JPH11351390A - 組合せオイルリングのスペーサエキスパンダおよび組合せオイルリング - Google Patents
組合せオイルリングのスペーサエキスパンダおよび組合せオイルリングInfo
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- JPH11351390A JPH11351390A JP17667198A JP17667198A JPH11351390A JP H11351390 A JPH11351390 A JP H11351390A JP 17667198 A JP17667198 A JP 17667198A JP 17667198 A JP17667198 A JP 17667198A JP H11351390 A JPH11351390 A JP H11351390A
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- side rail
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 組合せオイルリングのスペーサエキスパンダ
のサイドレール押圧片に被覆される硬質皮膜の耐摩耗性
と耐剥離性を向上する。 【解決手段】 組合せオイルリング４は上下一対のサイ
ドレール５，６と、スペーサエキスパンダ７とからな
る。サイドレール５，６はマルテンサイト系ステンレス
鋼からなり、ガス窒化処理を施してある。スペーサエキ
スパンダ７はオーステナイト系ステンレス鋼からなり、
下地層として形成した軟窒化層２０上の外周面にイオン
プレーティングによって硬度ＨＶ１２００〜２０００の
硬さの硬質皮膜２１を１〜５０μｍの厚さで形成してあ
る。硬質皮膜２１はＺｒＮからなる皮膜であり、ＺｒＮ
の結晶は被覆面に平行に（２００）面あるいは（１１
１）面の優先方位を持つ。
のサイドレール押圧片に被覆される硬質皮膜の耐摩耗性
と耐剥離性を向上する。 【解決手段】 組合せオイルリング４は上下一対のサイ
ドレール５，６と、スペーサエキスパンダ７とからな
る。サイドレール５，６はマルテンサイト系ステンレス
鋼からなり、ガス窒化処理を施してある。スペーサエキ
スパンダ７はオーステナイト系ステンレス鋼からなり、
下地層として形成した軟窒化層２０上の外周面にイオン
プレーティングによって硬度ＨＶ１２００〜２０００の
硬さの硬質皮膜２１を１〜５０μｍの厚さで形成してあ
る。硬質皮膜２１はＺｒＮからなる皮膜であり、ＺｒＮ
の結晶は被覆面に平行に（２００）面あるいは（１１
１）面の優先方位を持つ。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関のピスト
ンに装着される組合せオイルリングに関する。
ンに装着される組合せオイルリングに関する。
【０００２】
【従来の技術】往復動内燃機関に使用される組合せオイ
ルリングにおけるスペーサエキスパンダのサイドレール
押圧片がサイドレールと接触する部分は、面圧が２ＭＰ
ａ以上と高いため、従来より採用されている軟窒化処理
等では耐摩耗性および耐剥離性が不充分である内燃機関
が多くなってきた。スペーサエキスパンダのサイドレー
ル押圧片のサイドレールと接触する部分の表面処理が摩
耗あるいは剥離すると、サイドレールを押圧する力が減
少し、オイルリング性能が低下する。その結果、オイル
消費量が増加する。
ルリングにおけるスペーサエキスパンダのサイドレール
押圧片がサイドレールと接触する部分は、面圧が２ＭＰ
ａ以上と高いため、従来より採用されている軟窒化処理
等では耐摩耗性および耐剥離性が不充分である内燃機関
が多くなってきた。スペーサエキスパンダのサイドレー
ル押圧片のサイドレールと接触する部分の表面処理が摩
耗あるいは剥離すると、サイドレールを押圧する力が減
少し、オイルリング性能が低下する。その結果、オイル
消費量が増加する。
【０００３】そこで、特開平９−１７０６５９号に、ス
ペーサエキスパンダにＣｒ2 Ｎ皮膜を被覆したものが提
