The mission is to continuously apply one or more layers of liquid to a moving web-like substrate and dry it in a drying zone, whereby a coating solution is prepared for the following castings. Transporting the first liquid to the substrate by transporting to a coating device in a coating zone, and transporting a casting solution prepared for casting to at least one coating device held in a standby state in a standby zone; Exchanging the coating device unit by transferring the coating device in the coating zone to the standby zone and transferring one of the coating device units held in a standby state in the standby zone to the coating zone; A method for producing a photographic film comprising the step of applying a second liquid to a material, and a moving web-like substrate Means for applying one or more liquid layers to (4), followed by drying in a drying zone, for continuously moving the substrate (4) through an application zone (30); A feed pipe (16) to the application device (5) in said application zone (30) for continuous application to the material and to at least one auxiliary application device (5) held ready for operation in a standby zone (31); And at least two feeding members (10) for continuously moving the casting solution respectively via the coating device, and transferring the coating device (5) located in the coating zone (30) to the standby zone (31). By transferring the coating device (5) held in the standby zone (31) in the standby state to the coating zone (30), at least one transfer member (40) for replacing the coating device unit. This is well achieved by an apparatus for producing photographic materials having: BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES In the following, the present invention will be described with reference to the drawings using preferred embodiments. FIG. 1 is a perspective view of a preferred embodiment of the present invention having two rotating arms, FIG. 2 is a detailed perspective view of the rotating arm, and FIG. 3 together with the casting frame is III-III in FIG. FIG. 4 is a sectional view of the bead casting unit before use along the line, FIG. 4 is a sectional view of the working position along the line III-III in FIG. 2 together with the casting frame, and FIG. Fig. 6 is a preferred embodiment of the present invention having a rotary table, and Fig. 7 is a perspective view having a curtain casting unit. Detailed description of the invention The invention is based on the use of a plurality of application units in a production facility for producing photographic material, whereby in addition to the application unit in operation, at least one further application unit is kept ready for operation. Get it up and running quickly when needed. In the context of the present invention, auxiliary preparation means for keeping the application unit ready for work in the standby zone, i.e. said application unit, i) being connected to all input, supply, auxiliary, metering and temperature control equipment They are continuously fed and supplied and at working temperature; ii) supply the casting solution such that the temperature-controlled and bubble-free casting solution exits the appropriate casting opening of the casting unit; iii) the casting solution. After being transferred to the roll, it is adjusted mechanically, which essentially takes up a predetermined gap. The basic idea of the invention is to keep at least one auxiliary caster in a so-called stand-by position, in addition to the working production caster, which latter caster does not impinge its casting solution on the running web. Instead, they are operated essentially in the same way as the working casters, with the only exception that they are collected and diverted. Therefore, in the present invention, quick replacement of the coating unit is achieved by transferring the casting unit. In a first step of this exchange, the application unit working in the application zone is transferred to a standby zone. In a second step, the casting unit held in a standby state in the standby zone is brought to the application zone. This exchange is achieved quickly because the exchanged casting unit is readily available for use. As a result, the interruption of the manufacturing process caused by the cleaning of the casting unit can be shortened. Typical replacement times range from a few minutes to 20 minutes. In contrast, the replacement of a traditional casting unit, which first mechanically adjusts the casting unit immediately and then restarts in connection with the supply system, usually takes more than an hour. For the most part, several casting units of the same or different types may be kept on standby in the standby zone. In this case, it is necessary to make a selection before performing the exchange. For example, the same or different coating films may be continuously applied without stopping the production equipment for a long time. Even if a narrower substrate needs to be applied, the production equipment is immediately available for use after a quick casting unit change. In a manufacturing facility, the application zone is a so-called casting area. The photosensitive casting solution is processed under dark room conditions. Preliminary work on the casting unit, such as maintenance, cleaning and simple repair work, is performed in a so-called standby zone under bright room conditions. Replacing the coating