JPH1142566A - 研削治具 - Google Patents
研削治具Info
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- JPH1142566A JPH1142566A JP20279997A JP20279997A JPH1142566A JP H1142566 A JPH1142566 A JP H1142566A JP 20279997 A JP20279997 A JP 20279997A JP 20279997 A JP20279997 A JP 20279997A JP H1142566 A JPH1142566 A JP H1142566A
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- grinding jig
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- fibers
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 被研削面の表面粗さの分布を小さくし、研削
効率を向上させるとともに、常に鋭い切れ味を有する研
削治具を提供する。 【解決手段】 研削治具１の基体部１０に、無機繊維含
有ゴム研削材からなる複数の突起物２をブラシ状に植設
したものである。
効率を向上させるとともに、常に鋭い切れ味を有する研
削治具を提供する。 【解決手段】 研削治具１の基体部１０に、無機繊維含
有ゴム研削材からなる複数の突起物２をブラシ状に植設
したものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は、金属あるいは非
金属を研削するために用いる研削治具に関し、更に詳細
には、鉄または鉄合金、アルミニウムやアルミニウム合
金、銅または銅合金といった金属や石材、単結晶または
多結晶シリコン、セラミックスといった非金属の研削に
適した研削治具に関する。
金属を研削するために用いる研削治具に関し、更に詳細
には、鉄または鉄合金、アルミニウムやアルミニウム合
金、銅または銅合金といった金属や石材、単結晶または
多結晶シリコン、セラミックスといった非金属の研削に
適した研削治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】 従来、軟質金属平面の研磨や曲線をも
った形状面の研削には、研磨面に適合追随させるため
に、砥粒をゴム、ポリビニルアセタールあるいはポリウ
レタンを結合材とした弾性砥石が用いられてきた。しか
しながら、従来の弾性砥石は、砥粒と結合材との結合性
が低く、使用中に砥粒が脱落しやすいため、研削効率が
徐々に低下する。また、使用するにつれて砥粒や結合材
が摩耗し、多孔質化することから、研削屑による目詰ま
りが発生し易くなり、更に研削屑を除去する条溝も設け
られていないため、研削効率および耐摩耗性が著しく低
下するといった問題点があった。
った形状面の研削には、研磨面に適合追随させるため
に、砥粒をゴム、ポリビニルアセタールあるいはポリウ
レタンを結合材とした弾性砥石が用いられてきた。しか
しながら、従来の弾性砥石は、砥粒と結合材との結合性
が低く、使用中に砥粒が脱落しやすいため、研削効率が
徐々に低下する。また、使用するにつれて砥粒や結合材
が摩耗し、多孔質化することから、研削屑による目詰ま
りが発生し易くなり、更に研削屑を除去する条溝も設け
られていないため、研削効率および耐摩耗性が著しく低
下するといった問題点があった。
【０００３】 一方、無機繊維を砥材とする砥石は、特
公平７−１０２５０４号公報および特開平１−２２２８
６５号公報等で教示されているが、これら特許公報に記
載の方法は、結合材が熱硬化性樹脂であるため、研削材
の弾性率が大きすぎて曲線や凹凸を有した被研削面に対
して片当りし、均一に接触し難いため、効率的な研削作
業を行うことができない。また、軟質金属の表面研削の
場合には、研削屑による目詰まりが発生し易く、研削効
率が著しく低下するため、研削屑除去用の直線溝や円形
溝が設けられている。しかしながら、条溝の空隙面比が
小さすぎるため、研削屑の除去を十分に行うことができ
ず、研削効率が著しく低下してしまう。更に、軟質金属
の表面研削の場合には、かなり注意深く研削作業を進め
ても研削面にスクラッチが入ることが多くあった。
公平７−１０２５０４号公報および特開平１−２２２８
６５号公報等で教示されているが、これら特許公報に記
載の方法は、結合材が熱硬化性樹脂であるため、研削材
の弾性率が大きすぎて曲線や凹凸を有した被研削面に対
