JPH11347651A - 金型昇降装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ピニオン・ラック機構を利用して金型を昇降
させることにより、製品の裏側に傷が生じないようにす
ると共に、加工精度を向上させるようにした金型昇降装
置を提供する。 【解決手段】 金型を保持し、昇降自在に取り付けられ
ていると共に、テーパ３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６が形
成された金型ホルダ３２と、該金型ホルダ３２を支持
し、回転自在に取り付けられていると共に、上記金型ホ
ルダ３２のテーパ３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６と対向す
るテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部３９が形成されたピニ
オン３３と、加工位置Ｋの近傍に設けられ、該ピニオン
３３と噛み合うラック２３を有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は金型昇降装置、特に
ピニオン・ラック機構を利用して金型を昇降させること
により、製品の裏側に傷が生じないようにすると共に、
加工精度を向上させるようにした金型昇降装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、金属加工機、例えばタレット
パンチプレスは（図５）、上部タレット６と下部タレッ
ト７に同心円状に配置されたパンチＰとダイＤから成る
金型により、ワークＷに打抜き加工や成形加工等のパン
チ加工を施す。

【０００３】この場合、図８に示すように、従来のタレ
ットパンチプレスの下部タレット５０には、例えば、打
抜き用のダイＤ１と成形用のダイＤ２とがそれぞれ取り
付けられている。

【０００４】そして、打抜き加工を行う場合には、下部
タレット５０を回転させることにより、上記打抜きダイ
Ｄ１を加工位置に位置決めし、パスラインＰＬと接して
いる打抜きダイＤ１上にワークＷを戴置して、打抜き加
工を行う

【０００５】これにより、該ワークＷには、打抜き穴Ｗ
１が形成され、残りはカスＷ２として落下する。

【０００６】また、成形加工を行う場合には、同様に下
部タレット５０を回転させることにより、上記成形ダイ
Ｄ２を加工位置に位置決めし、パスラインＰＬより上方
に突出している成形ダイＤ２上にワークＷを戴置して、
成形加工を行う

【０００７】これにより、該ワークＷには、例えば上向
き成形部Ｗ３が形成される。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、既述した従来
技術には（図８）、次のような課題がある。

【０００９】図８の従来技術おける打抜きダイＤ１と成
形ダイＤ２うち、成形ダイＤ２は、既述したように、パ
スラインＰＬより上方に突出している。

【００１０】従って、パスラインＰＬに沿って搬入され
たワークＷを、上記成形ダイＤ２の上に載せるときに、
該成形ダイＤ２がワークＷの裏側に突き当たる。

【００１１】その結果、ワークＷの裏側に傷が生じてし
まい、該ワークＷが製品としての価値が無くなる。

【００１２】また、パスラインＰＬより上方に突出した
成形ダイＤ２により、ワークＷにパンチ加工を行うと、
成形ダイＤ２の周辺付近が盛り上がってしまう。

【００１３】その結果、ワークＷの加工精度が低下す
る。

【００１４】本発明の目的は、ピニオン・ラック機構を
利用して金型を昇降させることにより、製品の裏側に傷
が生じないようにすると共に、加工精度を向上させるよ
うにした金型昇降装置を提供する。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、図１〜図７に示すように、（Ａ）金型を
保持し、昇降自在に取り付けられていると共に、テーパ
３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６が形成された金型ホルダ３
２と、（Ｂ）該金型ホルダ３２を支持し、回転自在に取
り付けられていると共に、上記金型ホルダ３２のテーパ
３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６と対向するテーパ３９Ａ、
３９Ｂ付き凸部３９が形成されたピニオン３３と、
（す）加工位置Ｋの近傍に設けられ、該ピニオン３３と
噛み合うラック２３を有することを特徴とする金型昇降
装置という技術的手段を講じている。

【００１６】この本発明の構成によれば、昇降自在な金
型ホルダ３２の直下に、回転自在なピニオン３３を取り
付けたことにより（図３）、加工位置Ｋを通過する際に
（図５（Ｂ））ラック２３と噛み合いながら回転するピ
ニオン３３、及び互いに対向するテーパ３６Ａ、３６Ｂ
付き凸部３６とテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部３９の協
働により、加工位置Ｋの前後において（図６（Ａ）〜
（Ｃ）、図７（Ｂ）〜（Ｄ））金型Ｄを昇降させ、該金
型Ｄが加工位置Ｋに到達すると（図６（Ｄ）、図７
（Ａ））最上位置まで上昇してパスラインＰＬに接する
ことが可能となる。

