JPH11348159A - 繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 芯材の厚さ方向に殆ど全ての短繊維が配向さ
れた芯材を備えた繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製
造方法を提供する。 【解決手段】未硬化の発泡性熱硬化性樹脂のシート１１
の上に短繊維１１２を植毛し、短繊維１１２をシート１
１内にシート１１の厚み方向に押し込み、シート１１を
加熱発泡硬化させる工程と芯材１１の両面側に発泡性熱
硬化性樹脂が含浸された長繊維１２２を積層し、加熱し
て発泡性熱硬化性樹脂を発泡硬化させる工程とを含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は繊維補強熱硬化性樹
脂発泡積層体の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、特開昭５３−８５８７５
公報等に記載されているように、板状熱硬化性樹脂発泡
体に短繊維が混入補強された芯材の両面側に短繊維が混
入補強された樹脂の外層が設けられた繊維補強熱硬化性
樹脂発泡積層体の製造方法が知られている。

【０００３】上記の特開昭５３−８５８７５公報等に記
載されている繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製造方
法においては、芯材の短繊維を厚さ方向に配向させるた
めに、任意の方向に向いている短繊維を発泡体の発泡時
の膨張により厚さ方向に配向させるようにするものであ
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
特開昭５３−８５８７５公報等に記載されている従来の
繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製造方法のように、
任意の方向に向いている短繊維を発泡体の発泡時の膨張
により厚さ方向に配向させる方法においては、発泡体の
発泡時の膨張による手段によっては長手方向に向いてい
る短繊維を厚さ方向に配向させる作用は弱いものである
ために、殆ど全ての短繊維を厚さ方向に配向することは
困難である問題があった。

【０００５】本発明は、従来の繊維補強熱硬化性樹脂発
泡積層体の製造方法における、このような問題点に着目
してなされたものであり、その目的とするところは、上
記の問題を解決し、芯材の厚さ方向に殆ど全ての短繊維
が配向された芯材を備えた繊維補強熱硬化性樹脂発泡積
層体の製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の本発明に係る繊維補強熱硬化性樹脂
発泡積層体の製造方法は、板状熱硬化性樹脂発泡体に短
繊維が混入補強され、短繊維が板状熱硬化性樹脂発泡体
の厚さ方向に平行な軸線に対して１０度以下の角度で配
向されている繊維補強熱硬化性樹脂発泡体を芯材とし、
この芯材の両面側に外層が設けられた繊維補強熱硬化性
樹脂発泡積層体の製造方法であって、未硬化の発泡性の
熱硬化性樹脂シートの上に短繊維を植毛し、短繊維を熱
硬化性樹脂シートの厚さ方向に押し込み、加熱発泡硬化
させる板状芯材を製造する工程、及び、板状芯材の両面
に発泡性熱硬化性樹脂が含浸された長繊維を積層し、加
熱して熱硬化性樹脂を発泡硬化させることにより板状芯
材の両面に少なくとも長手方向に配向された長繊維で補
強された熱硬化性樹脂発泡体からなる外層を積層する工
程とを含むことを特徴とするものである。

【０００７】又、請求項２記載の本発明の繊維補強熱硬
化性樹脂発泡積層体の製造方法は、請求項１記載の板状
芯材を製造する工程において、未硬化の発泡性の熱硬化
性樹脂シートを正電極と陰電極との間を通過させ、双方
の電極間で短繊維を飛散させることにより短繊維を熱硬
化性樹脂のシートに植毛することを特徴とするものであ
る。

【０００８】又、請求項３の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂発泡積層体の製造方法は、請求項１記載の板状芯材
を製造する工程において、一方向に長繊維が配向された
繊維補強熱硬化性樹脂発泡体を成形し、この繊維補強熱
硬化性樹脂発泡体をその長繊維を横断する方向に且つ短
尺に切断することを特徴とするものである。

【０００９】本発明において、熱硬化性樹脂としては、
加熱により硬化性を示す樹脂であればよいものであって
特に限定されないが、例えば、ポリウレタン、不飽和ポ
リエステル、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェ
ノール樹脂、ポリイミド、アクリル樹脂、ポリブタジェ
ン等が使用でき、特に、発泡が容易であり耐衝撃性の高
いポリウレタンを使用するのが好ましい。

