JPH11319940A - 枝管を一体に備えた管状体及びその製造方法 - Google Patents
枝管を一体に備えた管状体及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】一枚の金属板を素材とし、殆ど塑性加工のみに
よって製作出来る、例えば、カーエアコンの冷媒分配タ
ンク等の、枝管を一体に備えた管状体とその製造方法を
提供する。 【課題】管状体は、金属板の所定箇所に、筒状の膨出部
を複数工程に分けて段階的に形成させる膨出工程と、膨
出部の頂端を刳り抜いて枝管を形成させる刳抜工程と、
金属板の全長にわたって嵌合溝を形成させる溝形成工程
と、金属板を所望の断面形状を備えた管状体に丸める丸
め行程と、その丸め端を嵌合溝に嵌め込んで管状体の形
状を固定させる嵌合工程等を経て作られる。嵌合溝の形
成箇所の肉厚を増す、増厚工程を設けるとよい。又、管
状体の一部を潰して、管内部を複数区画に仕切る仕切形
成工程を設けるとよい。
よって製作出来る、例えば、カーエアコンの冷媒分配タ
ンク等の、枝管を一体に備えた管状体とその製造方法を
提供する。 【課題】管状体は、金属板の所定箇所に、筒状の膨出部
を複数工程に分けて段階的に形成させる膨出工程と、膨
出部の頂端を刳り抜いて枝管を形成させる刳抜工程と、
金属板の全長にわたって嵌合溝を形成させる溝形成工程
と、金属板を所望の断面形状を備えた管状体に丸める丸
め行程と、その丸め端を嵌合溝に嵌め込んで管状体の形
状を固定させる嵌合工程等を経て作られる。嵌合溝の形
成箇所の肉厚を増す、増厚工程を設けるとよい。又、管
状体の一部を潰して、管内部を複数区画に仕切る仕切形
成工程を設けるとよい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、自動車用
熱交換器の構成部材としての、伝熱媒体の出入口と分配
流路とを設けた分配タンク等を、１枚の金属板から塑性
加工のみによって製作出来る様にした、枝管を一体に備
えた管状体及びその製造方法に関する。
熱交換器の構成部材としての、伝熱媒体の出入口と分配
流路とを設けた分配タンク等を、１枚の金属板から塑性
加工のみによって製作出来る様にした、枝管を一体に備
えた管状体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２４〜図２７に、従来の製造方法で作
られた、カーエアコン用の上記分配タンクＤを示した。
図２４は正面図、図２５は下面図、図２６は端面図であ
る。軽金属製のこの分配タンクＤの本体５０は、図２
５，図２６に示した様に、冷媒を流す２本の本管５１，
５２を、並列状に一体に押出成形して作られている。本
管５１の左端側には、冷媒の入口継手５３を、本管５２
の右端には冷媒の出口継手５４を連結し、両本管５１，
５２の各末端は、栓体５５で夫々封鎖している。又、両
本管５１，５２に設けた出・入口の間で、冷媒を、これ
等両本管に跨がって蛇行させる為に、両本管内には、別
体しとて作られた仕切部材５６を、長手方向の複数箇所
に嵌め込み、両本管内を複数区画に分け隔てている。
られた、カーエアコン用の上記分配タンクＤを示した。
図２４は正面図、図２５は下面図、図２６は端面図であ
る。軽金属製のこの分配タンクＤの本体５０は、図２
５，図２６に示した様に、冷媒を流す２本の本管５１，
５２を、並列状に一体に押出成形して作られている。本
管５１の左端側には、冷媒の入口継手５３を、本管５２
の右端には冷媒の出口継手５４を連結し、両本管５１，
５２の各末端は、栓体５５で夫々封鎖している。又、両
本管５１，５２に設けた出・入口の間で、冷媒を、これ
等両本管に跨がって蛇行させる為に、両本管内には、別
体しとて作られた仕切部材５６を、長手方向の複数箇所
に嵌め込み、両本管内を複数区画に分け隔てている。
【０００３】両本管５１，５２の外周面には、夫々、多
数の枝管５７を所定間隔を隔てて直列状に突設してい
る。これ等の枝管５７は、図示を省いた熱交換用の多数
本の蛇管の末端を夫々連結させる為のものである。枝管
５７の形成方法を、図２７によって説明すると、先ず、
本体５０を図の（ａ）に示した断面形状に押出成形す
る。両本管５１，５２の頂面には、小角柱体５０ａが全
長にわたって夫々一体成形されている。
数の枝管５７を所定間隔を隔てて直列状に突設してい
る。これ等の枝管５７は、図示を省いた熱交換用の多数
本の蛇管の末端を夫々連結させる為のものである。枝管
５７の形成方法を、図２７によって説明すると、先ず、
本体５０を図の（ａ）に示した断面形状に押出成形す
る。両本管５１，５２の頂面には、小角柱体５０ａが全
長にわたって夫々一体成形されている。