units by placing these zones in adjacent spaces and transferring the coating units in the coating zone to the standby zone and moving the coating units held in the standby zone to the coating zone; Is recommended. Replacement of the application unit is preferably achieved by a transport movement that at least partially follows the arc. Therefore, this transfer movement is basically a rotational movement. Achieving such a rotational movement is technically simple. The device for transferring the casting unit weighs about one ton and may therefore be a simple swinging or rotating arm or a swivel table. When the coating device is a curtain-type casting unit, the rotational movement also secures a base material coating gap. In this case, precise position adjustment is not required. However, if the application device is a bead-type unit, a positioning step after the rotary movement is necessary to adjust the application gap of a few micrometers to the substrate. Depending on the shape of the caster and the transfer member, it may be necessary to adjust the position of the casting unit after the movement along the arc, perpendicular to the axis of the casting roll. Such a replacement in place can be performed, for example, by means of a sliding carriage to which the casting unit is fixed. However, it is also possible to adjust the application gap with a casting roll positioning member. It is particularly preferred if the casting solution is guided in the vicinity of the center of the arc of the transport movement to a feed tube which extends upwards with respect to the application device. In such a form, air bubbles which may cause a coating failure can be prevented from being generated in the conduit by generating bubbles in the casting solution. Following the transfer of the application device into the application zone, it is advantageous to separate the transfer member from the application device. Thus, the transfer member is mechanically decoupled from the applicator, so that vibrations that could impair its function are not transmitted from the transfer member to the applicator. It is preferable to arrange the application zone and the standby zone in adjacent spaces separated by movable light-shielding partitions. Thus, the illumination of the two zones can be adapted to these requirements. The adjacent space and the movable partition make the exchange time as short as possible. Open the movable partition near the transfer member to adjust the lighting condition and move the casting unit. This movable partition may be formed as a light-shielding folding type or roller type partition, for example. Of course, the movement of the casting unit, the opening of the movable bulkhead, and the adjustment of the lighting conditions may be incorporated into an electrically controlled program. SUMMARY OF THE INVENTION The present invention provides an apparatus for producing photographic material configured to replace an application unit with a transfer member, thereby providing a work-in-progress application unit available for use. Such a replacement of the application unit interrupts the continuous production sequence only for a very short time. It is particularly advantageous if the transfer member has two rotating arms, whereby each arm carries the application unit and the transfer method is performed along an arc. In such a case, the casting unit can be relatively quickly moved from or to the working position. In another advantageous configuration of the invention, the transfer member has a rotary table for carrying at least two application units, which are transferred at least in a sector along an arc. When the casting unit is a bead-type caster, it is necessary to adjust an application gap with respect to the substrate after rotation. This can be done by a graduated carriage located between the casting unit and the turntable. However, it is also possible to determine this application gap by moving the casting roll. Three or more casting units holding at least one in a work preparation state may be on the turntable. For example, if there are three casting units on the turntable at approximately 120 degree intervals, it is necessary to make a selection before replacing them. In this case, the transfer movement consists of a rotation of about 120 degrees. The rotation axis is the axis of the turntable. Also, the casting solution is conveniently introduced along this axis. If the feed tube extends upwards near the center of the arc relative to the application unit, there is a very high advantage. This prevents the formation of air pockets in the feed tube that cause the bubbles to regenerate in the pre-degassed emulsion and cause coating defects. In this situation, it is very useful to form the feed line as a flexible pipe near the center of the arc. Such a flexible conduit absorbs torsional stresses imposed by the rotation of the rotating arm or rotating table. Surprisingly, the well-known problem of air leakage in the rotating flange is solved in a simple manner hereby, the feed tube is bubble-free and easy to clean, and in order to adopt this method, the sealing surfaces must be breached. Because there is no. For example, the flexible conduit may be a 1.5 meter long elastomeric plastic tube. A particular advantage is that each rotating arm has a member for raising and lowering the application unit, and in the working position, the casting