案されている。
ペーサエキスパンダにＣｒ2 Ｎ皮膜を被覆したものが提
案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記皮
膜では、耐摩耗性および耐剥離性が未だ不充分である。
膜では、耐摩耗性および耐剥離性が未だ不充分である。
【０００５】本発明の課題は、スペーサエキスパンダの
サイドレール押圧片に被覆される硬質皮膜の耐摩耗性お
よび耐剥離性を改善し、以て、組合せオイルリングの耐
久性、信頼性を改善することにある。
サイドレール押圧片に被覆される硬質皮膜の耐摩耗性お
よび耐剥離性を改善し、以て、組合せオイルリングの耐
久性、信頼性を改善することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、サイドレール
を押圧するサイドレール押圧片を有している、組合せオ
イルリングのスペーサエキスパンダにおいて、前記サイ
ドレール押圧片が、サイドレールと接触する部分に、Ｚ
ｒＮからなる硬質皮膜を有しており、この皮膜の硬さが
ビッカース硬度でＨＶ１２００〜２０００の範囲にある
ことを特徴とする。
を押圧するサイドレール押圧片を有している、組合せオ
イルリングのスペーサエキスパンダにおいて、前記サイ
ドレール押圧片が、サイドレールと接触する部分に、Ｚ
ｒＮからなる硬質皮膜を有しており、この皮膜の硬さが
ビッカース硬度でＨＶ１２００〜２０００の範囲にある
ことを特徴とする。
【０００７】なお、本発明のＺｒＮ皮膜は、本発明の効
果を損なわない範囲であれば、ＰＶＤ過程で不可避的に
形成されるマイクロパーティクルによるＺｒ相が混入し
た皮膜も含むものとする。
果を損なわない範囲であれば、ＰＶＤ過程で不可避的に
形成されるマイクロパーティクルによるＺｒ相が混入し
た皮膜も含むものとする。
【０００８】皮膜硬さは、ビッカース硬さでＨＶ１２０
０以上、ＨＶ２０００以下が良好な耐摩耗性を発揮す
る。
０以上、ＨＶ２０００以下が良好な耐摩耗性を発揮す
る。
【０００９】前記ＺｒＮの結晶は被覆面に平行に（２０
０）面あるいは（１１１）面の優先方位を持つのが耐摩
耗性の点から好ましい。ただし、（２００）面の優先方
位を持つ皮膜の方が密着性向上の点で（１１１）面の優
先方位を持つ皮膜より好ましい。
０）面あるいは（１１１）面の優先方位を持つのが耐摩
耗性の点から好ましい。ただし、（２００）面の優先方
位を持つ皮膜の方が密着性向上の点で（１１１）面の優
先方位を持つ皮膜より好ましい。
【００１０】前記硬質皮膜のＺｒＮ結晶中に酸素および
炭素のうちの少なくとも１種を固溶させるのも靱性向上
の点から好ましい。
炭素のうちの少なくとも１種を固溶させるのも靱性向上
の点から好ましい。
【００１１】前記硬質皮膜の厚さは１〜５０μｍとする
のが望ましい。これは、皮膜の厚さが１μｍ未満である
と、耐久性が不足し、皮膜の厚さが５０μｍを越える
と、耐摩耗性は充分であるが、密着性が低下するからで
ある。
のが望ましい。これは、皮膜の厚さが１μｍ未満である
と、耐久性が不足し、皮膜の厚さが５０μｍを越える
と、耐摩耗性は充分であるが、密着性が低下するからで
ある。
【００１２】本発明の硬質皮膜は、ＰＶＤ装置、例えば
イオンプレーティング装置において、蒸発源として金属
Ｚｒを用い、プロセスガスとして窒素ガスを使用するこ
とにより被覆することができる。酸素および炭素のうち
の少なくとも１種を固溶させるには、酸素源に酸素ガ
ス、炭素源にＣＨ4 ガス、Ｃ2 Ｈ4 ガス、Ｃ2 Ｈ2 ガス
のうちの少なくとも１種を使用し、酸素のみを固溶させ
る場合は酸素源のみ、炭素のみを固溶させる場合は炭素
源のみ、酸素および炭素を固溶させる場合は酸素源と炭
素源の両方を使用すればよい。また、皮膜硬さは、炉内
圧を低くすると上昇し、バイアス電圧を高くすると上昇
する。
イオンプレーティング装置において、蒸発源として金属
Ｚｒを用い、プロセスガスとして窒素ガスを使用するこ