【０００４】次に、この小角柱体５０ａの部分を、図の
（ｂ）に示した様に、その長手方向に所定間隔を隔て
て、小円柱５０ｂが取り残される様に切削加工したう
え、各小円柱５０ｂの軸心部に小貫通孔を穿つ。然る
後、各小円柱５０ｂに、鍛造による塑性加工を施すこと
によって、所望の内径と長さを備えた枝管５７に変形さ
せる。この鍛造加工は、多数個の小円柱５０ｂに同時に
施すことは出来ないので、小数個づつ幾回かに分けて行
う必要がある。然も、同じ塑性加工法のなかでも、プレ
ス加工法に比べて生産性が劣る。
（ｂ）に示した様に、その長手方向に所定間隔を隔て
て、小円柱５０ｂが取り残される様に切削加工したう
え、各小円柱５０ｂの軸心部に小貫通孔を穿つ。然る
後、各小円柱５０ｂに、鍛造による塑性加工を施すこと
によって、所望の内径と長さを備えた枝管５７に変形さ
せる。この鍛造加工は、多数個の小円柱５０ｂに同時に
施すことは出来ないので、小数個づつ幾回かに分けて行
う必要がある。然も、同じ塑性加工法のなかでも、プレ
ス加工法に比べて生産性が劣る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】分配タンクＤを、上記
の如き方法で製作すると、多数の小円柱５０ｂを切削加
工して切出した後、複数回に分けて非連続的な鍛造加工
を施す等の、生産性が極めて低い作業工程を要する為
に、その製作コストが必然的に高まらざるを得なかっ
た。そこで、本発明の目的は、本願出願人が長年にわた
って培って来た、金属材料の塑性加工、殊に、プレス加
工技術を高度に駆使することによって、一枚の金属板を
素材とし、殆ど塑性加工のみによって製作された、例え
ば、上記の分配タンクＤ等の、枝管を一体に備えた管状
体とその製造方法を提供するにある。
の如き方法で製作すると、多数の小円柱５０ｂを切削加
工して切出した後、複数回に分けて非連続的な鍛造加工
を施す等の、生産性が極めて低い作業工程を要する為
に、その製作コストが必然的に高まらざるを得なかっ
た。そこで、本発明の目的は、本願出願人が長年にわた
って培って来た、金属材料の塑性加工、殊に、プレス加
工技術を高度に駆使することによって、一枚の金属板を
素材とし、殆ど塑性加工のみによって製作された、例え
ば、上記の分配タンクＤ等の、枝管を一体に備えた管状
体とその製造方法を提供するにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成する為
の、本発明による管状体は、金属板を塑性加工して形成
させた管状体を本体とし、該本体の周壁面には、その一
部を塑性加工して形成させた枝管が、前記本体と一体に
突設されていることを特徴とする。管状体の一例を挙げ
ると、自動車用熱交換器の構成部材としての、伝熱媒体
の出・入口と分配用の仕切箇所を設けた分配タンクがそ
れである。分配タンクの本体は、２本の本管を並列状に
連結した形態を備え、本管の一部を圧潰することによ
り、その内部に仕切箇所を形成させている。
の、本発明による管状体は、金属板を塑性加工して形成
させた管状体を本体とし、該本体の周壁面には、その一
部を塑性加工して形成させた枝管が、前記本体と一体に
突設されていることを特徴とする。管状体の一例を挙げ
ると、自動車用熱交換器の構成部材としての、伝熱媒体
の出・入口と分配用の仕切箇所を設けた分配タンクがそ
れである。分配タンクの本体は、２本の本管を並列状に
連結した形態を備え、本管の一部を圧潰することによ
り、その内部に仕切箇所を形成させている。
【０００７】本発明による、枝管を一体に備えた管状体
の製造方法は、枝管を一体に備えた管状体を、１枚の金
属板を素材として、塑性加工により形成させる方法であ
って、金属板の所定箇所に、先端が封鎖されて所定の長
さと太さを有する筒状の膨出部を、複数次の加工段階を
経て形成させる膨出工程と、前記膨出部の頂端を刳り抜
く刳抜工程と、金属板の幅方向の任意の箇所に、金属板
の全長にわたって嵌合溝を形成させる溝形成工程と、金
属板を、その幅方向に所望の断面形状を備えた管状体に
丸める丸め工程と、丸められた金属板の丸め端を、前記
嵌合溝に嵌め込んで管状体の形状を固定させる嵌合工程
とを含むことを特徴とする。そして、管状体の内部を、
その長手方向に複数区画に仕切る為に、管状体の所定箇
所を潰して仕切箇所を形成させる仕切形成工程を設ける
とよい。又、嵌合溝の形成箇所の肉厚を予め増して置く
為に、金属板をその板面方向に圧縮させる増厚工程を設
けるとよい。更に、嵌込箇所や仕切箇所に生じた隙間を
シールする、ロウ付け工程を設けるとよい。
の製造方法は、枝管を一体に備えた管状体を、１枚の金
属板を素材として、塑性加工により形成させる方法であ
って、金属板の所定箇所に、先端が封鎖されて所定の長