【００１０】又、本発明において、短繊維としては、製
品形状により適宜選択して使用すればよいが、その材質
は、ガラス、炭素等の無機質繊維でもよく、ナイロン、
ポリエステル、アラミド等の有機質繊維でもよい。その
長さは、０．１〜３０ｍｍ程度であり、好ましくは、
０．５〜２０ｍｍ程度であり、長さが０．１ｍｍ未満の
場合には、強化効果が小さく、３０ｍｍを越えると繊維
の配向が期待できない恐れがある。その太さは、１〜１
００μｍ程度であり、好ましくは、５〜５０μｍ程度で
あり、１μｍ未満である場合には繊維配向が困難となる
恐れがあり、１００μｍを越えると強化効果が小さくな
る恐れがある。

【００１１】又、本発明においては、短繊維が板状熱硬
化性樹脂発泡体の厚さ方向に平行な軸線に対して１０度
以下の角度で配向されていることが必要であり、好まし
くは５度以下の角度で配向されていることであり、１０
度を越えると短繊維に働く応力は曲げ応力になってしま
うため厚さ方向の補強効果は小さくなる。

【００１２】又、本発明において、長繊維の材質は、ガ
ラス、炭素等の無機質繊維でもよく、ナイロン、ポリエ
ステル等の有機質繊維でもよい。その形態は、少なくと
も長手方向に強化できるものであればよいものであっ
て、ロービング等の一方向強化用のもの、マット等の二
方向強化用のもの及びマットを縫い合わせた三方向強化
用のいずれでもよい。

【００１３】〔作用〕請求項１記載の本発明に係る繊維
補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製造方法においては、未
硬化の発泡性の熱硬化性樹脂シートの上に短繊維を植毛
し、短繊維を熱硬化性樹脂シートの厚さ方向に押し込
み、加熱発泡硬化させる板状芯材を製造する工程におい
ては、全ての短繊維を板状芯材の厚さ方向に配向させる
ことができる。

【００１４】更に、板状芯材を製造する工程、及び、板
状芯材の両面に発泡性熱硬化性樹脂が含浸された長繊維
を積層し、加熱して熱硬化性樹脂を発泡硬化させること
により板状芯材の両面に少なくとも長手方向に配向され
た長繊維で補強された熱硬化性樹脂発泡体からなる外層
を積層する工程とを含むものであるから、全ての短繊維
が厚さ方向に配向された板状芯材の両面側に少なくとも
長手方向に配向された長繊維で補強された熱硬化性樹脂
発泡体から外層が設けられるので、厚さ方向及び長手方
向の双方の方向に充分に補強された繊維補強熱硬化性樹
脂発泡積層体を容易に製造することができる。

【００１５】又、請求項２記載の本発明の繊維補強熱硬
化性樹脂発泡積層体の製造方法においては、未硬化の発
泡性の熱硬化性樹脂シートを正電極と陰電極との間を通
過させ、双方の電極間で短繊維を飛散させることにより
短繊維を熱硬化性樹脂のシートに植毛するものであるか
ら、全ての短繊維を板状芯材の厚さ方向に容易に配向さ
せることができる。

【００１６】又、請求項３の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂発泡積層体の製造方法においては、一方向に長繊維
が配向された繊維補強熱硬化性樹脂発泡体を成形し、こ
の繊維補強熱硬化性樹脂発泡体をその長繊維を横断する
方向に且つ短尺に切断するものであるから、長繊維は短
尺に切断されることにより短繊維となり、短繊維の方向
は全て短尺に切断された繊維補強熱硬化性樹脂発泡体の
厚さ方向に配向されている。

【００１７】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図面
を参照しながら説明する。図１は本発明の繊維補強熱硬
化性樹脂発泡積層体の製造方法の一実施態様を示す説明
図である。図１において、２は不織布等の基材の巻物、
２１は巻物２から矢印ａ方向に繰り出された基材、３は
巻物２の前方に設けられたピンチロール、４はピンチロ
ール３の前方に設けられた塗布台、４１は塗布台４の上
方に設けられた混合機であり、混合機４１には矢印ｂ、
ｃで示すように熱硬化性樹脂、発泡剤、整泡剤、反応触
媒等の添加剤が供給され、攪拌混合され、先端の吐出口
４１１から下方に吐き出されるようになっている。