とにより被覆することができる。酸素および炭素のうち
の少なくとも１種を固溶させるには、酸素源に酸素ガ
ス、炭素源にＣＨ4 ガス、Ｃ2 Ｈ4 ガス、Ｃ2 Ｈ2 ガス
のうちの少なくとも１種を使用し、酸素のみを固溶させ
る場合は酸素源のみ、炭素のみを固溶させる場合は炭素
源のみ、酸素および炭素を固溶させる場合は酸素源と炭
素源の両方を使用すればよい。また、皮膜硬さは、炉内
圧を低くすると上昇し、バイアス電圧を高くすると上昇
する。
【００１３】上記スペーサエキスパンダを有する組合せ
オイルリングにおいて、サイドレールはスペーサエキス
パンダのサイドレール押圧片と接触する部分に窒化層が
形成されるのが望ましい。
オイルリングにおいて、サイドレールはスペーサエキス
パンダのサイドレール押圧片と接触する部分に窒化層が
形成されるのが望ましい。
【００１４】本発明は、前記手段によって、サイドレー
ル内周面と接触するスペーサエキスパンダのサイドレー
ル押圧片の耐摩耗性が向上する。その結果、オイルリン
グ性能が長時間低下しない。また、長時間運転後も、ス
ペーサエキスパンダのサイドレール押圧片の硬質皮膜に
剥離が発生しないので、信頼性を保証できる。
ル内周面と接触するスペーサエキスパンダのサイドレー
ル押圧片の耐摩耗性が向上する。その結果、オイルリン
グ性能が長時間低下しない。また、長時間運転後も、ス
ペーサエキスパンダのサイドレール押圧片の硬質皮膜に
剥離が発生しないので、信頼性を保証できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】図１は本発明の一実施形態を示
し、シリンダに挿入されたピストンのオイルリング溝に
装着されている組合せオイルリングを示す縦断面図であ
る。図１において、１はピストン、２はシリンダで、ピ
ストン１の外周面に形成されているオイルリング溝３に
組合せオイルリング４が装着されている。組合せオイル
リング４は、環状で合口を備えている上下一対のサイド
レール５，６と、環状で合口を備えているスペーサエキ
スパンダ７とからなっている。
し、シリンダに挿入されたピストンのオイルリング溝に
装着されている組合せオイルリングを示す縦断面図であ
る。図１において、１はピストン、２はシリンダで、ピ
ストン１の外周面に形成されているオイルリング溝３に
組合せオイルリング４が装着されている。組合せオイル
リング４は、環状で合口を備えている上下一対のサイド
レール５，６と、環状で合口を備えているスペーサエキ
スパンダ７とからなっている。
【００１６】スペーサエキスパンダ７は、略コ字断面を
有する周期要素が周方向に多数連なって構成されてい
る。各周期要素には一対の水平な上片８と下片９とが軸
方向に離間して配置され、これらの外周が垂直な直立片
１０で接続されており、上片８と下片９の内周には半径
方向内方に向かって斜めに起立するサイドレール押圧片
１１，１２がそれぞれ形成されており、各サイドレール
押圧片１１，１２の内周にはさらに半径方向内方に水平
に延びる内片１３，１４がそれぞれ形成されている。そ
して、上片８と直立片１０と下片９とにかけてオイル孔
が形成されている。
有する周期要素が周方向に多数連なって構成されてい
る。各周期要素には一対の水平な上片８と下片９とが軸
方向に離間して配置され、これらの外周が垂直な直立片
１０で接続されており、上片８と下片９の内周には半径
方向内方に向かって斜めに起立するサイドレール押圧片
１１，１２がそれぞれ形成されており、各サイドレール
押圧片１１，１２の内周にはさらに半径方向内方に水平
に延びる内片１３，１４がそれぞれ形成されている。そ
して、上片８と直立片１０と下片９とにかけてオイル孔
が形成されている。
【００１７】スペーサエキスパンダ７はオーステナイト
系ステンレス鋼で形成されており、タフトライド処理が
施されて全表面に硬度ＨＶ９００〜１２００の軟窒化層
２０が下地層として形成されている。この軟窒化層２０
上において、サイドレール押圧片１１，１２を含む外周
面に、イオンプレーティングによって、ＺｒＮからなる