して片当りし、均一に接触し難いため、効率的な研削作
業を行うことができない。また、軟質金属の表面研削の
場合には、研削屑による目詰まりが発生し易く、研削効
率が著しく低下するため、研削屑除去用の直線溝や円形
溝が設けられている。しかしながら、条溝の空隙面比が
小さすぎるため、研削屑の除去を十分に行うことができ
ず、研削効率が著しく低下してしまう。更に、軟質金属
の表面研削の場合には、かなり注意深く研削作業を進め
ても研削面にスクラッチが入ることが多くあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】 従って、本発明は上
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、研削治具の基体部に、無機繊維含有
ゴム研削材からなる複数の突起物をブラシ状に植設する
ことにより、曲面や凹凸を有する被研削面に対しても均
一に接触するため、被研削面の表面粗さの分布を小さく
し、研削効率を向上させるとともに、研削屑による目詰
まりを防止することができるため、常に鋭い切れ味を有
する研削治具を提供するものである。
記した従来の課題に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、研削治具の基体部に、無機繊維含有
ゴム研削材からなる複数の突起物をブラシ状に植設する
ことにより、曲面や凹凸を有する被研削面に対しても均
一に接触するため、被研削面の表面粗さの分布を小さく
し、研削効率を向上させるとともに、研削屑による目詰
まりを防止することができるため、常に鋭い切れ味を有
する研削治具を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】 すなわち、本発明によ
れば、金属あるいは非金属を研削するために用いる研削
治具であって、該研削治具の基体部に、無機繊維含有ゴ
ム研削材からなる複数の突起物をブラシ状に植設したこ
とを特徴とする研削治具が提供される。
れば、金属あるいは非金属を研削するために用いる研削
治具であって、該研削治具の基体部に、無機繊維含有ゴ
ム研削材からなる複数の突起物をブラシ状に植設したこ
とを特徴とする研削治具が提供される。
【０００６】 また、本発明で用いた無機繊維含有ゴム
研削材が、４０〜９０重量％の無機繊維を含有するとと
もに、前記無機繊維が、ガラス繊維、アルミナ繊維、ア
ルミナシリカ繊維、シリカ繊維、ボロン繊維、炭素繊維
あるいは炭化ケイ素繊維であることが好ましい。
研削材が、４０〜９０重量％の無機繊維を含有するとと
もに、前記無機繊維が、ガラス繊維、アルミナ繊維、ア
ルミナシリカ繊維、シリカ繊維、ボロン繊維、炭素繊維
あるいは炭化ケイ素繊維であることが好ましい。
【０００７】 更に、本発明によれば、研削治具の基体
部に対する複数の突起物の面積比が、２０〜６０％であ
ることが好ましい。尚、前述の突起物が、研削治具の基
体部に千鳥植設されることが好ましく、突起物の形状
が、円柱または正六角柱であることが好ましい。
部に対する複数の突起物の面積比が、２０〜６０％であ
ることが好ましい。尚、前述の突起物が、研削治具の基
体部に千鳥植設されることが好ましく、突起物の形状
が、円柱または正六角柱であることが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】 本発明の研削治具は、研削治具
の基体部に、無機繊維含有ゴム研削材からなる複数の突
起物をブラシ状に植設したものである。
の基体部に、無機繊維含有ゴム研削材からなる複数の突
起物をブラシ状に植設したものである。
【０００９】 これにより、曲面や凹凸を有する被研削
面に対しても均一に接触するため、被研削面の表面粗さ
の分布を小さくし、研削効率を向上させるとともに、軽
金属等といった比較的軟弱な被研削面への研削屑の侵入
を防止することができるため、高品位な仕上げ面を実現
することができる。また、研削屑による研削治具の目詰
まりを防止することができるため、常に鋭い切れ味を有
する研削治具を提供することができる。
面に対しても均一に接触するため、被研削面の表面粗さ
の分布を小さくし、研削効率を向上させるとともに、軽
金属等といった比較的軟弱な被研削面への研削屑の侵入
を防止することができるため、高品位な仕上げ面を実現
することができる。また、研削屑による研削治具の目詰
まりを防止することができるため、常に鋭い切れ味を有
する研削治具を提供することができる。
【００１０】 更に、本発明の研削治具の主な特徴とし
ては、突起物の材質として、無機繊維含有ゴム研削材を
