JPH1147878A - アルミニウム合金鋳物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 適切な耐久性鋳型を用いることで、量産を想
定した金型と同様の組織を試作段階においても得ること
ができ、また、鋳造後の組織が金型鋳造と同等に緻密で
かつ短期間に製造できるアルミニウム合金鋳物の製造方
法を得る。 【解決手段】 炭化珪素８５〜９５重量％と粘結剤とし
てアルミナ、シリカをそれぞれ２〜５重量％、硬化剤と
してポルトランドセメントまたはアルミナセメント粉末
１〜５重量％を含有し、焼結を施して得られる耐久性鋳
型に、アルミニウム合金溶湯を鋳造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム合金
鋳物の製造方法に関し、より詳しくは、適切な耐久性鋳
型により、量産を想定した金型と同様の組織を試作段階
において得ることができ、かつ注湯された溶湯の冷却速
度を制御して金型鋳造法に匹敵する緻密な組織を持たせ
ることができるアルミニウム合金鋳物の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】アルミニウム合金鋳物は、重力鋳造法、
低圧鋳造法、ダイカスト法その他の鋳造法により、鋳型
として、生型、シェル型、自硬性鋳型などの砂鋳型や、
片状黒鉛鋳鉄、球状黒鉛鋳鉄や合金工具鋼などの材料か
らなる金型などを用いて製造される。

【０００３】上記鋳型のうち生型は、珪砂などの骨材、
ベントナイトなどの粘土、水、また各種添加剤から構成
されている。これらを混合した鋳物砂を模型によって上
型・下型に造型し、中空部分用の中子を上型・下型内に
配置することで、製品キャビティを形成して砂鋳型とし
ている。この砂鋳型は、（１）数量の少ない鋳物を鋳造
できる、（２）小物から大物までのアルミニウム合金鋳
物を鋳造できる、（３）鋳型材料費が安く、経済的に造
型できるなどの特徴がある。この特徴を活かして、金型
で量産する前の試作段階において、鋳物形状の良否確認
を目的に、例えば木型で作製した模型を用いて砂鋳型を
造型し、この砂鋳型に重力鋳造法でアルミニウム合金溶
湯を鋳造したりするなどしている。

【０００４】一方、金型は、（１）金型鋳造法により、
同一金型で繰り返し鋳造できるので多量生産に適してい
る、（２）砂鋳型のような造型工程を省略でき、さらに
金型内での金属溶湯の冷却制御が可能なため、急冷によ
る緻密な金属組織や内引け対策ができ、高品質のアルミ
ニウム合金鋳物をつくることができるなどの特徴があ
る。この特徴を活かして、傾動式の重力鋳造法、低圧鋳
造法、ダイカスト法による量産などに用いられている。

【０００５】ところで、金型まで行かなくても、耐久性
を持たせようとする鋳型として、特開昭５０−６２１２
３号公報には、耐久鋳型に使用されるバインダーを組合
せ複合し、骨材に熱伝導の良い材料を混合してクラック
の発生を抑止して耐用性を向上する搗き固め式の耐久鋳
型の開示がある。すなわち、骨材、バインダー、硬化剤
を含有してなる搗き固め式の耐久鋳型として、バインダ
ーとしてりん酸系バインダーとコロイダルシリカを複合
して用い、骨材にＳｉＣを混合することにより、エロー
ジョンを防止し、かつ耐久性、強度、耐剥離性及び耐熱
衝撃性を向上させようとするものである。