硬質皮膜２１が１〜５０μｍの厚さで形成されている。
硬質皮膜２１は、ＺｒＮの結晶が被覆面に平行に（２０
０）面あるいは（１１１）面の優先方位を持ち、硬度は
ビッカース硬さでＨＶ１２００〜２０００の範囲にあ
る。なお、下地層は軟窒化層に代えて、Ｃｒめっき等で
もよい。また、使用条件がゆるいときは、下地層はなく
てもよい。
系ステンレス鋼で形成されており、タフトライド処理が
施されて全表面に硬度ＨＶ９００〜１２００の軟窒化層
２０が下地層として形成されている。この軟窒化層２０
上において、サイドレール押圧片１１，１２を含む外周
面に、イオンプレーティングによって、ＺｒＮからなる
硬質皮膜２１が１〜５０μｍの厚さで形成されている。
硬質皮膜２１は、ＺｒＮの結晶が被覆面に平行に（２０
０）面あるいは（１１１）面の優先方位を持ち、硬度は
ビッカース硬さでＨＶ１２００〜２０００の範囲にあ
る。なお、下地層は軟窒化層に代えて、Ｃｒめっき等で
もよい。また、使用条件がゆるいときは、下地層はなく
てもよい。
【００１８】上記スペーサエキスパンダ７は次のように
して形成される。図２において、素材３０はオーステナ
イト系のステンレス鋼の薄鋼帯から形成されており、長
手方向中心線に対して対称形状をなしている。すなわ
ち、オーステナイト系のステンレス鋼の薄鋼帯に長手方
向に等間隔をおいてオイル孔となる亀甲状の孔１５が列
設されているとともに、これらの孔１５の間の薄鋼帯の
両側部に略Ｖ字状切欠部１６，１７が形成されている。
この素材３０を対称形に折り曲げ加工する。即ち、屈曲
線Ａ−ＡおよびＢ−Ｂに沿って幅方向両側を同一幅で同
一方向に９０度屈曲する。次いで、屈曲線Ｃ−Ｃおよび
Ｄ−Ｄに沿って上下の端部を同一幅で斜めに屈曲して起
立させ、次に、屈曲線Ｅ−ＥおよびＦ−Ｆに沿って上下
の起立片の端部を同一幅で水平に屈曲する。素材３０を
以上のように屈曲した後、タフトライド処理を施し、そ
の後所定の長さに切断したものを、サイドレール押圧片
が内周側になるように環状に形成し、その後、外周面に
イオンプレーティングによってＺｒＮからなる硬質皮膜
を形成する。
して形成される。図２において、素材３０はオーステナ
イト系のステンレス鋼の薄鋼帯から形成されており、長
手方向中心線に対して対称形状をなしている。すなわ
ち、オーステナイト系のステンレス鋼の薄鋼帯に長手方
向に等間隔をおいてオイル孔となる亀甲状の孔１５が列
設されているとともに、これらの孔１５の間の薄鋼帯の
両側部に略Ｖ字状切欠部１６，１７が形成されている。
この素材３０を対称形に折り曲げ加工する。即ち、屈曲
線Ａ−ＡおよびＢ−Ｂに沿って幅方向両側を同一幅で同
一方向に９０度屈曲する。次いで、屈曲線Ｃ−Ｃおよび
Ｄ−Ｄに沿って上下の端部を同一幅で斜めに屈曲して起
立させ、次に、屈曲線Ｅ−ＥおよびＦ−Ｆに沿って上下
の起立片の端部を同一幅で水平に屈曲する。素材３０を
以上のように屈曲した後、タフトライド処理を施し、そ
の後所定の長さに切断したものを、サイドレール押圧片
が内周側になるように環状に形成し、その後、外周面に
イオンプレーティングによってＺｒＮからなる硬質皮膜
を形成する。
【００１９】一対のサイドレール５，６はマルテンサイ
ト系ステンレス鋼で形成されており、ガス窒化処理が施
されて、全表面に窒化層２２，２３が形成されている。
なお、サイドレールはイオン窒化によって内周面と外周
面とにのみ窒化層を形成するようにしてもよい。
ト系ステンレス鋼で形成されており、ガス窒化処理が施
されて、全表面に窒化層２２，２３が形成されている。
なお、サイドレールはイオン窒化によって内周面と外周
面とにのみ窒化層を形成するようにしてもよい。
【００２０】スペーサエキスパンダ７は、ピストン１の
オイルリング溝３内に、両合口端部が突き合わされて縮
められた状態で装着され、半径方向外方への拡張力を生
じるようにされており、一対のサイドレール５，６を上
下片８，９で上下（軸方向）に離隔保持し、上下のサイ
ドレール押圧片１１，１２が一対のサイドレール５，６
