JPH11311242A - 動圧軸受の製造方法 - Google Patents
動圧軸受の製造方法Info
- Publication number
- JPH11311242A JPH11311242A JP11935998A JP11935998A JPH11311242A JP H11311242 A JPH11311242 A JP H11311242A JP 11935998 A JP11935998 A JP 11935998A JP 11935998 A JP11935998 A JP 11935998A JP H11311242 A JPH11311242 A JP H11311242A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shaft
- cylindrical body
- herringbone
- dynamic pressure
- outer periphery
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】凹凸パターンを有する軸によって動圧軸受の受
けとしての筒体に凹凸パターンを形成した後、この筒体
に形成された凹凸パターンを傷付けることなく、軸を筒
体から分離できる方法を提供する。 【構成】外周に一対のヘリングボーン形のパターン２，
２が形成された軸１の外周に、ＰＰＳ樹脂等の耐摩耗性
樹脂材よりなる筒体３を成形し、次いで、むり抜き工法
により、軸１を前記内周にヘリングボーン形の凹凸パタ
ーンが樹脂成形された筒体３から取り外して動圧軸受を
製造するようにする。
けとしての筒体に凹凸パターンを形成した後、この筒体
に形成された凹凸パターンを傷付けることなく、軸を筒
体から分離できる方法を提供する。 【構成】外周に一対のヘリングボーン形のパターン２，
２が形成された軸１の外周に、ＰＰＳ樹脂等の耐摩耗性
樹脂材よりなる筒体３を成形し、次いで、むり抜き工法
により、軸１を前記内周にヘリングボーン形の凹凸パタ
ーンが樹脂成形された筒体３から取り外して動圧軸受を
製造するようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、動圧発生形の凹凸パ
ターンを内周面に有する動圧軸受の筒体を作製する方法
に関する。
ターンを内周面に有する動圧軸受の筒体を作製する方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術および課題】従来より、動圧軸受の筒体の
内周面に凹凸パターンを作製する方法としては、たとえ
ば図３に示すように、塑性加工によって行なわれる。こ
の方法は図３ａに示すように、外周面にヘリングボーン
形の凹凸パターン１２を有する鋼製の軸１４に、図示し
ない動圧軸受の金属または合成樹脂製の筒体１６を図３
ｂに示すように嵌合し、次いで、図３ｃに示すように、
上記軸１４に外嵌した筒体１６をダイス１８に圧入して
サイジングし、筒体１６の内周面１６ａに軸１４のパタ
ーン１２とは凹凸が逆になるヘリングボーン形の凹凸パ
ターン２０を形成し、次いで、図３ｄに示すように筒体
１６を加熱するかあるいは軸１４を冷却することによっ
て筒体１６を熱膨張あるいは軸１４を収縮させて筒体１
６と軸１４との間に隙間を作り、軸１４を筒体１６から
抜き取るものである。
内周面に凹凸パターンを作製する方法としては、たとえ
ば図３に示すように、塑性加工によって行なわれる。こ
の方法は図３ａに示すように、外周面にヘリングボーン
形の凹凸パターン１２を有する鋼製の軸１４に、図示し
ない動圧軸受の金属または合成樹脂製の筒体１６を図３
ｂに示すように嵌合し、次いで、図３ｃに示すように、
上記軸１４に外嵌した筒体１６をダイス１８に圧入して
サイジングし、筒体１６の内周面１６ａに軸１４のパタ