さと太さを有する筒状の膨出部を、複数次の加工段階を
経て形成させる膨出工程と、前記膨出部の頂端を刳り抜
く刳抜工程と、金属板の幅方向の任意の箇所に、金属板
の全長にわたって嵌合溝を形成させる溝形成工程と、金
属板を、その幅方向に所望の断面形状を備えた管状体に
丸める丸め工程と、丸められた金属板の丸め端を、前記
嵌合溝に嵌め込んで管状体の形状を固定させる嵌合工程
とを含むことを特徴とする。そして、管状体の内部を、
その長手方向に複数区画に仕切る為に、管状体の所定箇
所を潰して仕切箇所を形成させる仕切形成工程を設ける
とよい。又、嵌合溝の形成箇所の肉厚を予め増して置く
為に、金属板をその板面方向に圧縮させる増厚工程を設
けるとよい。更に、嵌込箇所や仕切箇所に生じた隙間を
シールする、ロウ付け工程を設けるとよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を、カーエアコン
用熱交換器を構成する、冷媒の分配タンクに適用した一
実施例に就いて、図１〜図２１を参照しながら説明す
る。この分配タンクは、本発明で云う、「枝管を一体に
備えた管状体」に相当する。
用熱交換器を構成する、冷媒の分配タンクに適用した一
実施例に就いて、図１〜図２１を参照しながら説明す
る。この分配タンクは、本発明で云う、「枝管を一体に
備えた管状体」に相当する。
【０００９】図１及び図２にその外観を示したこの実施
例の分配タンクＡは、従来技術の項で説明した、押出成
形素材から、切削、鍛造等の加工を経て作られたものと
は異なって、唯１枚の金属板を素材とし、殆ど塑性加工
（プレス加工）を施すだけで、枝管を一体に備えた本体
部分を形成させている。分配タンクＡの基本的な構造
は、図２４〜図２６に示した従来の分配タンクＤのそれ
と同じである。
例の分配タンクＡは、従来技術の項で説明した、押出成
形素材から、切削、鍛造等の加工を経て作られたものと
は異なって、唯１枚の金属板を素材とし、殆ど塑性加工
（プレス加工）を施すだけで、枝管を一体に備えた本体
部分を形成させている。分配タンクＡの基本的な構造
は、図２４〜図２６に示した従来の分配タンクＤのそれ
と同じである。
【００１０】即ち、分配タンクＡの本体１は、２本の本
管２及び３を並列状に合体させた如き形態を備えてい
る。 両本管２，３の夫々の上面側（図中で）には、所
定間隔を隔てた複数箇所に、本管２，３の管内に連通す
る枝管４を突設している。そして、一方の本管２の右端
下面（図中で）には、冷媒の入口継手６を、他方の本管
３の左端下面には、冷媒の出口継手を７組付けている。
更に、両本管２，３には、その内部を長手方向に複数区
画に仕切る為に、本管を潰して形成させた複数の仕切箇
所８を夫々設けている（図４参照）。
管２及び３を並列状に合体させた如き形態を備えてい
る。 両本管２，３の夫々の上面側（図中で）には、所
定間隔を隔てた複数箇所に、本管２，３の管内に連通す
る枝管４を突設している。そして、一方の本管２の右端
下面（図中で）には、冷媒の入口継手６を、他方の本管
３の左端下面には、冷媒の出口継手を７組付けている。
更に、両本管２，３には、その内部を長手方向に複数区
画に仕切る為に、本管を潰して形成させた複数の仕切箇
所８を夫々設けている（図４参照）。
【００１１】図３は、分配タンクＡの正面を示した図１
の、Ｘ−Ｘ線に沿う縦断面図であり、図５は、同じく、
Ｙ−Ｙ線に沿う縦断面図である。又、図４は、分配タン
クＡの上面を示した図２の、本管３側のＺ−Ｚ線方向視
縦断面図である。
の、Ｘ−Ｘ線に沿う縦断面図であり、図５は、同じく、
Ｙ−Ｙ線に沿う縦断面図である。又、図４は、分配タン
クＡの上面を示した図２の、本管３側のＺ−Ｚ線方向視
縦断面図である。
【００１２】次に、この実施例の分配タンクＡを、その
素材としての唯１枚の金属板Ｂから、主としてプレス加
工によって極めて能率的に製作する方法に就いて、図６
〜図２１を参照しながら説明する。金属板Ｂの長さ及び
横幅は、分配タンクＡの長さ及びその胴周り長さより、
夫々所定寸法だけ長く設定している。尚、栓体５及び出
・入口継手６，７は、別個に作って置き、成形し終えた
本体１の継目部分をシールするブレージング工程に先立
って、図１，２に示した箇所に嵌め込む。
素材としての唯１枚の金属板Ｂから、主としてプレス加
工によって極めて能率的に製作する方法に就いて、図６
〜図２１を参照しながら説明する。金属板Ｂの長さ及び
横幅は、分配タンクＡの長さ及びその胴周り長さより、
夫々所定寸法だけ長く設定している。尚、栓体５及び出
・入口継手６，７は、別個に作って置き、成形し終えた
本体１の継目部分をシールするブレージング工程に先立
って、図１，２に示した箇所に嵌め込む。