【００１７】従って、金型Ｄは、加工位置Ｋに到達した
ときにパスラインＰＬに接し、加工位置Ｋの前後では、
パスラインＰＬより下方に退避するので、該金型Ｄによ
り加工を施す場合でも、製品の裏側に傷がつかず、加工
精度も向上する。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を、実施の形態によ
り添付図面を参照して、説明する。図１は本発明の実施
の形態を示す図である。

【００１９】図示する金型昇降装置は、例えばタレット
パンチプレス（図５）に適用され、図１は、本発明によ
る金型がダイＤ、金型ホルダがダイホルダ３２の場合で
あり、ダイホルダ３２は下部タレット７に装着されてい
る。

【００２０】図１では、パスラインＰＬから退避してい
る状態のダイＤが、加工位置Ｋに近づいて、後述するピ
ニオン３３がラック２３と噛み合うことにより、該ダイ
Ｄが徐々に上昇し、加工位置Ｋに到達して最上位置まで
上昇しパスラインＰＬに接し、該ダイＤが加工位置Ｋか
ら遠ざかるにつれて徐々に降下して再びパスラインＰＬ
から退避し、ピニオン３３がラック２３から外れる様子
が示されている。

【００２１】下部タレット７には、収納部３４が形成さ
れ、該収納部３４は例えば円筒状に形成され、ダイホル
ダ３２とピニオン３３が収納されている。

【００２２】ダイホルダ３２は、全体として偏平円筒状
であって（図２）、その中央部には、カス穴３７が形成
され、打抜き加工を行った場合のカスＷ２（図８）が、
後述するピニオン３３のカス穴４１と下部タレット７の
カス穴７Ｂ（図２、図３）を介して落下するようになっ
ている。

【００２３】また、ダイホルダ３２の側面からは、キー
４４（図２）が突出しており、該キー４４は、収納部３
４の内壁に形成された溝４２に挿入されている（図２、
図３））。

【００２４】この構成により、ダイホルダ３２は、キー
４４を介して溝４２に沿って昇降するようになってい
る。

【００２５】更に、ダイホルダ３２の下面には、テーパ
３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６が形成されている。

【００２６】この凸部３６は、ダイホルダ３２の下面の
ほぼ半分の領域を占めており、カス穴３７の両側には、
斜め上を向いたテーパ３６Ａ、３６Ｂが形成されてい
る。

【００２７】上記ダイホルダ３２の直下には、ピニオン
３３が回転自在に取り付けられている。

【００２８】ピニオン３３は、全体として偏平円筒状で
あって（図２）、その中央部には、カス穴４１が形成さ
れ、打抜き加工を行った場合のカスＷ２（図８）が、下
部タレット７のカス穴７Ｂを介して（図２、図３）落下
するようになっている。

【００２９】このピニオン３３の上面には、前記ダイホ
ルダ３２のテーパ３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６と対向す
るテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部３９が形成されてい
る。

【００３０】この凸部３９は、ピニオン３３の上面のほ
ぼ半分の領域を占めており、カス穴４１の両側には、斜
め下を向いたテーパ３９Ａ、３９Ｂが形成されている。

【００３１】上記ダイホルダ３２のテーパ３６Ａ、３６
Ｂ付き凸部３６と、ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９
Ｂ付き凸部３９との協働により、ピニオン・ラック機構
を利用し（図４）、後述するように、加工位置Ｋの前後
において（図６（Ａ）〜（Ｃ）、図７（Ｂ）〜（Ｄ））
金型Ｄを昇降させ、該金型Ｄが加工位置Ｋに到達すると
（図６（Ｄ）、図７（Ａ））最上位置まで上昇してパス
ラインＰＬに接することが可能となる。

【００３２】また、下部タレット７の収納部３４の内壁
には、図２、図３に示すように、ベアリング４５が埋め
込まれて環状に配置され、該ベアリング４５により、ピ
ニオン３３の側面が支持され、後述する（図４）ラック
２３と噛み合うことにより、回転するようになってい
る。

【００３３】更に、下部タレット７の収納部３４の下部
には、環状の窪み４３が形成され（図２、図３）、該窪
み４３には、ピニオン３３の歯形４０が挿入され、該歯
形４０が収納部３４内で回転可能となっている。