unit is arranged on the casting frame and is free from the rotating arm. Such a lifting member makes loading and unloading of the casting unit very simple. The transfer member is mechanically released from the casting unit in a simple manner. If the casting unit can be arranged on the non-vibration casting frame to prevent the disturbing vibrations from being transmitted to the transfer member, the casting process will continue without any problem. It is very convenient to carry out the transfer by means of a drive member which is connected during operation with the rotating arm or the rotating table and which stops when the limiting moment is exceeded. The replacement of the casting unit can be automated and reliably controlled together with the powering of the driving body. In particular, if the driving body is stopped when the limit moment is reached in a dark room, the risk of an accident is significantly reduced. In particular, a limiting moment of less than 300 Nm is most preferred. This means that it has a rotating arm 3 meters long and the drive unit stops the transfer movement with a reaction force of less than 100N. For example, the motor of the drive unit may be an electric motor. As an example, the transmission between the rotating arm column and the driver may be a cylindrical worm drive or a tapered spur gear drive. Of course, it is also possible in principle to replace the casting unit manually, that is, by manually operating the rotary arm or the rotary table. Each application unit is conveniently connected to a temperature control member that maintains the application unit at a working temperature of about 38 ° C. The energy source delivers energy via a temperature control line, which may be a line with a temperature controlled liquid or conductor. However, it is also possible to control the temperature of the casting unit itself with the casting solution, in which case the temperature control for heating the casting solution simultaneously fulfills the same function as the temperature control for the casting unit. The applicator is advantageously a bead-type casting unit, which has a low-pressure chamber connected via a siphon with a drain. It is recommended that the low pressure chamber be connected to the drain by a siphon. This makes the low pressure chamber twice as effective. In addition to the primary function of maintaining a liquid bridge between the castin grip and the substrate during the application operation, a low pressure chamber is used as a container for collecting the casting solution as long as the casting unit is in the standby position. As soon as the casting unit in the working position begins to apply the substrate, the low-pressure chamber takes on the main function described above again. Thus, during the application operation, the siphon blocks the discharge tube and prevents ingress air from being drawn into the low pressure chamber from the discharge tube. Furthermore, exchanges for different types of casting units, such as curtain-type, extrusion-type or bead-type units, are advantageous. In the context of product exchange, the type of casting unit can be adapted to casting solutions of different flow characteristics. As described previously, it is advantageous if the application zone and the standby zone are arranged in adjacent spaces with light-blocking barriers movable between them. During the replacement operation, move the casting unit a short distance. The light room or dark room state is designated independently in these zones. Each rotating arm is conveniently fixed to a vertical post and is mounted for rotation on a post support. From a constructional point of view, this is a simple shaped transfer member that moves a mass production type casting unit between the application zone and the standby zone. In particular, this arrangement makes it possible to determine in a simple manner the gap between the castin grip and the substrate by means of a stop arranged on the casting frame. A special advantage results if the supply unit is mounted on a rectifying member that allocates the casting solution to the dispensing chamber of the application unit. This allows the emulsion to be assigned to the individual casting slits of the coating unit as desired. Such an assignment is arbitrary and can be automated. Thus, the composition of the layer on the substrate can be composed of various photosensitive silver salt emulsions, and can include non-photosensitive emulsions. In addition, the casting solution may include a polymer such as, for example, polyvinyl alcohol and polyvinyl pyrrolidone. Thus, as guided by the present invention, it is possible to apply various liquids to the substrate in multiple layers, and to achieve rapid exchange between different photographic materials. There is no long-term shutdown of the production facility due to changing casting solutions or necessary repairs to the casting equipment. FIG. 1 shows the layout of one preferred variant of the invention. The transfer member 40 has two rotating arms 12, each of which has a casting unit 5. In this figure, both casting units 5 are shown in a swivel position away from the casting roll 2. The low-pressure chamber 6 is fixed to each of the casting units. This casting unit 5 is shown as a bead-type caster. The low-pressure chamber 6 is fixed to each casting unit. The casting unit 5 and the low-pressure chamber 6 are fixed