【００１８】４２は塗布台４の上方に設けられた押えロ
ール、５は塗布台４の前方に設けられた植毛装置であ
り、５１は植毛装置５の絶縁カバー、５２は絶縁カバー
５１内の上方に設けられた短繊維のホッパーであり、ホ
ッパー５２には矢印ｄで示すように、短繊維１１２が供
給されるようになっている。５３はホッパー５２内の下
方に設けられた短繊維供給ロール、５４は絶縁カバー５
１内の中途部に設けられた正電極であり、正電極５４に
は直流高電圧発生器５５から高電圧直流が負荷されるよ
うになっている。５６は絶縁カバー５１内の下方に設け
られた陰電極である。

【００１９】６は植毛装置５の前方に設けられた押し込
み台、６１は押し込み台６の上方に設けられた押し込み
ロール、３１は押し込み台６の前方に設けられたピンチ
ロール、７はピンチロール３１の前方に設けられた加熱
炉であり、加熱炉７内には一対のプーリー７１、７１間
に掛け渡された駆動ベルト７２が上下に設けられてい
る。

【００２０】８は加熱炉７の前方に設けられた冷却炉で
あり、冷却炉８内には多数の噴水ノズル８１が設けられ
ている。９は冷却炉８の前方に設けられた引取機であ
る。

【００２１】次に、図１に示す装置により芯材１１を製
造する態様について説明する。巻物２から矢印ａ方向に
繰り出された基材２１はピンチロール３を経由して塗布
台４上に導かれる。基材２１は塗布台４上において、混
合機４１の先端の吐出口４１１から吐き出される熱硬化
性樹脂、添加剤等の混合樹脂１１１が塗布され、押えロ
ール４２により押さえられ、塗布された混合樹脂の厚さ
が均一にされ、混合樹脂はシート状にされる。

【００２２】次いで、基材２１の上に塗布された混合樹
脂が植毛装置５の絶縁カバー５１内に導入される。絶縁
カバー５１内においてはホッパー５２から落下する短繊
維１１２は正電極５４を通過することにより帯電し、陰
電極５６に向かって飛散し、陰電極５６の上を通過する
シート状の混合樹脂１１１の上に垂直に植毛される。

【００２３】短繊維が植毛されたシート状の混合樹脂は
押し込み台６上において、押し込みロール６１により短
繊維がシート状の混合樹脂に押し込まれる。次いで、シ
ート状の混合樹脂が加熱炉７内を通過することによりあ
り、発泡され、２本のベルト７２、７２の間に挟まれな
がら移動することにより硬化成形される。

【００２４】次いで、発泡されたシート状の混合樹脂１
１１は冷却装置８内を通過することにより冷却固化さ
れ、引取機９を通過し、矢印ａ方向に移動し、次工程に
到り、芯材１１となる。

【００２５】芯材１１は図２に示すように、板状熱硬化
性樹脂発泡体１１１に短繊維１１２が混入補強され、短
繊維１１２が板状熱硬化性樹脂発泡体１１１の厚さ方
向、即ち、ほぼ垂直方向に配向されている。

【００２６】次に、芯材１１を使用して繊維補強熱硬化
性樹脂発泡積層体１を製造する態様を図３について説明
する。図３において、１２２１は長繊維１２２の巻物、
３、３２、３３、３４はピンチロール、４は塗布台、４
１は混合機、７は加熱炉、８は冷却炉、９は引取機であ
り、これらの詳細な構造は図１に示すものと同様である
ので説明を省略する。

【００２７】芯材１１がピンチロール３２により矢印ａ
で示す方向に移動されている。芯材１１の上下におい
て、巻物１２２１から繰り出される長繊維１２２は塗布
台４の上において、混合機４１の先端の吐出口４１１か
ら吐き出される熱硬化性樹脂、添加剤等の混合樹脂１２
１が塗布され、混合樹脂１２１は長繊維１２２に含浸さ
れ、シート状にされる。

【００２８】シート状の混合樹脂１２１が含浸された長
繊維１２２はピンチロール３３、３４を通過することに
より芯材１１の上下から積層される。次いで、加熱炉７
を通過することにより発泡され、２本のベルト７２、７
２の間に挟まれながら移動することにより硬化成形され
る。次いで、冷却炉８を通過することにより硬化され、
引取機９に到り、図４に示す繊維補強熱硬化性樹脂発泡
積層体１となる。