【０００６】さらに、耐久性を持たせようとする鋳型と
して、特開昭４９−３５２２４号公報には、特定のセラ
ミック材料を特定の条件下で処理することにより、膨
張、収縮を少なくし、しかも鋳造金属に対し、ほとんど
濡れ性を示さない耐久性セラミック質鋳型の製造方法の
開示がある。すなわち、（１）（イ）溶融ケイ酸のスリ
ップ２０〜９０重量部、（ロ）粒径２５０〜５０００μ
の粒子を５０重量％以上含む溶融ケイ酸５〜７５重量部
および（ハ）溶融ケイ酸より熱伝導率の高い無機質材料
５〜６０重量部からなる調合物を水分１５重量％以下に
おいて成形し、乾燥後８００〜１２００℃で加熱焼成す
る耐久性セラミック質鋳型の製造方法であり、（２）
（イ）溶融ケイ酸のスリップ２０〜９０重量部、（ロ）
粒径２５０〜５０００μの粒子を５０重量％以上含む溶
融ケイ酸５〜７５重量部および（ハ）溶融ケイ酸より熱
伝導率の高い無機質材料５〜６０重量部および（ニ）こ
れらの全重量に対し４〜２０重量％の気硬性もしくは熱
硬化性のバインダーからなる調合物を成形後４００℃以
下で十分乾燥する耐久性セラミック質鋳型の製造方法で
ある。

【０００７】またさらに、特開平１−９９７４３号公報
には、グラファイト焼結材で、金型図面に基づいてキャ
ビティを彫り込んで鋳型を製作し、この鋳型にアルミニ
ウム合金溶湯を鋳造することで、試作品を効率的かつ確
実に製作する開示がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、砂鋳型
は熱伝導率が悪く、鋳造時の冷却速度が遅いこととによ
り組織が粗大化して、量産を想定した金型と同様の組織
を持つアルミニウム合金鋳物を試作段階においても得る
ことが難しい。また、砂鋳型は砂そのものに起因する砂
噛み不良や砂の廃棄等、抱える課題も多い。

【０００９】一方、金型は、型素材を切削加工や放電加
工などの工程を経て製作されるため、製作期間が多くか
かり、また鋳型の製造コストも高くなる。特開昭５０−
６２１２３号公報に開示のものは、搗き固め式のため、
成型するために工数がかかり、搗き固めが不十分な場合
には欠陥が発生しやすい。また、特開昭４９−３５２２
４号公報に開示の溶融ケイ酸を成分の主体の鋳型や特開
平１−９９７４３号公報に開示のグラファイト焼結材に
よる鋳型は、熱伝導率において金型に著しく劣り冷却速
度の低下を招く。その結果、鋳造金属の組織の粗大化や
鋳造サイクルの延長が問題となり、金型に対し、品質、
コスト両面で不利である。

【００１０】本発明の課題は、適切な耐久性鋳型を用い
ることで、量産を想定した金型と同様の組織を試作段階
においても得ることができ、また、鋳造後の組織が金型
鋳造と同等に緻密でかつ短期間に製造できるアルミニウ
ム合金鋳物の製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、骨材とし
て炭化珪素、粘結剤としてアルミナ、シリカ、硬化剤と
してポルトランドセメントまたはアルミナセメント粉末
として、スラリーを流し込み成形後、焼結を施した耐久
性鋳型に、アルミニウム合金溶湯を鋳造することで、量
産を想定した金型と同様の組織を試作段階においても得
ることができ、また鋳造後の組織が金型鋳造と同等に緻
密でかつ短期間に製造できることの知見を得て本発明に
想到した。

【００１２】すなわち、第１発明のアルミニウム合金鋳
物の製造方法は、炭化珪素８５〜９５重量％と粘結剤と
してアルミナ、シリカをそれぞれ２〜５重量％、硬化剤
としてポルトランドセメント１〜５重量％を含有し、焼
結を施して得られる耐久性鋳型に、アルミニウム合金溶
湯を鋳造することを特徴とする。

【００１３】次に、第２発明のアルミニウム合金鋳物の
製造方法は、炭化珪素粉末に粘結剤としてアルミナ、シ
リカをそれぞれ２〜５重量％、硬化剤としてポルトラン
ドセメントを１〜５重量％を添加し、炭化珪素含有量が
８５〜９５重量％となるように混合調整した粉末と、前
記混合調整した粉末１００に対して５〜１０重量％の水
を添加してスラリーとし、前記スラリーを型内に流し込
み成形・乾燥した後、１０００〜１２００℃にて１〜１
０時間の焼結を施して得られる耐久性鋳型に、アルミニ
ウム合金溶湯を鋳造することを特徴とする。