用いたことにある。無機繊維含有ゴム研削材は、砥粒で
はなく無機繊維（砥材）を用いることにより、基材との
結合力を飛躍的に向上することができるため、従来から
用いられている研削材と比較して、耐摩耗性および研削
効率に優れているとともに、基材としてゴムを用いてい
るため、弾力性にも優れている。また、無機繊維含有ゴ
ム研削材は、空孔がなく、緻密質に形成されているた
め、研削屑による目詰まりを防止することができるとと
もに、無機繊維（砥材）という形状が均一であるため、
被研削面の表面粗さの分布も小さく、高品位な仕上げ面
を実現することができる。
ては、突起物の材質として、無機繊維含有ゴム研削材を
用いたことにある。無機繊維含有ゴム研削材は、砥粒で
はなく無機繊維（砥材）を用いることにより、基材との
結合力を飛躍的に向上することができるため、従来から
用いられている研削材と比較して、耐摩耗性および研削
効率に優れているとともに、基材としてゴムを用いてい
るため、弾力性にも優れている。また、無機繊維含有ゴ
ム研削材は、空孔がなく、緻密質に形成されているた
め、研削屑による目詰まりを防止することができるとと
もに、無機繊維（砥材）という形状が均一であるため、
被研削面の表面粗さの分布も小さく、高品位な仕上げ面
を実現することができる。
【００１１】 次に、本発明で用いた無機繊維含有ゴム
研削材について更に詳細に説明する。無機繊維含有ゴム
研削材に使用される無機繊維は、ガラス繊維、アルミナ
繊維、アルミナシリカ繊維、シリカ繊維、ボロン繊維、
炭素繊維および炭化ケイ素繊維からなる群から選ばれた
少なくとも１種であればよく、繊維形状は直径０．５μ
ｍ〜１００μｍ、好ましくは３μｍ〜３０μｍ、繊維長
さが０．１ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ〜３ｍ
ｍのものが使用される。尚、繊維径が細い場合には、均
一に分散した状態で工業的に生産することが難しく、一
方、繊維径が太すぎる場合には、適用が困難であり、か
つ美麗な研削面が得難い。また、繊維長さが短い場合に
は、ゴム（基材）と無機繊維との結合力を大きくするこ
とが難しいため耐久性の付与が困難であり、繊維長さが
長すぎる場合には、均一な表面粗さで研削することが困
難となり、場合によってはスクラッチ等が入る場合もあ
る。
研削材について更に詳細に説明する。無機繊維含有ゴム
研削材に使用される無機繊維は、ガラス繊維、アルミナ
繊維、アルミナシリカ繊維、シリカ繊維、ボロン繊維、
炭素繊維および炭化ケイ素繊維からなる群から選ばれた
少なくとも１種であればよく、繊維形状は直径０．５μ
ｍ〜１００μｍ、好ましくは３μｍ〜３０μｍ、繊維長
さが０．１ｍｍ〜５ｍｍ、好ましくは０．５ｍｍ〜３ｍ
ｍのものが使用される。尚、繊維径が細い場合には、均
一に分散した状態で工業的に生産することが難しく、一
方、繊維径が太すぎる場合には、適用が困難であり、か
つ美麗な研削面が得難い。また、繊維長さが短い場合に
は、ゴム（基材）と無機繊維との結合力を大きくするこ
とが難しいため耐久性の付与が困難であり、繊維長さが
長すぎる場合には、均一な表面粗さで研削することが困
難となり、場合によってはスクラッチ等が入る場合もあ
る。
【００１２】 以上のように、ゴム（基材）に混合する
無機繊維は、通常連続繊維から前記の長さに切断したチ
ョップドファイバーをそのまま使用すればよい。長繊維
や短繊維の場合は、紡糸時生成する粒子状物、いわゆる
ショットが混入すると、基体中への砥材の分散が不均一
になる要因となり、また、得られた研磨材を研磨に用い
た場合、これらがスクラッチの発生原因となるので、あ
らかじめ除去して使用することが好ましい。
無機繊維は、通常連続繊維から前記の長さに切断したチ
ョップドファイバーをそのまま使用すればよい。長繊維
や短繊維の場合は、紡糸時生成する粒子状物、いわゆる
ショットが混入すると、基体中への砥材の分散が不均一
になる要因となり、また、得られた研磨材を研磨に用い
た場合、これらがスクラッチの発生原因となるので、あ
らかじめ除去して使用することが好ましい。
【００１３】 無機繊維含有ゴム研削材で使用される基
材は、天然ゴムや合成ゴム等のいわゆる弾性能を有する
ゴムであり、特に、ゴム弾性体を示す合成高分子物質で
ある合成ゴムを用いることが好ましい。このような合成
ゴムとしては、例えば、ブタジェンゴム、スチレン−ブ
タジェンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴ
ム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、シ