【００２９】図４は本発明方法により製造された繊維補
強熱硬化性樹脂発泡積層体の一例を示す斜視図である。

【００３０】図４において、１は本発明方法により製造
された繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体、１１は積層体
１の芯材、１２は芯材１１の表裏両面側に設けられた外
層である。外層１２は長手方向に配向された長繊維１２
２で補強された熱硬化性樹脂発泡体１２１からなる。

【００３１】図４に示す繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層
体１においては、両面側に設けられた外層１２が長手方
向に配向された長繊維１２２で補強された熱硬化性樹脂
発泡体１２１からなるものであるため、長手方向におい
ても充分に補強されている。

【００３２】繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体１の芯材
１１においては、図１に示すように、短繊維１１２を正
電極５４を通過させることにより帯電させ、陰電極５６
に向かって飛翔させて陰電極５６の上を通過するシート
状の混合樹脂１１１の上に垂直に植毛させた後、押し込
みロール６１により短繊維１１２をシート状の混合樹脂
に押し込ませることにより短繊維１１２は芯材の厚さ方
向に配向されている。このようにして製造された芯材１
１は短繊維１１２は芯材の厚さ方向に配向されているの
で、繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体１の厚さ方向の強
度は大きいものとなる。

【００３３】図５は本発明の繊維補強熱硬化性樹脂発泡
積層体に使用する芯材の製造方法の他の実施態様を示す
説明図である。図５に示す態様においては、図１に示す
態様のように、植毛装置５の正電極５４及び陰電極５６
を水平方向に向ける代わりに、正電極５４及び陰電極５
６を水平面に対して角度αを８度だけ傾斜させたもので
ある。その他の構成においては図１に示す態様と同様で
あるので、図５においても図１に使用した符号と同一の
符号を使用し、説明を省略する。図５に示す装置を使用
することにより図６に示す芯材１１ａが製造できる。

【００３４】図６に示す芯材１１ａは短繊維１１２が板
状熱硬化性樹脂発泡体１１１の厚さ方向、即ち、ほぼ垂
直方向に平行な軸線からの傾斜角度αが８度の方向に配
向されている。

【００３５】図７は芯材の製造方法の更に異なる態様を
示す説明図である。図７に示す芯材の製造方法において
は、図７に示すように、長繊維１２２の束の上に混合機
４１の吐出口４１１から熱硬化性樹脂、添加剤等の混合
樹脂１２１を吐き出して、混合樹脂１１１を長繊維１２
２に含浸させ、シート状のもの１００とする。

【００３６】このシート状のもの１００を金型３００に
入れて蓋３０１を閉め、加熱して熱硬化性樹脂を硬化さ
せると共に発泡させて板状の長繊維強化熱硬化性樹脂発
泡成形品１０２を成形する。この長繊維強化熱硬化性樹
脂発泡成形品１０２には長繊維１２２が成形品１０２の
長手方向に配向されている。

【００３７】次いで、図７に示すように、回転鋸４００
を成形品１０２の長繊維１２２を横断する方向に入れて
成形品１０２を短尺に切断する。このようにして成形品
１０２から切断して得られた小片１００ｂの複数個を各
切断面が上下方向に向くように立ち上げ、側面に接着剤
を塗布し、接着して芯材１１ｂとした。芯材１１ｂにお
いては、長繊維１２２が短尺に切断されることにより形
成された短繊維１１２が芯材１１ｂの厚さ方向に配向さ
れている。

【００３８】図８は図７に示す製造方法により製造した
芯材１１ｂを使用して繊維強化熱硬化性樹脂発泡積層体
を製造する態様を示す説明図である。図８に示す態様に
おいては、図８に示すように、長繊維１２２の束の上に
混合機４１の吐出口４１１から熱硬化性樹脂、添加剤等
の混合樹脂１２１を吐き出して、混合樹脂１２１を長繊
維１２２に含浸させ、シート状のもの１００とする。

【００３９】このシート状のもの１００を芯材１１ｂの
表裏両面に重ね合わせて金型３００内に入れ、蓋３０１
を閉め、加熱して熱硬化性樹脂を硬化させると共に発泡
させて芯材１１ｂの表裏両面側に長手方向に配向された
長繊維１２２で補強された熱硬化性樹脂発泡体１２１か
らなる外層１２が設けられた長繊維強化熱硬化性樹脂発
泡積層体１ｂが成形される。