【００１３】塑性加工の手順は、先ず、図６に示した様
に、枝管４の半径より所定寸法だけ大きい半径を有する
略半球殻状の複数の膨出部ａを、図２に示した枝管４群
の配置に相似した配置を以て、金属板Ａに形成させるべ
く絞り加工を施す（一次膨出工程）。従って、２列に並
んだ膨出部ａ群の横並び間隔は、枝管４の横並び間隔よ
りは、かなり広くなっている。
に、枝管４の半径より所定寸法だけ大きい半径を有する
略半球殻状の複数の膨出部ａを、図２に示した枝管４群
の配置に相似した配置を以て、金属板Ａに形成させるべ
く絞り加工を施す（一次膨出工程）。従って、２列に並
んだ膨出部ａ群の横並び間隔は、枝管４の横並び間隔よ
りは、かなり広くなっている。
【００１４】次に、半球殻状の各膨出部ａの直径を縮め
ると共に高さを増して、その外形を次第に枝管４に近づ
けて行く為に、図７に示した、第二次の絞り加工を施す
（二次膨出工程）。続いて、同じ目的で、図８及び図９
に示した、第三次及び第四次の絞り加工を施す（三次及
び四次膨出工程）。
ると共に高さを増して、その外形を次第に枝管４に近づ
けて行く為に、図７に示した、第二次の絞り加工を施す
（二次膨出工程）。続いて、同じ目的で、図８及び図９
に示した、第三次及び第四次の絞り加工を施す（三次及
び四次膨出工程）。
【００１５】次に、図１０に示した様に、膨出部ａの直
径を、枝管４の直径と同じになる迄縮めると共に、その
頂端部を平坦面に近づける第五次の絞り加工を施す（五
次膨出工程）。
径を、枝管４の直径と同じになる迄縮めると共に、その
頂端部を平坦面に近づける第五次の絞り加工を施す（五
次膨出工程）。
【００１６】続いて、膨出部ａに圧縮加工を施して、図
１１に示した様に、その頂端部を略完全に平坦化させた
うえ、この頂端面に、その周縁部を残して刳抜孔ｂを穿
つ（刳抜工程）。この工程では、分配タンクＡの所定位
置に、出・入口継手６，７を組付ける為の、嵌着孔９も
穿設して置く。
１１に示した様に、その頂端部を略完全に平坦化させた
うえ、この頂端面に、その周縁部を残して刳抜孔ｂを穿
つ（刳抜工程）。この工程では、分配タンクＡの所定位
置に、出・入口継手６，７を組付ける為の、嵌着孔９も
穿設して置く。
【００１７】然る後、図１２に示した様に、膨出部ａの
刳り抜かれた頂端部にバーリング加工を施すことによっ
て、所望の形状・寸法を備えた枝管４が成形される。然
し、一次膨出工程では、膨出部ａ群の横並び間隔を広く
設定してあるので、この段階では、金属板Ｂに形成され
た二列の枝管４群の対向間隔は、所定の間隔よりかなり
広くなっている。
刳り抜かれた頂端部にバーリング加工を施すことによっ
て、所望の形状・寸法を備えた枝管４が成形される。然
し、一次膨出工程では、膨出部ａ群の横並び間隔を広く
設定してあるので、この段階では、金属板Ｂに形成され
た二列の枝管４群の対向間隔は、所定の間隔よりかなり
広くなっている。
【００１８】そこで次に、図１３に示した様に、二列の
枝管４群の対向間隔を所定幅に狭めると同時に、この部
分の肉厚を増して厚肉部ｃを形成させる為の、屈曲加工
を施す（増厚工程）。この加工によって形成された厚肉
部ｃは、金属板Ｂの裏側向きに突出した凸形になる。
枝管４群の対向間隔を所定幅に狭めると同時に、この部
分の肉厚を増して厚肉部ｃを形成させる為の、屈曲加工
を施す（増厚工程）。この加工によって形成された厚肉
部ｃは、金属板Ｂの裏側向きに突出した凸形になる。
【００１９】続いて、図１４に示した様に、金属板Ｂの
幅方向の両側縁部に段差部ｄを夫々形成させる為に、ジ
ョクル加工を施す。次いで、図１５に示した様に、両段
差部ｄ，ｄの幅寸法を整える為のトリミングを行う。
幅方向の両側縁部に段差部ｄを夫々形成させる為に、ジ
ョクル加工を施す。次いで、図１５に示した様に、両段
差部ｄ，ｄの幅寸法を整える為のトリミングを行う。
【００２０】更に、図１６に示した様に、両側の段差部
ｄ，ｄを重合状態で嵌め込ませる嵌合溝１０を、肉厚部
ｃの裏面側の全長にわたって形成させる。それには、肉
厚部ｃを押し上げる様にしてビーディング加工を施せば
よい（溝形成工程）。
ｄ，ｄを重合状態で嵌め込ませる嵌合溝１０を、肉厚部
ｃの裏面側の全長にわたって形成させる。それには、肉
厚部ｃを押し上げる様にしてビーディング加工を施せば
よい（溝形成工程）。
【００２１】然る後、金属板Ｂの丸め工程に移る。即
ち、先ず、図１７に示した様に、金属板Ｂの幅方向の両
側端部を、金属板Ｂの裏側向きに湾曲させる（一次丸め
工程）。続いて、図１８に示した様に、二列に並んだ枝
管４群の両外側部分の夫々を、略直角に金属板Ｂの裏側
向きに屈曲させる（二次丸め工程）。
ち、先ず、図１７に示した様に、金属板Ｂの幅方向の両