リコーンゴムアクリルゴムおよびウレタンゴム等が挙げ
られ、これらのゴムのうち、少なくとも１種を用いるこ
とが好ましい。
材は、天然ゴムや合成ゴム等のいわゆる弾性能を有する
ゴムであり、特に、ゴム弾性体を示す合成高分子物質で
ある合成ゴムを用いることが好ましい。このような合成
ゴムとしては、例えば、ブタジェンゴム、スチレン−ブ
タジェンゴム、ブチルゴム、エチレン−プロピレンゴ
ム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、シ
リコーンゴムアクリルゴムおよびウレタンゴム等が挙げ
られ、これらのゴムのうち、少なくとも１種を用いるこ
とが好ましい。
【００１４】 次に、本発明で用いた無機繊維含有ゴム
研削材を製造するには、繊維の取扱性の改良とゴムとの
接着力を向上させるために、予め繊維の表面に熱硬化性
樹脂をコーティングすることが好ましい。このような熱
硬化性樹脂としては、例えば、フェノール系樹脂、メラ
ニン系樹脂、ウレタン系樹脂、尿素系樹脂およびエポキ
シ系樹脂が挙げられるが、特に、フェノール系樹脂を用
いることが好ましい。尚、上記の熱硬化性樹脂は、単独
で用いても、二種以上併用してもよい。
研削材を製造するには、繊維の取扱性の改良とゴムとの
接着力を向上させるために、予め繊維の表面に熱硬化性
樹脂をコーティングすることが好ましい。このような熱
硬化性樹脂としては、例えば、フェノール系樹脂、メラ
ニン系樹脂、ウレタン系樹脂、尿素系樹脂およびエポキ
シ系樹脂が挙げられるが、特に、フェノール系樹脂を用
いることが好ましい。尚、上記の熱硬化性樹脂は、単独
で用いても、二種以上併用してもよい。
【００１５】 次に、無機繊維に対する熱硬化性樹脂の
被覆量は、無機繊維に対して１〜２０重量％であること
が好ましく、３〜１０重量％であることがより好まし
い。尚、熱硬化性樹脂の被覆量が１重量％よりも少ない
場合には、無機繊維とゴムとの接合強度が十分でなく、
一方、熱硬化性樹脂の被覆量が１０重量％を超える場合
は、熱硬化性樹脂の硬化により、ゴムの弾性が大きく低
下するため、弾性だけでなく、耐久性も低下するからで
ある。
被覆量は、無機繊維に対して１〜２０重量％であること
が好ましく、３〜１０重量％であることがより好まし
い。尚、熱硬化性樹脂の被覆量が１重量％よりも少ない
場合には、無機繊維とゴムとの接合強度が十分でなく、
一方、熱硬化性樹脂の被覆量が１０重量％を超える場合
は、熱硬化性樹脂の硬化により、ゴムの弾性が大きく低
下するため、弾性だけでなく、耐久性も低下するからで
ある。
【００１６】 ゴム中への無機繊維の混合方法として
は、無機繊維がゴム中に可能な限り均一に混合し得る方
法であれば、特に限定されないが、例えば、熱硬化性樹
脂で被覆された無機繊維をロール上のゴムに少量ずつ添
加・混合し、ロールで混練しながら所要量の無機繊維を
ゴムに含有させる方法であってもよい。
は、無機繊維がゴム中に可能な限り均一に混合し得る方
法であれば、特に限定されないが、例えば、熱硬化性樹
脂で被覆された無機繊維をロール上のゴムに少量ずつ添
加・混合し、ロールで混練しながら所要量の無機繊維を
ゴムに含有させる方法であってもよい。
【００１７】 このとき、ゴム中への無機繊維の添加・
混合量（ゴムの無機繊維の含有量）は４０〜９０重量％
の範囲で実施することが好ましい。尚、研削性能を従来
のゴム砥石と比較して大きく向上させるためには、ゴム
中への無機繊維の添加・混合量（ゴムの無機繊維の含有
量）が６０重量％以上であることが好ましく、また、得
られたゴム砥石の強度を低下させないためには、ゴム中
への無機繊維の添加・混合量（ゴムの無機繊維の含有
量）が８５重量％を超えないことが好ましい。
混合量（ゴムの無機繊維の含有量）は４０〜９０重量％
の範囲で実施することが好ましい。尚、研削性能を従来
のゴム砥石と比較して大きく向上させるためには、ゴム
中への無機繊維の添加・混合量（ゴムの無機繊維の含有
量）が６０重量％以上であることが好ましく、また、得
られたゴム砥石の強度を低下させないためには、ゴム中
への無機繊維の添加・混合量（ゴムの無機繊維の含有
量）が８５重量％を超えないことが好ましい。
【００１８】 このようにして無機繊維とゴムを均一に
混合した無機繊維を含有するゴムは、次いで公知の方法
で成形し、研削材を得ればよい。例えば、上記の方法に
より無機繊維とゴムを均一に混合した後、ロールよりシ
ート状にて取り外し、所定の金型に充填して加圧、加熱
下で加硫反応を完結させることにより、無機繊維を含有
したゴムよりなる研削材を作製すればよい。
混合した無機繊維を含有するゴムは、次いで公知の方法