【００４０】〔実施例１〕図１に示す態様において、基
材２１としてガラスロービング（外径１２μｍのモノフ
ィラメント２００本を収束し、それを６０本撚ったも
の）の３７本を巾２００ｍｍ間に収まるように並べたも
のを使用した。混合樹脂１１１としてポリウレタン原料
であるポリエーテルオール（ＯＨ価＝４８０）１００重
量部、ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート
（ＮＣＯ％＝３１％）１６０重量部、反応触媒としてジ
ブチル錫ジラウレート０．１５重量部、整泡剤としてシ
リコンオイル０．７重量部、発泡剤として水１．８重量
部を混合機４１から基材２１の上に１４２５ｇ／分振り
かけた。短繊維１１２として、ガラス繊維（外径１２μ
ｍ、１０ｍｍ長にカット）を界面活性剤に１２時間浸漬
した後に、１００℃２４時間乾燥したものを５０８ｇ／
分植毛する。直流高電圧発生機５５から発生する電圧は
７０ＫＶ、電極間距離は６００ｍｍ。押し込みロール６
１の下面を基材２１から１０ｍｍの上の位置にセットし
た。加熱炉７は８０℃に昇温、ベルト７２、７２間の距
離２５ｍｍ。冷却槽８においては、冷却水（１５〜２０
℃）を噴霧。ライン速度は１ｍ／分。成形された芯材１
１の寸法は巾２００ｍｍ、厚さ２５ｍｍ。

【００４１】〔実施例２〕図１に示す態様において、基
材２１として実施例１と同様であり、ガラスロービング
が２２本。混合樹脂１１１として、配合は実施例１と同
様であり、吐出量が８５５ｇ／分。短繊維１１２とし
て、実施例１と同様で量が３０５ｇ／分。直流高電圧発
生機５５については、実施例１と同様。押し込むロール
６１としては、実施例１と同様。加熱炉７は８０℃に昇
温、ベルト７２、７２間の距離１５ｍｍ。冷却槽８にお
いては、実施例１と同様。ライン速度は実施例１と同
様。成形された芯材１１の寸法は巾２００ｍｍ、厚さ１
５ｍｍ。

【００４２】〔実施例３〕図５に示す態様において、基
材２１として実施例１と同様。混合樹脂１１１として、
実施例１と同様。短繊維１１２として、実施例１と同
様。直流高電圧発生機５５については、電圧及び電極間
距離は実施例１と同様とし、製造ラインを水平に保ち、
直流高電圧発生機５５の正電極５４及び陰電極５６の軸
線を水平方向に向かって俯角８度になるように設定。押
し込むロール６１としては、実施例１と同様。加熱炉７
は実施例１と同様。冷却槽８においては、実施例１と同
様。ライン速度は実施例１と同様。成形された芯材１１
の寸法は実施例１と同様。

【００４３】〔実施例４〕図７に示す態様において、金
型３００の長さは１０００ｍｍ、巾２００ｍｍ、高さ１
００ｍｍ。長繊維１２２は、ガラスロービング（外径１
２μｍのモノフィラメント２００本を収束し、それを６
０本撚ったもの）の１ｍを７４０本。混合樹脂１１１と
してポリウレタン原料であるポリエーテルオール（ＯＨ
価＝４８０）１００重量部、ポリメチレンポリフェニル
ポリイソシアネート（ＮＣＯ％＝３１％）１６０重量
部、反応触媒としてジブチル錫ジラウレート０．１５重
量部、整泡剤としてシリコンオイル０．７重量部、発泡
剤として水１．８重量部を混合機４１から長繊維１２２
の上に５７００ｇ振りかけた。短繊維１１２として、ガ
ラス繊維（外径１２μｍ、１０ｍｍ長にカット）を界面
活性剤に１２時間浸漬した後に、１００℃２４時間乾燥
したものを５０８ｇ／分植毛する。混合樹脂１１１を長
繊維１２２に含浸したもの１００を８０℃に加熱した金
型３００に入れ蓋３０１をして密閉する。金型３００を
８０℃の恒温槽に１０分間保管した後、板状の成形品１
０２を取り出す。成形品１０２を長繊維１２２と直交す
るように２５ｍｍ巾に切断する。切断面が上下方向に向
くように立ち上げ側面にクロロプレン系接着剤（積水化
学社製の商品名「エスダイン２７６−ＦＳ」）を塗布
し、１０個を接着して芯材１１ｂとした。芯材１１ｂの
寸法は長さ１０００ｍｍ、巾２００ｍｍ、厚さ２５ｍｍ
である。