の内周面をそれぞれ押圧することによって、各サイドレ
ール５，６の外周面をシリンダ２の内周面２ａに密着さ
せるとともに、各サイドレール５，６の内周側の端部を
オイルリング溝３の側面３ａ，３ｂに密着させる。
オイルリング溝３内に、両合口端部が突き合わされて縮
められた状態で装着され、半径方向外方への拡張力を生
じるようにされており、一対のサイドレール５，６を上
下片８，９で上下（軸方向）に離隔保持し、上下のサイ
ドレール押圧片１１，１２が一対のサイドレール５，６
の内周面をそれぞれ押圧することによって、各サイドレ
ール５，６の外周面をシリンダ２の内周面２ａに密着さ
せるとともに、各サイドレール５，６の内周側の端部を
オイルリング溝３の側面３ａ，３ｂに密着させる。
【００２１】以下、本発明の効果を確認するために行っ
た試験について説明する。
た試験について説明する。
【００２２】前記実施の形態で示した構造のオーステナ
イト系ステンレス鋼製のスペーサエキスパンダと、全表
面をガス窒化したマルテンサイト系ステンレス鋼製のサ
イドレールからなる組合せオイルリングを使用して、エ
ンジン実験を行った。スペーサエキスパンダの硬質皮膜
の評価は、耐摩耗性を反映する潤滑油消費量の測定と、
３００時間のエンジン運転の後、サイドレール押圧片の
硬質皮膜においてクラックや剥離等の有無を観察するこ
とによった。
イト系ステンレス鋼製のスペーサエキスパンダと、全表
面をガス窒化したマルテンサイト系ステンレス鋼製のサ
イドレールからなる組合せオイルリングを使用して、エ
ンジン実験を行った。スペーサエキスパンダの硬質皮膜
の評価は、耐摩耗性を反映する潤滑油消費量の測定と、
３００時間のエンジン運転の後、サイドレール押圧片の
硬質皮膜においてクラックや剥離等の有無を観察するこ
とによった。
【００２３】以下、実験条件および結果について説明す
る。
る。
【００２４】１．スペーサエキスパンダの硬質皮膜の形
成条件 スペーサエキスパンダをタフトライド処理して、全表面
に硬度ＨＶ１０００の軟窒化層を形成した。そしてサイ
ドレール押圧片を含む外周面に、種々の条件でイオンプ
レーティングを行った。皮膜の厚さは２０μｍとした。
得られた皮膜の結晶構造および結晶の優先方位はＸ線デ
ィフラクトメータによる回折図形で決定した。皮膜硬さ
はビッカース硬度を測定した。酸素固溶量および炭素固
溶量の分析はＸ線マイクロアナライザで行った。表１
に、皮膜の結晶構造、ＺｒＮの結晶の優先方位、皮膜硬
さ、酸素固溶量、および炭素固溶量を一括して示す。
成条件 スペーサエキスパンダをタフトライド処理して、全表面
に硬度ＨＶ１０００の軟窒化層を形成した。そしてサイ
ドレール押圧片を含む外周面に、種々の条件でイオンプ
レーティングを行った。皮膜の厚さは２０μｍとした。
得られた皮膜の結晶構造および結晶の優先方位はＸ線デ
ィフラクトメータによる回折図形で決定した。皮膜硬さ
はビッカース硬度を測定した。酸素固溶量および炭素固
溶量の分析はＸ線マイクロアナライザで行った。表１
に、皮膜の結晶構造、ＺｒＮの結晶の優先方位、皮膜硬
さ、酸素固溶量、および炭素固溶量を一括して示す。
【００２５】
【００２６】２．エンジン実験 内径９８ｍｍの４気筒ディーゼルエンジンに上記の組合
せオイルリングを用いて全負荷で３００時間の耐久試験
を行い、運転時間５０時間における潤滑油消費量と３０
０時間における潤滑油消費量を測定した。また、耐久試
験終了後、５０倍の実体顕微鏡でスペーサエキスパンダ
のサイドレール押圧片を観察し、硬質皮膜のクラック、
剥離の有無を観察した。
せオイルリングを用いて全負荷で３００時間の耐久試験
を行い、運転時間５０時間における潤滑油消費量と３０
０時間における潤滑油消費量を測定した。また、耐久試
験終了後、５０倍の実体顕微鏡でスペーサエキスパンダ
のサイドレール押圧片を観察し、硬質皮膜のクラック、
剥離の有無を観察した。
【００２７】３．エンジン実験結果 エンジン実験の結果を表２に示す。なお、潤滑油消費量