で成形し、研削材を得ればよい。例えば、上記の方法に
より無機繊維とゴムを均一に混合した後、ロールよりシ
ート状にて取り外し、所定の金型に充填して加圧、加熱
下で加硫反応を完結させることにより、無機繊維を含有
したゴムよりなる研削材を作製すればよい。
【００１９】 以下、図面に基づき本発明を詳細に説明
する。図１は、本発明の研削治具の一例を示す概略斜視
図である。これは、図１に示すように、研削治具１の基
体部１０に、無機繊維含有ゴム研削材からなる複数の突
起物２をブラシ状に植設したものである。
する。図１は、本発明の研削治具の一例を示す概略斜視
図である。これは、図１に示すように、研削治具１の基
体部１０に、無機繊維含有ゴム研削材からなる複数の突
起物２をブラシ状に植設したものである。
【００２０】 このとき、研削治具１の基体部１０に対
する複数の突起物２の面積比が、２０〜６０％であるこ
とが好ましい。これは、研削治具１の基体部１０に対す
る複数の突起物２の面積比が、２０％よりも少ない場
合、被研削面を均一な表面粗さで研削することができ
ず、研削効率も低下する、一方、研削治具１の基体部１
０に対する複数の突起物の面積比が、６０％を超える場
合、効率良く研削屑を除去することができないため、研
削屑による目詰まりが発生するとともに、研削治具の基
体部１０と複数の突起物２との接合部の強度が低下する
ためである。
する複数の突起物２の面積比が、２０〜６０％であるこ
とが好ましい。これは、研削治具１の基体部１０に対す
る複数の突起物２の面積比が、２０％よりも少ない場
合、被研削面を均一な表面粗さで研削することができ
ず、研削効率も低下する、一方、研削治具１の基体部１
０に対する複数の突起物の面積比が、６０％を超える場
合、効率良く研削屑を除去することができないため、研
削屑による目詰まりが発生するとともに、研削治具の基
体部１０と複数の突起物２との接合部の強度が低下する
ためである。
【００２１】 次に、本発明で用いた突起物２の植設方
法は、特に限定されないが、図２（ａ）に示すように、
研削治具１の基体部１０に、複数の突起物２が千鳥植設
されていることが好ましい。これにより、ストレート植
設と比較して、隣接するそれぞれ突起物２が、軸方向力
で外力と釣り合っているため、研削治具１の基体部１０
と複数の突起物２との接合部の強度を大きくすることが
できる。また、ストレート植設と比較して、研削治具１
の基体部１０における突起物２の間隔を大きくできると
ともに、突起物２の高密度化が可能である。
法は、特に限定されないが、図２（ａ）に示すように、
研削治具１の基体部１０に、複数の突起物２が千鳥植設
されていることが好ましい。これにより、ストレート植
設と比較して、隣接するそれぞれ突起物２が、軸方向力
で外力と釣り合っているため、研削治具１の基体部１０
と複数の突起物２との接合部の強度を大きくすることが
できる。また、ストレート植設と比較して、研削治具１
の基体部１０における突起物２の間隔を大きくできると
ともに、突起物２の高密度化が可能である。
【００２２】 更に、研削治具１の基体部１０に複数の
突起物２を植設する場合、図２（ｂ）に示すように、突
起物２の毛根部ｂが、突起物２の先端部ａの長さと同じ
か、又はそれ以上であることが、研削時の研削抵抗によ
る突起物２の脱落を防止するために好ましい。尚、研削
治具１の基体部１０に突起物２を接合させるためには、
特に限定されないが、例えば、接着剤を用いることが好
ましい。
突起物２を植設する場合、図２（ｂ）に示すように、突
起物２の毛根部ｂが、突起物２の先端部ａの長さと同じ
か、又はそれ以上であることが、研削時の研削抵抗によ
る突起物２の脱落を防止するために好ましい。尚、研削
治具１の基体部１０に突起物２を接合させるためには、
特に限定されないが、例えば、接着剤を用いることが好
ましい。
【００２３】 本発明で用いた突起物２の形状は、特に
限定されないが、図３に示すような円柱３または正六角
柱４であることが、研削時の突起物２の摩耗を防止する
ために好ましい。
限定されないが、図３に示すような円柱３または正六角
柱４であることが、研削時の突起物２の摩耗を防止する
ために好ましい。
【００２４】 本発明で用いた研削治具１の基体部１０
の材質は、特に限定されず、金属、非金属等を適宜選択
することができるが、突起物２との接着性及びを使い勝
手を考慮すると、ゴム、各種セラミックス、樹脂である
ことが好ましく、柔軟性を考慮すると、ゴムが特に好ま
しい。
の材質は、特に限定されず、金属、非金属等を適宜選択
することができるが、突起物２との接着性及びを使い勝
手を考慮すると、ゴム、各種セラミックス、樹脂である