【００３４】このピニオン３３の歯形４０は、下部タレ
ット７の側面に形成された開口部７Ａを介して外部に突
出し、下部タレット７が回転してダイＤが加工位置Ｋに
近づくと（図１）、該突出した歯形４０部分がラック２
３の歯形２４と噛み合うようになっている（図４）。

【００３５】一方、下部タレット７の側方であって、加
工位置Ｋ（図５）の近傍には、ラック２３が設けられて
いる。

【００３６】このラック２３は、スタンド２２を介して
下部フレーム２１上に設けられ、前記ピニオン３３と同
じた高さ位置に取り付けられ、ダイＤが加工位置Ｋに近
づいたときに（図１）、該ピニオン３３が噛み合うよう
になっている。

【００３７】ラック２３は、円弧状に形成され、その曲
率半径は、下部タレット７の曲率半径に等しい（図
４）。

【００３８】そして、下部タレット７が、例えば時計方
向に（図４）回転してダイＤが加工位置Ｋに近づくと、
ピニオン３３の歯形４０が、ラック２３の歯形２４の一
端２４Ａに噛み合って反時計方向に回転を開始し、その
後ピニオン３３は１８０°回転して加工位置Ｋに到達す
る。

【００３９】その間、図４の位置ａからｂまで、ダイＤ
は、互いに対向するテーパ３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６
とテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部３９との協働により、
パスラインＰＬから退避した最下位置（図６（Ａ））か
ら、パスラインＰＬに接する最上位置まで上昇する
（（図６（Ｄ））。

【００４０】加工位置Ｋにおいて、ダイＤはパンチＰ
（図１、図５）と協働してワークＷに成形加工等のパン
チ加工を行う。

【００４１】この場合、本発明によれば、ダイＤはパス
ラインＰＬに接しているので、ワークＷを該ダイＤ上に
戴置するときにも、裏側に傷がつかず、またワークＷ上
であっでダイＤの周辺付近も盛り上がらないので、加工
精度も向上する。

【００４２】加工終了後は、下部タレット７が、再び時
計方向に（図４）回転してダイＤが加工位置Ｋから遠ざ
かると同時に、ラック２３の歯形２４に噛み合っている
ピニオン３３の歯形４０も、反時計方向に回転を開始
し、その後ピニオン３３は、更に１８０°回転して、ラ
ック２３の他端２４Ｂから外れる。

【００４３】その間、図４の位置ｂからｃまで、ダイＤ
は、互いに対向するテーパ３６Ａ、３６Ｂ付き凸部３６
とテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部３９との協働により、
パスラインＰＬに接している最上位置（図７（Ａ））か
ら、パスラインＰＬから退避する最下位置まで降下する
（図７（Ｄ））。

【００４４】この場合、ダイＤを昇降させるピニオン３
３の回転には、特別のアクチュエータは不要であり、ピ
ニオン３３は、モータＭ（図５）により回転する下部タ
レット７と共に回転して加工位置Ｋに近づき、前記ラッ
ク２３と噛み合うことにより自ら回転する。

【００４５】即ち、ピニオン３３は、下部タレット７の
中心Ｏ（図５（Ｂ））から見れば、モータＭ（図５
（Ａ））により公転しており、ラック２３と噛み合って
いるａ〜ｃ（図４）の円弧上を移動するときだけ、公転
と同時に自転することにより、ダイＤを昇降させる。

【００４６】このため、ピニオン３３を駆動させるアク
チュエータが不要になり、その分だけ、装置の大型化が
回避され、かつコストも安くなる。

【００４７】図５は、本発明をタレットパンチプレスに
適用した例を示す図であり、該タレットパンチプレス
は、上部タレット６と下部タレット７を有している。
る。

【００４８】下部タレット７の側面の開口部７Ａ（図
１）からは、各ダイＤに対応して、既述したピニオン３
３が外方に突出し、該ピニオン３３は、加工位置Ｋに近
づくと（図５（Ｂ））、該加工位置Ｋの近傍に設置した
ラック２３と噛み合い、該当するダイＤを昇降させるよ
うになっている。

【００４９】上部タレット６の回転軸８と下部タレット
７の回転軸９には、チェーン４と５がそれぞれ巻回され
ていると共に、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回さ
れている。

【００５０】また、加工位置ＫにおけるパンチＰの直上
方であっで、上部フレーム１には、該パンチＰを押し下
げるラムシリンダ２が設けられている。

【００５１】この構成により、モータＭにより駆動軸３
を回転させることにより、チェーン４と５を循環させれ
ば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、所
定のパンチＰとダイＤからなる金型を、加工位置Ｋにお
いて選択することができる。