側端部を、金属板Ｂの裏側向きに湾曲させる（一次丸め
工程）。続いて、図１８に示した様に、二列に並んだ枝
管４群の両外側部分の夫々を、略直角に金属板Ｂの裏側
向きに屈曲させる（二次丸め工程）。
【００２２】更に、図１９に示した様に、金属板Ｂの上
記両外側部分を互いに内向きに、略円筒形に夫々丸め込
んで行くと、各側端の薄肉の段差部ｄ，ｄを、重合状態
で嵌合溝１０に緊密に嵌め込むことが出来る（三次丸め
工程及び嵌合工程）。かくして、分配タンクＡの本体１
の部分が略完成する。
記両外側部分を互いに内向きに、略円筒形に夫々丸め込
んで行くと、各側端の薄肉の段差部ｄ，ｄを、重合状態
で嵌合溝１０に緊密に嵌め込むことが出来る（三次丸め
工程及び嵌合工程）。かくして、分配タンクＡの本体１
の部分が略完成する。
【００２３】そこで次に、両本管２，３の内部を夫々複
数区画に仕切る為に、複数の仕切箇所８を設ける仕切形
成工程に移る。それには、略完成した本管２，３の、各
所定の複数箇所に、図２０及び図２１に示した様に、段
階的にバッフル加工を施して、夫々の箇所を、図４及び
図２１に縦及び横方向の縦断面図として示した形状に押
し潰せばよい。そして、各圧潰箇所の上側管壁に小穿孔
ｅを設ける。この小穿孔ｅは、後述するブレージング行
程で、仕切箇所８に生じた接合間隙に溶融ロウを行き渡
らせる役割を果たす。
数区画に仕切る為に、複数の仕切箇所８を設ける仕切形
成工程に移る。それには、略完成した本管２，３の、各
所定の複数箇所に、図２０及び図２１に示した様に、段
階的にバッフル加工を施して、夫々の箇所を、図４及び
図２１に縦及び横方向の縦断面図として示した形状に押
し潰せばよい。そして、各圧潰箇所の上側管壁に小穿孔
ｅを設ける。この小穿孔ｅは、後述するブレージング行
程で、仕切箇所８に生じた接合間隙に溶融ロウを行き渡
らせる役割を果たす。
【００２４】最後に、図３に示されている様に、両本管
２，３の外周壁面のうち、枝管４群を突設した箇所の反
対側の面を、熱交換器の組立の便の為に扁平化させれ
ば、金属板Ｂへの、所要の一連の塑性加工々程は総て完
了する。
２，３の外周壁面のうち、枝管４群を突設した箇所の反
対側の面を、熱交換器の組立の便の為に扁平化させれ
ば、金属板Ｂへの、所要の一連の塑性加工々程は総て完
了する。
【００２５】続いて、両本管２，３の各開放端に栓体５
を嵌着させ、出・入口継手６，７を夫々の嵌着孔９に嵌
め込み、各枝管４に熱交換用の蛇管（図示略）を連結さ
せれば、カーエアコン用熱交換器が組上がる。この組上
がった熱交換器に、周知のブレージング加工（溶融炉を
用いたロウ付け接合）を施せば、枝管４への蛇管の接続
箇所、栓体５及び出・入口継手６，７の嵌着箇所、仕切
箇所８、嵌合溝１０等の、気密シール状態で接合させる
べき夫々の箇所に溶融ロウが行き渡って、熱交換器が完
成する。
を嵌着させ、出・入口継手６，７を夫々の嵌着孔９に嵌
め込み、各枝管４に熱交換用の蛇管（図示略）を連結さ
せれば、カーエアコン用熱交換器が組上がる。この組上
がった熱交換器に、周知のブレージング加工（溶融炉を
用いたロウ付け接合）を施せば、枝管４への蛇管の接続
箇所、栓体５及び出・入口継手６，７の嵌着箇所、仕切
箇所８、嵌合溝１０等の、気密シール状態で接合させる
べき夫々の箇所に溶融ロウが行き渡って、熱交換器が完
成する。
【００２６】次に、図２２及び図２３は、本発明を、カ
ーエアコン用の別のタイプの熱交換器を構成するアッパ
ータンクに適用した、別の実施例を示している。このア
ッパータンクＣは、両端を閉ざした角筒状に形成されて
おり、その内部は、仕切壁２１によって長手方向に２区
画に仕切られている。各区画室の側壁には、伝熱媒体の
出入口となる枝管２２及び２３を、側壁と一体に形成さ
せている。両枝管２２，２３には、伝熱媒体を流すホー
ス２４が夫々接続される。
ーエアコン用の別のタイプの熱交換器を構成するアッパ
ータンクに適用した、別の実施例を示している。このア
ッパータンクＣは、両端を閉ざした角筒状に形成されて
おり、その内部は、仕切壁２１によって長手方向に２区
画に仕切られている。各区画室の側壁には、伝熱媒体の
出入口となる枝管２２及び２３を、側壁と一体に形成さ
せている。両枝管２２，２３には、伝熱媒体を流すホー
ス２４が夫々接続される。
【００２７】図２３に示した２５は、熱交換器の本体部
分となる熱交換ユニットである。アッパータンクＣは、
底面部分が欠如しているが、この部分を熱交換ユニット
２５の頂端に嵌着させている。従って、アッパータンク
Ｃは、実質的には、横断面が角形をした管状体としの形
態を備えている。
分となる熱交換ユニットである。アッパータンクＣは、
底面部分が欠如しているが、この部分を熱交換ユニット