to the bottom member 29. Each of the rotating arms 12 is fixed to the vertical support 11. Each of the columns 11 is rotatable with respect to the column base 20. Each of the column 11 and the rotating arm 12 can be turned around the axis 21 by the drive unit 43 in the direction of the arrow 15 and in the opposite direction (shown in FIG. 2). Each of the casting units 5 can be transferred between the standby zone 31 (shown in FIG. 5) and the application zone 30 together with the transfer member 40. Therefore, the transfer of the casting unit from the standby zone 31 to the application zone 30 is the rotation of the rotary arm 12 in the direction of the arrow 15. In the application zone, the casting unit 5 brought to the working position covers the strip-shaped substrate 4. The substrate 4 is continuously moved in the direction of the arrow 7 and is supported by the casting roll 2. When transferring the casting unit 5, the bottom member 29 is positioned with respect to the stopper 3, and the casting unit 5 having the low-pressure chamber 6 and the bottom member 29 is lowered onto the casting frame 1. Each of the low pressure chambers 6 is connected by a low pressure conduit 47 to a partial vacuum generator 46. At least the lower part of the column 11 is formed as a hollow column, and the supply pipe 16 and the discharge pipe 44 of the casting solution are disposed therein. The casting solution is guided by the pump 13 from the container 14 to the casting unit 5 via the feed pipe 16. For the sake of clarity, FIG. 1 schematically shows one such delivery device up to the entrance of the conduit to the column. In FIG. 1, one casting unit is shown as having two casting openings, while the other casting unit has three openings. The degassing and filtering unit 25 removes air bubbles and ensures the supply of the purified casting solution. The damping member 26 suppresses the pulsation that causes the flowing casting solution to malfunction. Each of the low pressure chambers has a drain 44 for the emulsion by means by which the emulsion is guided towards the collection container 19 when the casting unit is in the standby position and during transport. Although FIG. 1 shows a bead-type casting unit, it is also evident that the transfer member shown is suitable for gripping different types of casting units, for example curtain-type or extrusion-type casters. FIG. 2 illustrates a detailed perspective view of the rotating arm. The column 11 is rotatable and is disposed on the gantry 20. The rotating arm 12 is coupled to the column 11 and is rotatable around an axis 21. When the arm 12 makes a turning movement, the casting unit 5 makes a circular movement. As can be seen in FIG. 2, feed pipes 16 that carry the casting solution to the two casting openings 8 of the illustrated casting unit 5 are arranged near the center of such a circular movement. As the arm 12 rotates, these conduits are subjected to torsional stress. Due to the constructional effect, it is advantageous to form such a part of the feed tube 16 as a flexible hollow tube 23, such a flexible hollow tube having a length of about 1 It can consist of a 0.5 meter elastic plastic tube. The flexible tube elastically absorbs torsional stress. Rotating flange type couplings, such as gaskets, are avoided. The delivery tube 16 can be more easily cleaned with a cleaning solution. Air is prevented from entering the feed tube 16. The incoming emulsion is bubble free. The outlet pipe 44 for the casting solution and the low-pressure conduit 47 in this part can also be formed as a flexible tube. As shown in FIG. 2, the flexible tube 23 and the feed tube 16 extend upward with respect to the casting unit. This prevents the formation of air bubbles in the delivery tube that can be caused by internal air pockets in the delivery tube. During the application operation, the siphon 45 seals the low pressure chamber 6 from the discharge pipe 44. FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line III-III in FIG. 2, which is before assembling of the bead type caster, that is, immediately before the movement of the casting unit to the working position is completed. The bead-type casting unit 5 placed on the rotating arm 12 is in a state of performing its function by being moved in the direction of the arrow 15 with respect to the casting frame 1. At the same time, the casting unit 5 is in the working state and is connected to all the feeding, feeding, discharging and temperature regulating members, by which they are fed and supplied. The gap applied to the substrate 4 is adjusted by the position adjustment unit 28 to displace the axis of the casting roll 2. The position adjustment unit 28 attached to the frame 38 is shown in the retracted position. A temperature control unit 9, which is connected by a conduit 17 to an energy source, not shown, ensures that the application unit is at operating temperature. The emulsion reaches the casting opening 8 through the feed tube 16 and the distribution chamber 22 and exits therefrom without bubbles. At this stage of the transfer, i.e., up to the coupling of the casting unit, the low-pressure chamber 6 functions as a collecting tank for the casting solution discharged via the casting grip 37. Conduit 44 is connected by siphon to low pressure chamber 6 to drain the collected casting solution. The lifting unit 42 holds the casting unit 5 higher than the casting