【００１４】本発明で用いる耐久性鋳型は、炭化珪素を
その成分の主体とするため、砂鋳型の場合よりも冷却速
度が大で、ほとんど金型に近い冷却速度となり、適切な
金属組織およびサイクルタイムが得られる。そして、こ
の耐久性鋳型を使用することにより機械的性質および作
業効率の向上が図れる。

【００１５】耐久性鋳型の製作にはスラリーの流し込み
用に木製模型を使用できるため、耐久性鋳型自体の製作
コストも低くできる。また、砂鋳型等に比べ、使用時に
粉塵等の発生がないので、作業環境の改善を図ることが
できる。量産を想定した金型と同様の組織を試作段階に
おいても得ることができ、また、鋳造後の組織が金型鋳
造と同等に緻密でかつ短期間に製造できる。

【００１６】前記アルミニウム合金鋳物は、Ａｌ−Ｃｕ
系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系、Ａｌ−
Ｓｉ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系、Ａ
ｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｍｇ系、
Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｎｉ−Ｍｇ系のうち
の何れであってもよく、このアルミニウム合金鋳物は、
重力鋳造法、低圧鋳造法、またはダイカスト法によって
製造することができる。

【００１７】次に、本発明のアルミニウム合金鋳物を製
造方法で使用する耐久性鋳型につき、その構成材料を説
明する。

【００１８】（１）炭化珪素（ＳｉＣ）の平均粒度 炭化珪素（ＳｉＣ）粉末は、炉や取鍋の壁用材料として
通常平均粒度２〜５ｍｍのものが販売されているが、こ
のように粒度が２〜５ｍｍのもので鋳型を製作した場合
には、複雑な形状の鋳型の場合、鋳型面と模型面との抵
抗が大きくなって、型抜きが困難となる。また、綺麗な
肌を有するアルミニウム合金鋳物を得ることができな
い。従って、耐久性鋳型を構成する骨材としての炭化珪
素（ＳｉＣ）粉末の平均粒度は、平均粒度２〜５ｍｍの
ものをさらに粉砕して得られる平均粒度５００μｍ以下
とする。特に綺麗な肌を有するアルミニウム合金鋳物と
する場合には平均粒度は１０μｍ以下が好ましい。ただ
し、鋳型の要求機能によって多少面粗さが大きくなって
も差し支えない場合は、２〜５ｍｍの炭化珪素を配合
し、鋳型の耐久性を向上させることもできる。

【００１９】（２）混合調整した粉末中の炭化珪素（Ｓ
ｉＣ）の含有量：８５〜９５重量％ 混合調整した粉末中の炭化珪素（ＳｉＣ）の含有量は、
金型に近い冷却速度を有する高い熱伝導率を付与するた
めに、下限を８５重量％とし、上限の含有量は高い熱伝
導率の付与とともに経済的観点から９５重量％とする。
そして下記の特性を持たせている。 （ａ）耐熱衝撃性に優れる。 （ｂ）耐スラグ浸食性を有する。 （ｃ）砂鋳型の骨材中の主成分（ＳｉＯ2 ）を９５重
量％含有する鋳物砂の熱伝導率（１．０Ｋｃａｌ／ｍｈ
℃よりも高い熱伝導率（８．６Ｋｃａｌ／ｍｈ℃）を有
する。 （ｄ）軟化開始温度が１６００〜１８００℃と高い。 （ｆ）常温耐圧強度が１０００Ｋｇｆ／ｃｍ2と十分で
ある。 （ｇ）気孔率２４％を有する。 （ｈ）熱膨張係数が１４００℃以下の範囲で０．７％と
小さい。

【００２０】（３）粘結剤：２〜５重量％ 本発明に用いる耐久性鋳型は、高い熱伝導率の付与する
ために炭化珪素（ＳｉＣ）を８５〜９５重量％含有させ
ているので、粘結剤は粘結性を損われない最小限の量と
し、粘結剤はアルミナ、シリカをそれぞれ２〜５重量％
とする。