の許容上限は３５ｇ／Ｈｒである。
の許容上限は３５ｇ／Ｈｒである。
【００２８】
【００２９】以上より、比較例１の軟窒化層のみでは、
スペーサエキスパンダのサイドレール押圧片の摩耗が多
く、その結果潤滑油消費量が多くなって好ましくない。
比較例２，３の硬質皮膜では、クラックまたは剥離が発
生し、その結果サイドレールを押圧する圧力が減少して
潤滑油消費量が多くなり、好ましくない。比較例４，５
の硬質皮膜は、クラックおよび剥離の発生はないが、潤
滑油消費量が実施例に比べて多い。
スペーサエキスパンダのサイドレール押圧片の摩耗が多
く、その結果潤滑油消費量が多くなって好ましくない。
比較例２，３の硬質皮膜では、クラックまたは剥離が発
生し、その結果サイドレールを押圧する圧力が減少して
潤滑油消費量が多くなり、好ましくない。比較例４，５
の硬質皮膜は、クラックおよび剥離の発生はないが、潤
滑油消費量が実施例に比べて多い。
【００３０】これに対して、実施例１〜６の硬質皮膜は
クラックと剥離が発生せず、潤滑油消費量も少ない。し
たがって、組合せオイルリングの耐久性、信頼性を保証
できる。
クラックと剥離が発生せず、潤滑油消費量も少ない。し
たがって、組合せオイルリングの耐久性、信頼性を保証
できる。
【００３１】なお、本発明の組合せオイルリングのスペ
ーサエキスパンダは、上記の実施形態で示したものに限
ることはなく、例えば、内片１３，１４を設けないもの
もある。また、本発明は半径方向に波形をなす周期要素
が周方向に多数連なっているスペーサエキスパンダにも
適用される。
ーサエキスパンダは、上記の実施形態で示したものに限
ることはなく、例えば、内片１３，１４を設けないもの
もある。また、本発明は半径方向に波形をなす周期要素
が周方向に多数連なっているスペーサエキスパンダにも
適用される。
【００３２】
【発明の効果】以上説明したように本発明のスペーサエ
キスパンダは、サイドレール押圧片に被覆される硬質皮
膜の耐摩耗性と耐剥離性が向上するので、組合せオイル
リングの耐久性、信頼性を高めることができる。
キスパンダは、サイドレール押圧片に被覆される硬質皮
膜の耐摩耗性と耐剥離性が向上するので、組合せオイル
リングの耐久性、信頼性を高めることができる。
【図１】本発明の一実施形態を示し、シリンダに挿入さ
れたピストンのオイルリング溝に装着されている組合せ
オイルリングを示す縦断面図である。
れたピストンのオイルリング溝に装着されている組合せ
オイルリングを示す縦断面図である。
【図２】スペーサエキスパンダの素材の一部分を示す平
面図である。
面図である。
１ ピストン ２ シリンダ ２ａ シリンダ内周面 ３ オイルリング溝 ３ａ，３ｂ オイルリング溝側面 ４ 組合せオイルリング ５，６ サイドレール ７ スペーサエキスパンダ ８ 上片 ９ 下片 １０ 直立片 １１，１２ サイドレール押圧片 １３，１４ 内片 １５ 孔 １６，１７ 切欠部 ２０ 軟窒化層 ２１ 硬質皮膜 ２２，２３ 窒化層 ３０ 素材
Claims (6)
- 【請求項１】 サイドレールを押圧するサイドレール押
圧片を有している、組合せオイルリングのスペーサエキ
スパンダにおいて、 前記サイドレール押圧片が、サイドレールと接触する部
分に、ＺｒＮからなる硬質皮膜を有しており、この皮膜
の硬さがビッカース硬度でＨＶ１２００〜２０００の範
囲にあることを特徴とする組合せオイルリングのスペー
サエキスパンダ。 - 【請求項２】 前記ＺｒＮの結晶が被覆面に平行に（２
００）面の優先方位を持つことを特徴とする請求項１記
載の組合せオイルリングのスペーサエキスパンダ。 - 【請求項３】 前記ＺｒＮの結晶が被覆面に平行に（１
１１）面の優先方位を持つことを特徴とする請求項１記
載の組合せオイルリングのスペーサエキスパンダ。 - 【請求項４】 前記ＺｒＮの結晶中に酸素および炭素の
うちの少なくとも１種が固溶されていることを特徴とす
る請求項１，２または３記載の組合せオイルリングのス