【００４４】〔実施例５〕図１に示す製造ラインの後に
図３に示す製造ラインを設置した。図３に示す態様にお
いて、長繊維１２２は、ガラスロービング（外径１２μ
ｍのモノフィラメント２００本を収束し、それを６０本
撚ったもの）を４８本（外層１２を１００体積％として
とき６．５体積％に相当）。混合樹脂１２１として、ポ
リウレタン原料であるポリエーテルオール（ＯＨ価＝４
８０）１００重量部、ポリメチレンポリフェニルポリイ
ソシアネート（ＮＣＯ％＝３１％）１４０重量部、反応
触媒としてジブチル錫ジラウレート０．１５重量部、整
泡剤としてシリコンオイル０．６重量部、発泡剤として
水０．９重量部を混合機４１から長繊維１２２の上に４
２０ｇ／分振りかけた。加熱炉７は８０℃に昇温、ベル
ト７２と実施例１の芯材１１との距離は５ｍｍ。冷却槽
８においては、実施例１と同様。ライン速度は実施例１
と同様。成形された積層品１の寸法は巾２００ｍｍ、厚
さ２５ｍｍ。

【００４５】〔比較例１〕図５に示す態様において、基
材２１は実施例と同様。混合樹脂１１１は実施例１と同
様。短繊維１１２は実施例１と同様。直流高電圧発生機
５５については、電圧及び電極間距離は実施例１と同様
とし、製造ラインを水平に保ち、直流高電圧発生機５５
の正電極５４及び陰電極５６の軸線を水平方向に向かっ
て俯角４５度になるように設定。押し込むロール６１と
しては、実施例１と同様。加熱炉７は実施例１と同様。
冷却槽８においては、実施例１と同様。ライン速度は実
施例１と同様。成形された芯材１１の寸法は実施例１と
同様。

【００４６】〔比較例２〕図８に示す態様において、金
型３００の長さは２００ｍｍ、巾２００ｍｍ、高さ２５
ｍｍ。長繊維１２２は、ガラスロービング（外径１２μ
ｍのモノフィラメント２００本を収束し、それを６０本
撚ったもの）の１ｍを７４０本。混合樹脂１２１とし
て、配合は実施例１と同様であり、量は４１０ｇ。短繊
維は一切使用しなかった。混合樹脂１２１を長繊維１２
２に含浸したもの金型３００に入れ蓋３０１をして密閉
する。金型３００を８０℃のギアオーブン中に１０分間
保管した後、板状の成形品を取り出す。

【００４７】〔評価〕表１に示すように、実施例１〜５
の芯材又は積層品は軽量であり、部分圧縮強度、曲げ強
度、曲げ弾性率において比較例１、２のものに比較して
優れていた。した。尚、部分圧縮強度、曲げ強度、曲げ
弾性率はＪＩＳ−Ｚ２１０１記載のものである。

【００４８】

【表１】

【００４９】以上、本発明の実施の形態を図により説明
したが、本発明の具体的な構成は図示の実施の形態に限
定されることはなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲の
設計変更は本発明に含まれる。

【００５０】

【発明の効果】請求項１記載の本発明に係る繊維補強熱
硬化性樹脂発泡積層体の製造方法においては、未硬化の
発泡性の熱硬化性樹脂シートの上に短繊維を植毛し、短
繊維を熱硬化性樹脂シートの厚さ方向に押し込み、加熱
発泡硬化させる板状芯材を製造する工程においては、全
ての短繊維を板状芯材の厚さ方向に配向させることがで
きる。

【００５１】更に、板状芯材を製造する工程、及び、板
状芯材の両面に発泡性熱硬化性樹脂が含浸された長繊維
を積層し、加熱することにより熱硬化性樹脂を発泡硬化
させることにより板状芯材の両面に少なくとも長手方向
に配向された長繊維で補強された熱硬化性樹脂発泡体か
らなる外層を積層する工程とを含むものであるから、全
ての短繊維が厚さ方向に配向された板状芯材の両面側に
少なくとも長手方向に配向された長繊維で補強された熱
硬化性樹脂発泡体から外層が設けられるので、厚さ方向
及び長手方向の双方の方向に充分に補強された繊維補強
熱硬化性樹脂発泡積層体を容易に製造することができ
る。