【００２１】（４）硬化剤：１〜５重量％ 硬化剤としては、ポルトランドセメント１〜５重量％と
するが、ポルトランドセメントに代えてアルミナセメン
ト粉末としてもよい。なおアルミナセメント粉末の粒度
は１００μｍ以下が好ましい。

【００２２】（５）水：５〜１０重量％ 水の添加量が５重量％未満では、良好な流動性を有する
スラリーが得られず、一方１０重量％を越えるとスラリ
ーの流動性は非常に良好となるが、スラリー流し込み後
の乾燥時間が長くなること、また乾燥時のクラックの発
生を助長する。従って、水の添加量を混合調整した粉末
１００に対して５〜１０重量％とする。

【００２３】（６）焼結条件：焼結温度１０００〜１２
００℃および焼結時間１〜１０時間 焼結温度が１０００℃以下では焼結後の鋳型強度が劣
り、一方１２００℃を越える焼結温度ではＳｉＯ2が溶
出してガラス状のあぶく肌が生じる。このため、焼結温
度を１０００〜１２００℃とする。また焼結時間は、焼
結温度１０００〜１２００℃において１時間〜１０時間
で十分な焼結が得られる。なお、焼結作業はアルゴンガ
ス等の不活性ガス雰囲気中で行なうのが好ましい。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態について
説明する。 （実施の形態１）図８に示す鋳物形状となるよう耐久性
鋳型を作製する。即ち、重量％で、平均粒度１０μｍの
ＳｉＣ粉末９０％、アルミナ４％、シリカ３％、ポルト
ランドセメント３％よりなる原料粉末１００に対して、
水を８％添加し、混練する。そして、得られたスラリー
を木製模型に流し込んで成形し、離型した後、２００℃
で２４時間の乾燥を行なう。更に、アルゴンガス雰囲気
中で１２００℃×５時間焼結する。作製した耐久性鋳型
を実施例１の鋳型とする。

【００２５】また、図８と同じ形状となるよう炭酸ガス
硬化鋳型を作製する。即ち、珪砂に、粘結剤としてけい
酸ソーダ（水ガラスＮａ2Ｏ・ｎＳｉ０2・ｍＨ2Ｏ）を
３〜６％添加した後、木型の模型面に搗き固めて造型
し、これに炭酸ガス（ＣＯ2）ガスを吹き込み硬化させ
る。この炭酸ガス鋳型を比較例１に用いる鋳型とした。

【００２６】またさらに、図８と同じ形状となるよう金
型を作製する。球状黒鉛鋳鉄材（ＦＣＤ４００）を用
い、切削加工によって成形する。この金型を比較例２に
用いる鋳型とする。

【００２７】次に、実施例１、比較例１および比較例２
の鋳型にアルミニウム合金を注湯して、冷却曲線、金属
組織を調査した結果について説明する。（ＪＩＳ）ＡＣ
４ＣＨ（ＡＬ−７％Ｓｉ−０．３％Ｍｇ）となるアルミ
ニウム合金溶湯を溶製し、実施例１の３００℃に予熱し
た耐久性鋳型、比較例１の炭酸ガス硬化鋳型、および比
較例２の３００℃に予熱した金型の各キャビティに、７
００℃で注湯し、各のキャビティの中心付近に配設した
熱電対により、鋳造後の時間経過に対する鋳造品の温度
の変化、すなわち冷却曲線を５００℃までについて測定
した（図９に冷却曲線測定状況を示す）。さらに、アル
ミニウム合金鋳物が凝固後、熱電対の直下から試料を切
り出し、その金属組織を調べた。

【００２８】冷却曲線の測定結果を図１に示す。実施例
１の耐久性鋳型は、注湯後の初晶開始温度６０９℃まで
の経過時間が５．５秒と短く、さらに共晶終了温度の５
５９℃までの経過時間が３０．５秒と短く、このときの
冷却速度は２．０℃／秒であった。

【００２９】一方、炭酸ガス硬化鋳型は、注湯後の初晶
開始温度６１１℃までの経過時間は１０．８秒要し、さ
らに共晶終了温度の５６２℃までの経過時間が１４７．
５秒と長く、このときの冷却速度は０．２８℃／秒であ
った。