ことが好ましく、柔軟性を考慮すると、ゴムが特に好ま
しい。
【００２５】 以上、本発明の実施の形態について説明
してきたが、本発明はこれらの実施形態に何等限定され
て解釈されるべきものではなく、本発明の範囲を逸脱し
ない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々の変
更、修正、改良等を加え得るものである。
してきたが、本発明はこれらの実施形態に何等限定され
て解釈されるべきものではなく、本発明の範囲を逸脱し
ない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々の変
更、修正、改良等を加え得るものである。
【００２６】
【実施例】 本発明を実施例に基づいて、更に詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。
明するが、本発明はこれらの実施例に限られるものでは
ない。
【００２７】（実施例）研削治具１（図１参照）とし
て、幅４０ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ２０ｍｍのゴムコ
ード：６０のＥＰＴ［ＥＰＤＭ］製の基体部１０に、図
３に示すような直径３ｍｍ、長さ６ｍｍの円柱３の突起
物２（８５個）を、図２に示すように、突起物２の先端
部ａが３ｍｍ、突起物の毛根部ｂ（埋め込み深さ）が３
ｍｍ、配置間隔ｃが５ｍｍとなるように、千鳥植設し
た。この時の研削治具１の基体部１０に対する複数の突
起物２の面積比は、２８％であった。なお、突起物の材
質としては、比重が３．２のアルミナ繊維（住友化学工
業社製）を約７２％含有したゴム製研磨材を用い、突起
物２と基体部１０の接合には、２液性エポキシ樹脂接着
剤を用いた。
て、幅４０ｍｍ×長さ７０ｍｍ×厚さ２０ｍｍのゴムコ
ード：６０のＥＰＴ［ＥＰＤＭ］製の基体部１０に、図
３に示すような直径３ｍｍ、長さ６ｍｍの円柱３の突起
物２（８５個）を、図２に示すように、突起物２の先端
部ａが３ｍｍ、突起物の毛根部ｂ（埋め込み深さ）が３
ｍｍ、配置間隔ｃが５ｍｍとなるように、千鳥植設し
た。この時の研削治具１の基体部１０に対する複数の突
起物２の面積比は、２８％であった。なお、突起物の材
質としては、比重が３．２のアルミナ繊維（住友化学工
業社製）を約７２％含有したゴム製研磨材を用い、突起
物２と基体部１０の接合には、２液性エポキシ樹脂接着
剤を用いた。
【００２８】 次に、上記の研削治具１を用いて、アル
ミ材の研削を行った結果、曲面や凹凸を有する被研削面
に対しても均一に接触するため、３△（表面粗さ［Ｒｍ
ａｘ］：６．３μｍ以下）レベルまでの研削が可能であ
るとともに、比較的軟弱であるアルミ材の被研削面への
研削屑の侵入を防止することができるため、高品位な仕
上げ面を実現することができた。また、研削屑による研
削治具１の目詰まりもないため、常に鋭い切れ味を有し
ていることを確認した。
ミ材の研削を行った結果、曲面や凹凸を有する被研削面
に対しても均一に接触するため、３△（表面粗さ［Ｒｍ
ａｘ］：６．３μｍ以下）レベルまでの研削が可能であ
るとともに、比較的軟弱であるアルミ材の被研削面への
研削屑の侵入を防止することができるため、高品位な仕
上げ面を実現することができた。また、研削屑による研
削治具１の目詰まりもないため、常に鋭い切れ味を有し
ていることを確認した。
【００２９】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明の研削治
具は、研削治具の基体部に、無機繊維含有ゴム研削材か
らなる複数の突起物をブラシ状に植設することにより、
曲面や凹凸を有する被研削面に対しても均一に接触する
ため、被研削面の表面粗さの分布を小さくし、研削効率
を向上させるとともに、研削屑による目詰まりを防止す
ることができるため、常に鋭い切れ味を有することがで
きる。
具は、研削治具の基体部に、無機繊維含有ゴム研削材か
らなる複数の突起物をブラシ状に植設することにより、
曲面や凹凸を有する被研削面に対しても均一に接触する
ため、被研削面の表面粗さの分布を小さくし、研削効率
を向上させるとともに、研削屑による目詰まりを防止す
ることができるため、常に鋭い切れ味を有することがで
きる。
【図１】 本発明の研削治具の一例を示す概略斜視図で
ある。
ある。
【図２】 本発明の研削治具の一例であり、（ａ）は、
概略正面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
概略正面図、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ断面図である。