【００５２】又、請求項２記載の本発明の繊維補強熱硬
化性樹脂発泡積層体の製造方法においては、未硬化の発
泡性の熱硬化性樹脂シートを正電極と陰電極との間を通
過させ、双方の電極間で短繊維を飛散させることにより
短繊維を熱硬化性樹脂のシートに植毛するものであるか
ら、全ての短繊維を板状芯材の厚さ方向に容易に配向さ
せることができる。

【００５３】又、請求項３の本発明の繊維補強熱硬化性
樹脂発泡積層体の製造方法においては、一方向に長繊維
が配向された繊維補強熱硬化性樹脂発泡体を成形し、こ
の繊維補強熱硬化性樹脂発泡体をその長繊維を横断する
方向に且つ短尺に切断するものであるから、長繊維は短
尺に切断されることにより短繊維となり、短繊維の方向
は全て短尺に切断された繊維補強熱硬化性樹脂発泡体の
厚さ方向に配向されている。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製
造方法の前半の一実施態様を示す説明図。

【図２】本発明方法により製造された繊維補強熱硬化性
樹脂発泡積層体の芯材の一例を示す斜視図。

【図３】図１に示す繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の
製造方法の後半の一実施態様を示す説明図。

【図４】本発明方法により製造された繊維補強熱硬化性
樹脂発泡積層体を示す斜視図。

【図５】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製
造方法の前半の他の実施態様を示す説明図。

【図６】図５に示す方法により製造された芯材の一例を
示す斜視図。

【図７】本発明の繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製
造方法の前半の更に異なる他の実施態様を示す説明図。

【図８】図７に示す芯材を使用して繊維補強熱硬化性樹
脂発泡積層体を製造する態様を示す説明図。

【符号の説明】

１、１ｂ 繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体 １１０ 混合樹脂 １１、１１ａ、１１ｂ 芯材 １１１ 板状熱硬化性樹脂発泡体、混合樹脂 １１２ 短繊維 １２ 外層 １２１ 硬化性樹脂発泡体、混合樹脂 １２２ 長繊維 １３ 第２の凸部 ２ 基材の巻物 ２１ 基材 ３、３１、３２・・ ピンチロール ４ 塗布台 ５ 植毛装置 ５１ 絶縁カバー ５２ ホッパー ５３ 供給ロール ５４ 正電極 ５５ 直流高電圧発生器 ５６ 陰電極 ６ 押し込み台 ６１ 押し込みロール ７ 加熱炉 ７１ プーリー ８ 冷却炉 ８１ ノズル ９ 引取機

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】板状熱硬化性樹脂発泡体に短繊維が混入補
   強され、短繊維が板状熱硬化性樹脂発泡体の厚さ方向に
   平行な軸線に対して１０度以下の角度で配向されている
   繊維補強熱硬化性樹脂発泡体を芯材とし、この芯材の両
   面側に外層が設けられた繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層
   体の製造方法であって、未硬化の発泡性の熱硬化性樹脂
   シートの上に短繊維を植毛し、短繊維を熱硬化性樹脂シ
   ートの厚さ方向に押し込み、加熱発泡硬化させる板状芯
   材を製造する工程、及び、板状芯材の両面に発泡性熱硬
   化性樹脂が含浸された長繊維を積層し、加熱して熱硬化
   性樹脂を発泡硬化させることにより板状芯材の両面に少
   なくとも長手方向に配向された長繊維で補強された熱硬
   化性樹脂発泡体からなる外層を積層する工程を含むこと
   を特徴とする繊維補強熱硬化性樹脂発泡積層体の製造方
   法。
2. 【請求項２】請求項１記載の板状芯材を製造する工程に
   おいて、未硬化の発泡性の熱硬化性樹脂シートを正電極
   と陰電極との間を通過させ、双方の電極間で短繊維を飛
   散させることにより短繊維を熱硬化性樹脂のシートに植
   毛することを特徴とする請求項１記載の繊維補強熱硬化
   性樹脂発泡積層体の製造方法。
3. 【請求項３】請求項１記載の板状芯材を製造する工程に
   おいて、一方向に長繊維が配向された繊維補強熱硬化性
   樹脂発泡体を成形し、この繊維補強熱硬化性樹脂発泡体
   をその長繊維を横断する方向に且つ短尺に切断すること
   を特徴とする請求項１記載の繊維補強熱硬化性樹脂発泡
   積層体の製造方法。