【００３０】また、金型は、注湯後の初晶開始温度６１
０℃までの経過時間が２．８秒と短く、さらに共晶終了
温度の５５８℃までの経過時間が１３．４秒と短く、こ
のときの冷却速度４．９℃／秒であった。以上の結果か
ら、耐久性鋳型は、金型に匹敵する冷却速度で鋳造する
ことができることがわかる。

【００３１】図２および図３は、実施例１の耐久性鋳型
による（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアルミニウム合金鋳物の金
属組織顕微鏡写真を示し、図２は倍率１００倍、図３は
倍率４００倍である。結晶粒の大きさは、交線法により
デンドライト第２枝間隔（以下、単に「ＤＡＳ２」とい
う）を測定したところ、（ＤＡＳ２）２３〜３１μｍと
微細であった。

【００３２】図４および図５は、炭酸ガス硬化鋳型によ
る（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアルミニウム合金鋳物の金属組
織顕微鏡写真を示し、図４は倍率１００倍、図５は倍率
４００倍である。ＤＡＳ２は４８〜６８μｍと粗大とな
っていた。

【００３３】図６および図７は、金型による（ＪＩＳ）
ＡＣ４ＣＨアルミニウム合金鋳物の金属組織顕微鏡写真
を示し、図６は倍率１００倍、図７は倍率４００倍であ
る。ＤＡＳ２は２０〜３０μｍであった。

【００３４】以上をまとめると、実施例１の耐久性鋳型
を用いて鋳造したアルミニウム合金鋳物の結晶粒の大き
さは、金型で鋳造したものと殆ど同じである。結晶粒が
小さいほど機械的性質が優れていることから、耐久性鋳
型を用いて鋳造したアルミニウム合金鋳物は、量産を想
定した金型と同様の組織を試作段階においても得ること
ができ、かつ鋳造後の組織が金型鋳造と同等に緻密でか
つ短期間に製造できる。実施の形態１では、アルミニウ
ム合金鋳物としてＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系の（ＪＩＳ）ＡＣ
４ＣＨについて説明したが、Ａｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｃｕ
−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系、Ａｌ−Ｓｉ系、 Ａｌ
−Ｓｉ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｃ
ｕ−Ｎｉ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ−
Ｎｉ−Ｍｇ系のうちの何れであってもよく、このアルミ
ニウム合金鋳物は、重力鋳造法、低圧鋳造法、またはダ
イカスト法によって製造することができる。

【００３５】（実施の形態２）図８に示す形状の耐久性
鋳型を３００℃に予熱し、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系（ＪＩ
Ｓ）ＡＣ４Ｂ相当のアルミニウム合金溶湯を７００℃で
注湯し、５００℃で型バラシ（解体）を行なった。以
後、同様の注湯を１００回まで繰り返し行なった。

【００３６】第１回目の注湯後での鋳放し鋳物肌の面粗
さＲａは３．３ミクロンであった。また、第１００回目
の注湯後での鋳放し鋳物肌の面粗さＲａは２．０ミクロ
ンであった。このことから、耐久性鋳型を繰り返し使用
した場合でも、アルミニウム合金鋳物の鋳肌の面粗さに
は何等問題を生じないことが確認できた。

【００３７】（実施の形態３）実施の形態２と同様の条
件で、表１に示す種々の焼結条件により試験片を製作
し、曲げ強度試験を行った。曲げ強度試験片は（ＪＩ
Ｓ）Ｒ２２１３−１９７８に準拠し、７０ｍｍ角、支点
用ロール支点間距離を２００ｍｍとし、支点間距離中心
に直径２５ｍｍの荷重用ロールに荷重を負荷することに
より曲げ強度試験を行った。なお、焼結温度が１２５０
℃になると、鋳型の表面にＳｉＯ2が溶出してあぶく肌
となり問題となるため、所要の曲げ強度が得られる１０
０ ０〜１２００℃の焼結温度で１〜１０時間の焼結で
十分である。