【００５２】従って、クランプ１３に把持されたワーク
Ｗを加工位置Ｋに位置決めし、ラムシリンダ２を押し下
げれば、パンチＰとダイＤの協働により、該ワークＷに
成形加工等を施すことができる。

【００５３】この場合、既述したように、下部タレット
７は、モータＭにより上部タレット６と共に同期回転す
るので、各ピニオン３３は（図５（Ｂ））、下部タレッ
ト７の中心Ｏに関して公転する。

【００５４】従って、ピニオン３３がラック２３と噛み
合っている円弧上を公転するときには、該公転と同時に
自転することで（例えば、図５（Ｂ）のラック２３と噛
み合っている３つのピニオン３３）ダイＤを昇降させる
ので、ピニオン３３用の特別なアクチュエータは不要で
ある。

【００５５】また、下部フレーム２１上には、従来どお
り、Ｙ軸ＬＭガイドレール１７（図５（Ａ））が敷設さ
れ、該Ｙ軸ＬＭガイドレール１７には、サポートブラケ
ット１６が滑り結合しており、該サポートブラケット１
６上には、キャリッジべース１１が戴置されている。

【００５６】そして、キャリッジべース１１には、上部
フレーム１に設けられたＹ軸モータＭｙのボールねじ１
４が螺合している。

【００５７】また、キャリッジべース１１には、クラン
プ１３が取り付けられているキャリッジ１２が、Ｘ軸Ｌ
Ｍガイドレール（図示省略）に滑り結合しており、該キ
ャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘ（図示省略）のボー
ルねじ（図示省略）が螺合している。

【００５８】更に、タレットパンチプレスの中央には、
テーブル１０が固定され、該固定テーブル１０上にワー
クＷが搬入されるようになっている。

【００５９】この構成により、Ｘ軸モータＭｘを回転さ
せると、キャリッジ１２が、キャリッジべース１１上を
Ｘ軸方向に移動し、またＹ軸モータＭｙを回転させる
と、サポートブラケット１６に支持されたキャリッジべ
ース１１が、Ｙ軸方向に移動する（図５（Ａ））。

【００６０】従って、キャリッジ１２に搭載されたクラ
ンプ１３に把持されたワークＷを、加工位置Ｋに位置決
めすることができ、前記したようにピニオン３３により
最上位置まで上昇してパスラインＰＬと接しているダイ
Ｄ（図５（Ａ））と、パンチＰとの協働により、該ワー
クＷに成形加工等を施す。

【００６１】以下、上記構成を有する本発明の作用を図
６、図７に基づいて説明する。

【００６２】図６、図７においては下部タレット７が省
略されているが、該下部タレット７はモータＭ（図５
（Ａ））により時計方向に回転し（図１、図３（Ｂ）、
図４、図５（Ｂ））、それに伴って、ダイＤとダイホル
ダ３２とピニオン３３も時計方向に回転するものとす
る。

【００６３】（１）ダイＤが加工位置Ｋに近づき、上昇
してパスラインＰＬに接するまでの動作（図６）。

【００６４】ダイＤが加工位置Ｋから遠く離れている場
合には（図６（Ａ））、ピニオン３３のテーパ３９Ａ、
３９Ｂ付き凸部３９と、ダイホルダ３２のテーパ３６
Ａ、３６Ｂ付き凸部３６は、向き合っており、ダイホル
ダ３２は、ピニオン３３の凸部３９と平坦部４６の双方
に支持されている。

【００６５】従って、この状態では、ダイホルダ３２に
保持されたダイＤは、最下位置にあってパスラインＰＬ
から退避している。

【００６６】また、ピニオン３３は、この状態ではラッ
ク２３と噛み合っていないので、公転をしているが自転
はしていない。

【００６７】ところが、ダイＤが加工位置Ｋに近づい
て、ピニオン３３がラック２３と噛み合い始めると（図
６（Ｂ））、該ピニオン３３自身も反時計方向に回転を
開始する。即ち、ピニオン３３は、公転と共に自転す
る。

【００６８】従って、ピニオン３３のテーパ３９Ａも反
時計方向に回転して、該テーパ３９Ａがダイホルダ３２
のテーパ３６Ａを押す力Ｆ（図６（Ｂ）の左図）のＺ軸
方向の成分Ｆｚにより、ダイホルダ３２は上昇し、該ダ
イホルダ３２に保持されたダイＤはパスラインＰＬに近
づく。