２５の頂端に嵌着させている。従って、アッパータンク
Ｃは、実質的には、横断面が角形をした管状体としの形
態を備えている。
【００２８】枝管２２，２３を一体に備えたこのアッパ
ータンクＣは、素材となる一枚の金属板に、複数次に分
けて段階的にプレス加工を施す方法で作られている。こ
の加工過程に於いて、枝管２２，２３を形成させる工程
は、前述の分配タンクＡに枝管４を突設する工程と略同
じである。
ータンクＣは、素材となる一枚の金属板に、複数次に分
けて段階的にプレス加工を施す方法で作られている。こ
の加工過程に於いて、枝管２２，２３を形成させる工程
は、前述の分配タンクＡに枝管４を突設する工程と略同
じである。
【００２９】尚、本発明方法によって形成させ得る管状
体の形状は、図示のものに限られず、塑性加工に用いる
成形型の形状や、複数種類の加工々程の組合わせを変え
る等することによって、夫々の使途に最も適合した形状
に成形することが出来る。枝管４に就いても同様であ
る。
体の形状は、図示のものに限られず、塑性加工に用いる
成形型の形状や、複数種類の加工々程の組合わせを変え
る等することによって、夫々の使途に最も適合した形状
に成形することが出来る。枝管４に就いても同様であ
る。
【００３０】本発明の製法によって作られる管状体の、
別の具体例としては、例えば、自動車の分野では、エン
ジンオイルの冷却用熱交換器、ラジエーター、燃料用の
デリバリーパイプ等を挙げられる。又、他の産業分野で
は、例えば、ルームエアコンの冷媒等の、各種の流体の
配送に用いる、分岐管を一体に形成させた配管類を挙げ
ることが出来る。
別の具体例としては、例えば、自動車の分野では、エン
ジンオイルの冷却用熱交換器、ラジエーター、燃料用の
デリバリーパイプ等を挙げられる。又、他の産業分野で
は、例えば、ルームエアコンの冷媒等の、各種の流体の
配送に用いる、分岐管を一体に形成させた配管類を挙げ
ることが出来る。
【００３１】
【発明の効果】以上の説明によって明らかな様に、本発
明による枝管を一体に備えた管状体及びその製造方法
は、以下に列挙した如き実用上の優れた特長を備える。 （ａ） 素材となる一枚の金属板に、複数段階に分けて
塑性加工を施すだけで、例えば、カーエアコン用熱交換
器を構成する分配タンク等の、枝管を一体備えて形状が
かなり複雑な管状体でも、極めて能率的に量産出来る。 （ｂ） 塑性加工は、連続生産を行い難い鍛造ではなく
て、極めて生産性の高い、順送り型を用いたプレス成形
法を採用出来る。 （ｃ） その上、従来は必要とした、大掛かりな押出成
形装置や、非能率な切削加工が不要になるので、従来製
法とは較ぶべくもない程、製作費を節減出来る。 （ｄ） 管状体の断面形状は、円形に限られず、必要に
応じて、角、楕円、不定形等の様々な形状に容易に作り
分けられる。 （ｅ） 又、管状体の内部を、その長手方向に複数区画
に区切ることも、従来の様に別体に作った仕切部材を組
込む手間を要せずに、一連の塑性加工の過程で、管を潰
すだけで極めて簡単に行える。 （ｆ） カーエアコンの場合、ブレージング（ロウ付け
組立）工程では、現用の設備を略そのまま流用出来る。 （ｇ） カーエアコンの分配タンクの場合は、従来製法
に比べて、製作費を略半減出来る。 （ｈ） 管状体は、複数本の管を束ねた如き形態に成形
することも、極く簡単に行える。
明による枝管を一体に備えた管状体及びその製造方法
は、以下に列挙した如き実用上の優れた特長を備える。 （ａ） 素材となる一枚の金属板に、複数段階に分けて
塑性加工を施すだけで、例えば、カーエアコン用熱交換
器を構成する分配タンク等の、枝管を一体備えて形状が
かなり複雑な管状体でも、極めて能率的に量産出来る。 （ｂ） 塑性加工は、連続生産を行い難い鍛造ではなく
て、極めて生産性の高い、順送り型を用いたプレス成形
法を採用出来る。 （ｃ） その上、従来は必要とした、大掛かりな押出成
形装置や、非能率な切削加工が不要になるので、従来製
法とは較ぶべくもない程、製作費を節減出来る。 （ｄ） 管状体の断面形状は、円形に限られず、必要に
応じて、角、楕円、不定形等の様々な形状に容易に作り
分けられる。 （ｅ） 又、管状体の内部を、その長手方向に複数区画
に区切ることも、従来の様に別体に作った仕切部材を組
込む手間を要せずに、一連の塑性加工の過程で、管を潰
すだけで極めて簡単に行える。 （ｆ） カーエアコンの場合、ブレージング（ロウ付け
組立）工程では、現用の設備を略そのまま流用出来る。 （ｇ） カーエアコンの分配タンクの場合は、従来製法
に比べて、製作費を略半減出来る。 （ｈ） 管状体は、複数本の管を束ねた如き形態に成形
することも、極く簡単に行える。
【図１】本発明を、カーエアコン用熱交換器の構成部材