ーン１２とは凹凸が逆になるヘリングボーン形の凹凸パ
ターン２０を形成し、次いで、図３ｄに示すように筒体
１６を加熱するかあるいは軸１４を冷却することによっ
て筒体１６を熱膨張あるいは軸１４を収縮させて筒体１
６と軸１４との間に隙間を作り、軸１４を筒体１６から
抜き取るものである。
【０００３】しかしながら、上記従来の方法では、ヘリ
ングボーン形の凹凸パターン１２，２０の嵌合は回転に
より外すことができないため、凹凸パターン１２，２０
の凸部の高さ分、加熱または冷却による熱膨張の差によ
り軸１４を筒体１６から抜き取らなければならず、エネ
ルギー、加熱処理工程が必要であるという問題があっ
た。
ングボーン形の凹凸パターン１２，２０の嵌合は回転に
より外すことができないため、凹凸パターン１２，２０
の凸部の高さ分、加熱または冷却による熱膨張の差によ
り軸１４を筒体１６から抜き取らなければならず、エネ
ルギー、加熱処理工程が必要であるという問題があっ
た。
【０００４】また熱膨張の差を利用しないと、ヘリング
ボーン形の凹凸パターン２０をどうしても傷付けてしま
い、良質の筒体を提供することができないという問題も
あった。
ボーン形の凹凸パターン２０をどうしても傷付けてしま
い、良質の筒体を提供することができないという問題も
あった。
【０００５】そこで、この発明の目的は、凹凸パターン
を有する軸によって動圧軸受の受けとしての筒体に凹凸
パターンを形成した後、この筒体に形成された凹凸パタ
ーンを傷付けることなく、軸を筒体から分離できる方法
を提供することである。
を有する軸によって動圧軸受の受けとしての筒体に凹凸
パターンを形成した後、この筒体に形成された凹凸パタ
ーンを傷付けることなく、軸を筒体から分離できる方法
を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記従来の欠
点を解決するためになされたもので、本発明の請求項１
記載の動圧軸受の製造方法においては、外周に一対のヘ
リングボーン形のパターン２，２が形成された軸１の外
周に、ＰＰＳ樹脂等の耐摩耗性樹脂材よりなる筒体３を
成形し、次いで、むり抜き工法により、軸１を前記内周
にヘリングボーン形の凹凸パターンが樹脂成形された筒
体３から取り外して動圧軸受を製造するようにしたもの
である。
点を解決するためになされたもので、本発明の請求項１
記載の動圧軸受の製造方法においては、外周に一対のヘ
リングボーン形のパターン２，２が形成された軸１の外
周に、ＰＰＳ樹脂等の耐摩耗性樹脂材よりなる筒体３を
成形し、次いで、むり抜き工法により、軸１を前記内周
にヘリングボーン形の凹凸パターンが樹脂成形された筒
体３から取り外して動圧軸受を製造するようにしたもの
である。
【０００７】請求項２記載の動圧軸受の製造方法におい
ては、前記一対のヘリングボーン溝２，２に挟まれる中
央部に所定の深さの溝４を形成したものである。
ては、前記一対のヘリングボーン溝２，２に挟まれる中
央部に所定の深さの溝４を形成したものである。
【０００８】請求項３記載の動圧軸受の製造方法におい
ては、外周にヘリングボーン形のパターン２が形成され
た軸１の外周に、軸１の外形より大きい内径を有し、銅
材等の軟質の金属材よりなる薄肉の筒体５を挿入し、次
いで、筒体５の外周からローラ９，９で全外周を押圧し
て筒体５の内周にヘリングボーン形の凹凸パターン２を
形成し、次いで、薄肉の筒体５を筒状軸受部材６の内周
に嵌入して動圧軸受を製造するようにしたものである。
ては、外周にヘリングボーン形のパターン２が形成され
た軸１の外周に、軸１の外形より大きい内径を有し、銅
材等の軟質の金属材よりなる薄肉の筒体５を挿入し、次
いで、筒体５の外周からローラ９，９で全外周を押圧し
て筒体５の内周にヘリングボーン形の凹凸パターン２を
形成し、次いで、薄肉の筒体５を筒状軸受部材６の内周
に嵌入して動圧軸受を製造するようにしたものである。