frame 1. The connection terminal on the lower side of the casting unit is engaged with a concave portion on the table surface of the casting frame 1. FIG. 4 shows the working position of the casting unit along the section taken along the line III-III in FIG. After the casting unit 5 comes into contact with the stopper 3, the member 42 lowers the casting unit on the upper surface of the casting frame 1. At the same time, the rotating arm 12 is completely separated from the casting unit and rotates backward toward the standby zone. Therefore, during the coating operation, the casting unit is mechanically separated from the transfer member, and does not transmit vibration that causes the coating unit to malfunction. At this point, the casting unit is in its working position, i.e. the casting solution is no longer collected in the low pressure chamber 6, but instead passes over the gap from the casting grip 37 onto the web 4. This casting gap is adjusted by a position adjusting member 28 that adjusts the axis 27 of the casting roll 2. The continuously moving web 4 is coated with one or more liquid layers 18. FIG. 5 is a plan view of the arrangement of the application zone and the standby zone. On both sides of the application zone 30 there are standby zones 31 each having a transfer member 40. These transfer members are formed as rotating arms 12 connected to the columns 11, respectively. The casting unit 5 can be moved between the standby zone 31 and the application zone 30 by the respective rotating arms 12. For example, if it is necessary to remove the casting unit from the standby zone to the working zone, the movable partition 32 separating the two zones is opened. The application unit is then transported through the opening and is thus brought to the application zone. In this transfer, the casting unit is moved along the arc 41. At one end of this transfer movement, the casting unit is lowered onto the casting frame 1 by the member 42. Currently this is in the working position. The rotating arm 12 in this position is then shown in phantom in the drawing and is pivoted back from the casting unit and back to the standby zone. The movable partition is closed. The application process is continued by matching the illumination of the application zone to the casting solution to be processed. The septum 32 separating the zones is opaque to light, so that cleaning or maintenance actions on the casting unit can be performed under normal lighting conditions in the adjacent standby zone during application of the photosensitive casting solution. One preferred variant of the invention having a turntable is shown in FIG. There are three casting units 5 on the rotary table 39, which move between the application zone 30 and the standby zone 31 by rotating the rotary table around the axis 24. The turntable is driven by a drive unit (not shown). Also in this variant, the two zones are separated by a partition 32 and opened before the casting unit is replaced. FIG. 6 depicts a clockwise transfer movement along an arc 41. In this embodiment, a casting unit having four casting openings replaces one having two openings. If the direction of rotation is changed, of course, one of the two casting units will be moved from the standby zone to the application zone and a casting unit with three openings will be connected. FIG. 3 shows a bead-type casting unit. In order to set the application interval for the web for this type of casting unit, the rotational movement must be followed by a positioning movement in the direction of the substrate. FIG. 6 does not show a drive unit for such a positioning movement. FIG. 7 is a perspective view of an embodiment having a curtain-type casting unit. The application zone 30 and the standby zone 31 are separated by a partition wall 32 movable in the direction of arrow 35. The two curtain casting units are connected to a feed tube 16, which carries the casting emulsion to the distribution chamber 22 of the casting unit 5. The collection tank 34 collects and discharges the casting emulsion in the waiting zone. The emulsions E1, E2, E3, and E4 are supplied to the two curtain-type casting units 5 via the flow regulating members 33. The individual containers 14 in which the emulsion is kept in storage are connected to the different casting openings 8 of the casting unit 5 by means of this straightening member. In this modified example shown as an example, the four emulsions E1 to E4 are guided by the pump 13 to the inlets e1, e2, e3 and e4 of the rectifying member 33, and are allocated to the desired outlets a1, a2, a3 and a4 as desired. In a selected form, substrate 4 is coated with emulsions E1 and E3. The emulsions E2 and E4 are guided to a curtain-type casting unit held in a standby state in a standby zone, and collected in a collection tank. Upon replacement of the application unit, schematically indicated by arrow 36 (the transfer member is not shown here), the apparatus held in a standby state is transferred into the application zone 30. After the exchange is completed, the substrates are coated with emulsions E4 and E2. If desired, outlets a1 and a2 can be connected to other emulsions, such as emulsions EN and EM, by rectifying member 33. In the next exchange, the former casting unit will be moved again to the coating zone and the substrate will be coated with a liquid layer composed of emulsions EN and EM (not shown).