【００６９】そして、ピニオン３３が更に反時計方向に
回転し（図６（Ｃ））、当初の位置（図６（Ａ））を基
準として、該ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂが９
０°反時計方向に回転してＹ軸に平行になる。

【００７０】この状態で、ダイホルダ３２、従ってダイ
Ｄは最上位置まで上昇してパスラインＰＬに接し、該ダ
イホルダ３２は、ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂ
付き凸部３９のほぼ右半分の領域Ａにより支持されてい
る。

【００７１】次いで、ダイＤが加工位置Ｋに到達したと
きには（図６（Ｄ））、ピニオン３３は更に９０°回転
しており、当初の位置（図６（Ａ））を基準として、該
ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂが１８０°反時計
方向に回転してＸ軸に平行になる。

【００７２】この状態では、ダイホルダ３２、従ってダ
イＤの高さ位置は変わらず、前回（図６（Ｃ））と同様
に最上位置にあってパスラインＰＬに接している。

【００７３】しかし、ダイホルダ３２は、ピニオン３３
のテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部３９の全部の領域Ｂに
より支持されている。

【００７４】この加工位置Ｋでは、既述したように、パ
スラインＰＬに接しているダイＤ上に（図６（Ｄ））ク
ランプ１３（図５（Ａ））に把持されたワークＷを位置
決めし、ラムシリンダ２を押し下げればパンチガイド４
７（図１）に沿ってパンチＰがワークＷを殴打すること
により、該ダイＤと協働して成形加工等を施す。

【００７５】この場合、本発明によれば、ダイＤはパス
ラインＰＬに接しているので、ワークＷを該ダイＤ上に
位置決めするときにも、裏側に傷がつかず、またワーク
Ｗ上であっでダイＤの周辺付近も盛り上がらないので、
加工精度も向上する。

【００７６】（２）ダイＤが加工位置Ｋから遠ざかり、
降下してパスラインＰＬから退避するまでの動作（図
７）。

【００７７】加工位置Ｋにおいて（図７（Ａ））、パス
ラインＰＬに接しているダイＤとパンチＰとの協働によ
り、ワークＷに成形加工等が施された後、ピニオン３３
は時計方向に公転しながら、ラック２３と噛み合って更
に反時計方向に自転する（図７（Ｂ））。

【００７８】このとき、加工位置Ｋ（図７（Ａ））を基
準として、該ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂが９
０°反時計方向に回転してＹ軸に平行になる。

【００７９】この状態では、図７（Ｂ）に示すように、
ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂが図面に向かって
正面を向いており、ダイホルダ３２、従ってダイＤは未
だ最上位置にあってパスラインＰＬに接している。

【００８０】また、ダイホルダ３２は、今度は、ピニオ
ン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部３９のほぼ左半
分の領域Ｃにより支持されている。

【００８１】次いで、更にピニオン３３が反時計方向に
回転すると（図７（Ｃ））、その凸部３９のテーパ３９
Ａ、３９Ｂも反時計方向に回転し、今度は、反対側のテ
ーパ３９Ｂがダイホルダ３２のテーパ３６Ｂを支持しな
がら（図７（Ｃ）の右図）、該ダイホルダ３２を降下さ
せる。

【００８２】これにより、ダイホルダ３２に保持された
ダイＤは、パスラインＰＬから離れ始める（図７（Ｃ）
の左図）。

【００８３】次いで、ピニオン３３が更に反時計方向に
回転し、加工位置Ｋ（図７（Ａ））を基準として、図７
（Ｄ）に示すように、該ピニオン３３のテーパ３９Ａ、
３９Ｂも１８０°反時計方向に回転してＸ軸に平行にな
ると、該ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部
３９と、ダイホルダ３２のテーパ３６Ａ、３６Ｂ付き凸
部３６は、再び向き合い、ダイホルダ３２は、ピニオン
３３の凸部３９と平坦部４６の双方に支持される。

【００８４】従って、この状態では、ダイホルダ３２に
保持されたダイＤは、最下位置にあってパスラインＰＬ
から退避している。

【００８５】また、ピニオン３３は、この状態ではラッ
ク２３とは外れており、公転をしているが自転はしなく
なり、下部タレット７と共にその中心Ｏに関して（図５
（Ｂ）反時計方向に回転して行く。