【図３】 本発明の研削治具に用いられる突起物の形状
の一例であり、（ａ）は、円柱、（ｂ）は、正六角柱を
示す概略斜視図である。
の一例であり、（ａ）は、円柱、（ｂ）は、正六角柱を
示す概略斜視図である。
１…研削治具、２…突起物、３…円柱、４…正六角柱、
１０…基体部（研削治具）。
１０…基体部（研削治具）。
Claims (6)
- 【請求項１】 金属あるいは非金属を研削するために用
いる研削治具であって、該研削治具の基体部に、無機繊
維含有ゴム研削材からなる複数の突起物をブラシ状に植
設したことを特徴とする研削治具。 - 【請求項２】 該無機繊維含有ゴム研削材が、４０〜９
０重量％の無機繊維を含有する請求項１に記載の研削治
具。 - 【請求項３】 該無機繊維が、ガラス繊維、アルミナ繊
維、アルミナシリカ繊維、シリカ繊維、ボロン繊維、炭
素繊維あるいは炭化ケイ素繊維である請求項１又は２に
記載の研削治具。 - 【請求項４】 該研削治具の基体部に対する複数の突起
物の面積比が、２０〜６０％である請求項１に記載の研
削治具。 - 【請求項５】 該突起物が、研削治具の基体部に千鳥植
設される請求項１に記載の研削治具。 - 【請求項６】 該突起物の形状が、円柱または正六角柱
である請求項１に記載の研削治具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20279997A JPH1142566A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 研削治具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20279997A JPH1142566A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 研削治具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1142566A true JPH1142566A (ja) | 1999-02-16 |
Family
ID=16463394
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20279997A Pending JPH1142566A (ja) | 1997-07-29 | 1997-07-29 | 研削治具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1142566A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002086361A (ja) * | 2000-09-14 | 2002-03-26 | Xebec Technology Co Ltd | 弾性砥石 |
| JP2002327782A (ja) * | 2001-04-27 | 2002-11-15 | Nsk Warner Kk | 摩擦板の製造方法 |
| KR101487786B1 (ko) * | 2008-07-14 | 2015-01-29 | 셀소 이. 마르텔 | 절삭력을 향상시키기 위한 블레이드 처리용 장치 |
-
1997
- 1997-07-29 JP JP20279997A patent/JPH1142566A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002086361A (ja) * | 2000-09-14 | 2002-03-26 | Xebec Technology Co Ltd | 弾性砥石 |
| JP2002327782A (ja) * | 2001-04-27 | 2002-11-15 | Nsk Warner Kk | 摩擦板の製造方法 |
| KR101487786B1 (ko) * | 2008-07-14 | 2015-01-29 | 셀소 이. 마르텔 | 절삭력을 향상시키기 위한 블레이드 처리용 장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20040702 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061116 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061205 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070403 |