ペーサエキスパンダ。 - 【請求項５】 前記硬質皮膜の厚さが１〜５０μｍの範
囲にあることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記
載の組合せオイルリングのスペーサエキスパンダ。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれかに記載のスペー
サエキスパンダと、前記サイドレール押圧片と接触する
部分に窒化層が形成されているサイドレールとからなる
ことを特徴とする組合せオイルリング。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17667198A JPH11351390A (ja) | 1998-06-09 | 1998-06-09 | 組合せオイルリングのスペーサエキスパンダおよび組合せオイルリング |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17667198A JPH11351390A (ja) | 1998-06-09 | 1998-06-09 | 組合せオイルリングのスペーサエキスパンダおよび組合せオイルリング |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11351390A true JPH11351390A (ja) | 1999-12-24 |
Family
ID=16017692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17667198A Pending JPH11351390A (ja) | 1998-06-09 | 1998-06-09 | 組合せオイルリングのスペーサエキスパンダおよび組合せオイルリング |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11351390A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003058096A1 (en) * | 2001-12-28 | 2003-07-17 | Riken Corporation | Side rail and combined oil control ring incorporated with the side rails for reduction of oil consumption |
| CN100439771C (zh) * | 2003-08-21 | 2008-12-03 | 株式会社理研 | 衬套扩展器 |
| KR20150059417A (ko) * | 2013-11-22 | 2015-06-01 | 한국생산기술연구원 | 온열간 단조금형의 코팅막 및 온열간 단조금형의 표면처리방법 |
-
1998
- 1998-06-09 JP JP17667198A patent/JPH11351390A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003058096A1 (en) * | 2001-12-28 | 2003-07-17 | Riken Corporation | Side rail and combined oil control ring incorporated with the side rails for reduction of oil consumption |
| CN100439771C (zh) * | 2003-08-21 | 2008-12-03 | 株式会社理研 | 衬套扩展器 |
| KR20150059417A (ko) * | 2013-11-22 | 2015-06-01 | 한국생산기술연구원 | 온열간 단조금형의 코팅막 및 온열간 단조금형의 표면처리방법 |
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