【００８６】即ち、ピニオン３３は、それ自身は静止
し、下部タレット７の側面の開口部７Ａ（図１）から外
方に突出したままで（図５（Ｂ））、反時計方向に回転
する。

【００８７】

【発明の効果】上記のとおり、本発明の構成によれば、
金型昇降装置を、金型を保持し、昇降自在に取り付けら
れていると共に、テーパ付き凸部が形成された金型ホル
ダと、該金型ホルダを支持し、回転自在に取り付けられ
ていると共に、上記金型ホルダのテーパ付き凸部と対向
するテーパ付き凸部が形成されたピニオンと、加工位置
の近傍に設けられ、該ピニオンと噛み合うラックを有す
るように構成したことにより、加工位置を通過する際に
ラックと噛み合いながら回転するピニオン、及び互いに
対向するテーパ付き凸部の協働により、加工位置の前後
において金型を昇降させ、該金型が加工位置に到達する
と最上位置まで上昇してパスラインに接することが可能
となる。

【００８８】従って、金型は、加工位置に到達したとき
にパスラインに接し、加工位置の前後では、パスライン
より下方に退避するので、該金型により加工を施す場合
でも、製品の裏側に傷がつかず、加工精度も向上すると
いう効果を奏することとなった。。

【００８９】更に、ピニオンは、同期回転する上部タレ
ットと下部タレットと共に公転しており、ラックと噛み
合っているときだけ、公転と同時に自転することによ
り、ダイを昇降させるので、該ピニオンを駆動させる特
別なアクチュエータは不要であり、その分だけ、装置の
大型化が回避され、かつコストも安くなるという効果も
ある。

【００９０】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態を示す図である。

【図２】本発明を構成する金型ホルダ３２とピニオン３
３とラック２３との関係を示す図である。

【図３】本発明による金型が最下位置にある状態と、最
上位置にある状態を示す図である。

【図４】本発明によるピニオン３３とラック２３の関係
を示す図である。

【図５】本発明をタレットパンチプレスに適用した例を
示す図である。

【図６】本発明による金型が上昇してパスラインＰＬと
接するまでの動作説明図ある。

【図７】本発明による金型が降下してパスラインＰＬか
ら退避するまでの動作説明図である。

【図８】従来技術の説明図である。

【符号の説明】

６ 上部タレット ７ 下部タレット ２３ ラック ３２ 金型ホルダ ３３ ピニオン ３６ 金型ホルダ３２のテーパ３６Ａ、３６Ｂ付き凸部 ３９ ピニオン３３のテーパ３９Ａ、３９Ｂ付き凸部 Ｄ ダイ Ｋ 加工位置 Ｐ パンチ Ｗ ワーク

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上部タレットと下部タレットに同心円状
   に配置されたパンチとダイから成る金型により、加工位
   置にてワークに打抜き加工や成形加工等のパンチ加工を
   施すタレットパンチプレスにおいて、 上記金型を保持し、昇降自在に取り付けられていると共
   に、テーパ付き凸部が形成された金型ホルダと、 該金型ホルダを支持し、回転自在に取り付けられている
   と共に、上記金型ホルダのテーパ付き凸部と対向するテ
   ーパ付き凸部が形成されたピニオンと、 上記加工位置の近傍に設けられ、該ピニオンと噛み合う
   ラックを有することを特徴とする金型昇降装置。
2. 【請求項２】 上記金型がダイであって、下部タレット
   に形成された収納部に、ダイホルダとピニオンが収納さ
   れ、ダイホルダとピニオンの中央部にはカス穴がそれぞ
   れ形成されている請求項１記載の金型昇降装置。
3. 【請求項３】 上記ダイホルダの側面から突出したキー
   が、収納部の内壁に形成された溝に挿入され、ダイホル
   ダは、キーを介して溝に沿って昇降するようになってい
   る請求項２記載の金型昇降装置。
4. 【請求項４】 上記ピニオンの側面が、収納部の内壁に
   埋め込まれたベアリングに支持され、ピニオンの歯形
   が、収納部の下部に形成された窪みに挿入されていると
   共に、下部タレットの側面に形成された開口部を介して
   外部に突出し、該突出した歯形部分が上記ラックの歯形
   と噛み合う請求項２記載の金型昇降装置。
5. 【請求項５】 上記ラックが円弧状に形成され、該ラッ
   クの曲率半径は下部タレットの曲率半径に等しく、加工
   位置に到達したダイが、ラックと噛み合って１８０°回
   転するピニオンにより押し上げられて最上位置まで上昇
   してパスラインに接するようになっている請求項２記載
   の金型昇降装置。