としての分配タンクに適用した一実施例を示すもので、
分配タンクの正面図である。
としての分配タンクに適用した一実施例を示すもので、
分配タンクの正面図である。
【図２】同上、分配タンクの上面図である。
【図３】同上、図１のＸ−Ｘ線に沿う縦断面図である。
【図４】同上、図２の本管３部分のＺ−Ｚ線方向視縦断
面図である。
面図である。
【図５】同上、図１のＹ−Ｙ線に沿う縦断面図である。
【図６】同上、分配タンクの素材としての金属板を、一
次膨出加工した状態を示す縦断箇所の部分斜視図であ
る。
次膨出加工した状態を示す縦断箇所の部分斜視図であ
る。
【図７】同上、金属板を二次膨出加工した状態を示す、
幅方向の部分縦断面図である。
幅方向の部分縦断面図である。
【図８】同上、金属板を三次膨出加工した状態を示す、
幅方向の部分縦断面図である。
幅方向の部分縦断面図である。
【図９】同上、金属板を四次膨出加工した状態を示す、
幅方向の部分縦断面図である。
幅方向の部分縦断面図である。
【図１０】同上、金属板を五次膨出加工した状態を示
す、幅方向の部分縦断面図である。
す、幅方向の部分縦断面図である。
【図１１】同上、金属板の膨出部の頂端を平坦面化させ
たうえ、刳抜孔を設けた状態を示す、幅方向の部分縦断
面図である。
たうえ、刳抜孔を設けた状態を示す、幅方向の部分縦断
面図である。
【図１２】同上、金属板の膨出部を枝管の形態に仕上げ
た状態を示す、幅方向の部分縦断面図である。
た状態を示す、幅方向の部分縦断面図である。
【図１３】同上、横並びに隣接する枝管相互の間隔を狭
めると共に、この箇所の肉厚を増した状態を示す、金属
板の幅方向の部分縦断面図である。
めると共に、この箇所の肉厚を増した状態を示す、金属
板の幅方向の部分縦断面図である。
【図１４】同上、金属板の幅方向の両側端に段差部を設
けた状態を示す、幅方向の縦断面図である。
けた状態を示す、幅方向の縦断面図である。
【図１５】同上、段差部をトリミングした金属板の、幅
方向の縦断面図である。
方向の縦断面図である。
【図１６】同上、増厚箇所に嵌合溝を設けた状態を示
す、幅方向の部分縦断面図である。
す、幅方向の部分縦断面図である。
【図１７】同上、金属板の両側端部を丸め加工した状態
を示す、幅方向の縦断面図である。
を示す、幅方向の縦断面図である。
【図１８】同上、金属板を半ば丸めた段階を示す、幅方
向の縦断面図である。
向の縦断面図である。
【図１９】同上、金属板を完全に丸め加工して、その両
側端の段差部を嵌合溝に嵌め込んだ状態を示す幅方向の
縦断面図である。
側端の段差部を嵌合溝に嵌め込んだ状態を示す幅方向の
縦断面図である。
【図２０】同上、本管の内部に仕切箇所を形成させ始め
た状態を示す、この箇所の幅方向の縦断面図である。
た状態を示す、この箇所の幅方向の縦断面図である。
【図２１】同上、仕切箇所を形成し終えた状態を示す、
この箇所の幅方向の縦断面図である。
この箇所の幅方向の縦断面図である。
【図２２】本発明を、カーエアコン用の別のタイプの熱
交換器を構成するアッパータンクに適用した変形実施例
を示すもので、アッパータンクの平面図である。
交換器を構成するアッパータンクに適用した変形実施例
を示すもので、アッパータンクの平面図である。
【図２３】同上、図２２のＶ−Ｖ線に沿う縦断面図であ
る。
る。
【図２４】従来例を示すもので、分配タンクの正面図で
ある。
ある。
【図２５】同上、図２４の下面図である。
【図２６】同上、図２４の端面図である。
【図２７】同上、分配タンクの製作工程の説明図であ
る。
る。
Ａ 分配タンク（管状体） Ｂ 金属板 Ｃ アッパータンク（管状体） Ｄ 従来の分配タンク １ 本体 ２，３ 本管 ４ 枝管 ５ 栓体 ６ 入口継手 ７ 出口継手 ８ 仕切箇所 ９ 嵌着孔 １０ 嵌合溝 ａ 膨出部 ｂ 刳抜孔 ｃ 厚肉部 ｄ 段差部 ｅ 小穿孔 ２１ 仕切壁 ２２，２３ 枝管 ２４ ホース ２５ 熱交換ユニット ５０ 本体 ５０ａ 小角柱体 ５０ｂ 小円柱 ５１，５２ 本管 ５３ 入口継手 ５４ 出口継手 ５５ 栓体 ５６ 仕切部材 ５７ 枝管
Claims (7)
- 【請求項１】 金属板を塑性加工して形成させた管状体
を本体とし、該本体の周壁面には、その一部を塑性加工
して形成させた枝管が、前記本体と一体に突設されてい
ることを特徴とする枝管を一体に備えた管状体。 - 【請求項２】 前記管状体は、自動車用熱交換器の構成
部材としての、伝熱媒体の出・入口と分配用の仕切箇所
を設けた分配タンクであることを特徴とする請求項１記
載の枝管を一体に備えた管状体。 - 【請求項３】 前記分配タンクの本体は、２本の本管を
並列状に連結した形態を備えており、該本管の一部を圧