【００３８】

【表１】 焼結条件 曲げ強度（ＭＰａ） 焼結後の鋳物型肌状態 １０００℃× １時間 １１．５ 良好 １０００℃× ５時間 １３．９ 良好 １１００℃× １時間 １４．３ 良好 １２００℃× １時間 １７．０ 良好 １２００℃× ３時間 １６．２ 良好 １２００℃× ５時間 １８．７ 良好 １２００℃×１０時間 １１．６ 良好 １２５０℃× ５時間 ２０．１ あぶく肌（悪い） １３００℃× １時間 ２７．７ あぶく肌（悪い）

【００３９】

【発明の効果】以上の説明の通り、本発明のアルミニウ
ム合金鋳物の製造方法は、炭化珪素（ＳｉＣ）を主体と
して結により製作した耐久性鋳型を用いるので、以下の
効果を奏する。 （１）量産を想定した金型と同様の組織を試作段階にお
いても得ることができる。 （２）注湯された溶湯の冷却速度を制御できるため、金
型鋳造法に匹敵する緻密な組織を有するアルミニウム合
金鋳物が得られる。 （３）鋳型は繰り返し使用が可能であり、かつ耐久性に
優れる、 （４）鋳型の製作は、簡便な木型模型にスラリーを流し
込んで安価に製作できて経済的である、 （５）粉塵等の発生が無いので作業環境の改善が図れ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】冷却曲線の測定結果を示す図である。

【図２】耐久性鋳型による（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアルミ
ニウム合金鋳物の金属組織顕微鏡写真（倍率１００倍）
である。

【図３】耐久性鋳型による（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアルミ
ニウム合金鋳物の金属組織顕微鏡写真（倍率４００倍）
である。

【図４】炭酸ガス鋳型による（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアル
ミニウム合金鋳物の金属組織顕微鏡写真（倍率１００
倍）である。

【図５】炭酸ガス鋳型による（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアル
ミニウム合金鋳物の金属組織顕微鏡写真（倍率４００
倍）である。

【図６】炭酸ガス鋳型による（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアル
ミニウム合金鋳物の金属組織顕微鏡写真（倍率１００
倍）である。

【図７】炭酸ガス鋳型による（ＪＩＳ）ＡＣ４ＣＨアル
ミニウム合金鋳物の金属組織顕微鏡写真（倍率４００
倍）である。

【図８】アルミニウム合金鋳物を製造する鋳型形状を示
す図である。

【図９】実施例１の耐久性鋳型、比較例１の炭酸ガス硬
化鋳型、および金型を用いてのアルミニウム合金を同時
注湯し、試験している状態を示す図である。

【符号の説明】

１：耐久性鋳型、 ２：炭酸ガス硬化鋳型、 ３：金
型、 ４：熱電対。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 吉沢 亮 栃木県真岡市鬼怒ケ丘11番地 日立金属株 式会社素材研究所内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 炭化珪素８５〜９５重量％と粘結剤とし
   てアルミナ、シリカをそれぞれ２〜５重量％、硬化剤と
   してポルトランドセメントまたはアルミナセメント粉末
   １〜５重量％を含有し、焼結を施して得られる耐久性鋳
   型に、アルミニウム合金溶湯を鋳造することを特徴とす
   るアルミニウム合金鋳物の製造方法。
2. 【請求項２】 炭化珪素粉末に粘結剤としてアルミナ、
   シリカをそれぞれ２〜５重量％、硬化剤としてポルトラ
   ンドセメントまたはアルミナセメント粉末を１〜５重量
   ％を添加し、炭化珪素含有量が８５〜９５重量％となる
   ように混合調整した粉末と、前記混合調整した粉末１０
   ０に対して５〜１０重量％の水を添加してスラリーと
   し、前記スラリーを型内に流し込み成形・乾燥した後、
   １０００〜１２００℃にて１〜１０時間の焼結を施して
   得られる耐久性鋳型に、アルミニウム合金溶湯を鋳造す
   ることを特徴とするアルミニウム合金鋳物の製造方法。