潰することにより、前記仕切箇所が形成されていること
を特徴とする請求項１又は２記載の枝管を一体に備えた
管状体。 - 【請求項４】 枝管を一体に備えた管状体を、１枚の金
属板を素材として、塑性加工により形成させる方法であ
って、 金属板の所定箇所に、先端が封鎖されて所定の長さと太
さを有する筒状の膨出部を、複数次の加工段階を経て形
成させる膨出工程と、 前記膨出部の頂端を刳り抜く刳抜工程と、 金属板の幅方向の任意の箇所に、金属板の全長にわたっ
て嵌合溝を形成させる溝形成工程と、 金属板を、その幅方向に所望の断面形状を備えた管状体
に丸める丸め工程と、 丸められた金属板の丸め端を、前記嵌合溝に嵌め込んで
管状体の形状を固定させる嵌合工程とを含むことを特徴
とする枝管を一体に備えた管状体の製造方法。 - 【請求項５】 前記管状体の内部を、その長手方向に複
数区画に仕切る為に、前記管状体の所定箇所を潰して仕
切箇所を形成させる、仕切形成工程を設けたことを特徴
とする請求項４記載の枝管を一体に備えた管状体の製造
方法。 - 【請求項６】 前記嵌合溝の形成箇所の肉厚を予め増し
て置く為に、金属板をその板面方向に圧縮させる増厚工
程を設けたことを特徴とする請求項４又は５記載の枝管
を一体に備えた管状体の製造方法。 - 【請求項７】 前記嵌込箇所や仕切箇所に生じた隙間を
シールする、ロウ付け工程を設けたことを特徴とする請
求項４乃至６のいずれかに記載の枝管を一体に備えた管
状体の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12342898A JP3670135B2 (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | 枝管を一体に備えた管状体の製造方法 |
| US09/303,374 US6260271B1 (en) | 1998-05-06 | 1999-04-30 | Tubular body having integral branch tubes and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12342898A JP3670135B2 (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | 枝管を一体に備えた管状体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11319940A true JPH11319940A (ja) | 1999-11-24 |
| JP3670135B2 JP3670135B2 (ja) | 2005-07-13 |
Family
ID=14860331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12342898A Expired - Fee Related JP3670135B2 (ja) | 1998-05-06 | 1998-05-06 | 枝管を一体に備えた管状体の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6260271B1 (ja) |
| JP (1) | JP3670135B2 (ja) |
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| CN105921549B (zh) * | 2016-06-21 | 2017-12-19 | 奥美森智能装备股份有限公司 | 一种眼镜管的加工机构 |
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-
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- 1998-05-06 JP JP12342898A patent/JP3670135B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
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- 1999-04-30 US US09/303,374 patent/US6260271B1/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JP3670135B2 (ja) | 2005-07-13 |
| US6260271B1 (en) | 2001-07-17 |
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