【０００９】
【作用】本発明の請求項１記載の動圧軸受の製造方法に
おいては、耐摩耗性のＰＰＳ樹脂でヘリングボーン溝を
インジェクションモールド加工したので、凹凸パターン
を傷つけることなくむり抜き工法で作製できるようにな
ったので、量産性にとみ低コストで動圧軸受が製造でき
るようになった。また、耐摩耗性樹脂を採用することに
より、軸と軸受間の摩耗が減り長寿命になった。
おいては、耐摩耗性のＰＰＳ樹脂でヘリングボーン溝を
インジェクションモールド加工したので、凹凸パターン
を傷つけることなくむり抜き工法で作製できるようにな
ったので、量産性にとみ低コストで動圧軸受が製造でき
るようになった。また、耐摩耗性樹脂を採用することに
より、軸と軸受間の摩耗が減り長寿命になった。
【００１０】本発明の請求項２記載の動圧軸受の製造方
法においては、前記一対のヘリングボーン溝２に挟まれ
る中央部に所定の深さの溝４を形成したので、むり抜き
のとき変形を吸収し、凹凸パターンを傷つけることなく
むり抜き工法しやすくなった。
法においては、前記一対のヘリングボーン溝２に挟まれ
る中央部に所定の深さの溝４を形成したので、むり抜き
のとき変形を吸収し、凹凸パターンを傷つけることなく
むり抜き工法しやすくなった。
【００１１】本発明の請求項３記載の動圧軸受の製造方
法においては、外周にヘリングボーン形のパターン２が
形成された軸１の外周に、軸１の外形より大きい内径を
有し、銅材等の軟質の金属材よりなる薄肉の筒体５を挿
入し、次いで、筒体５の外周からローラ９，９で全外周
を押圧して筒体５の内周にヘリングボーン形の凹凸パタ
ーン２を形成し、次いで、薄肉の筒体５を筒状軸受部材
６の内周に嵌入して動圧軸受を製造するようにしたの
で、筒体に形成された凹凸パターンを傷付けることな
く、軸を筒体から分離でき、量産性が良くなる。さら
に、この方法では、動圧発生溝として、ヘリングボーン
溝以外に、テーパーベアリング等の形状の動圧発生形溝
も形成できる。
法においては、外周にヘリングボーン形のパターン２が
形成された軸１の外周に、軸１の外形より大きい内径を
有し、銅材等の軟質の金属材よりなる薄肉の筒体５を挿
入し、次いで、筒体５の外周からローラ９，９で全外周
を押圧して筒体５の内周にヘリングボーン形の凹凸パタ
ーン２を形成し、次いで、薄肉の筒体５を筒状軸受部材
６の内周に嵌入して動圧軸受を製造するようにしたの
で、筒体に形成された凹凸パターンを傷付けることな
く、軸を筒体から分離でき、量産性が良くなる。さら
に、この方法では、動圧発生溝として、ヘリングボーン
溝以外に、テーパーベアリング等の形状の動圧発生形溝
も形成できる。
【００１２】
【実施例】以下、この発明を図示の実施例により説明す
る。図１は本発明の実施例１である動圧軸受の筒体を作
製する方法による筒体の作製工程を示したものである。
この図において、１は一対のヘリングボーン形の凹凸パ
ターン２が外周面に施された鋼製の軸である。
る。図１は本発明の実施例１である動圧軸受の筒体を作
製する方法による筒体の作製工程を示したものである。
この図において、１は一対のヘリングボーン形の凹凸パ
ターン２が外周面に施された鋼製の軸である。
【００１３】以下、図１に示す工程にしたがって本実施
例１の方法を説明する。まず、外周に一対のヘリングボ
ーン形のパターン２，２が形成された軸１の外周に、耐
摩耗性樹脂材であるＰＰＳ樹脂よりなる筒体３をインジ
ェクションモールド成形する。
例１の方法を説明する。まず、外周に一対のヘリングボ
ーン形のパターン２，２が形成された軸１の外周に、耐
摩耗性樹脂材であるＰＰＳ樹脂よりなる筒体３をインジ
ェクションモールド成形する。
【００１４】次に、むり抜き工法により、前工程により
内周にヘリングボーン形の凹凸パターンが樹脂成形され
た筒体３から軸１を取り外す。このとき、軸１の一対の
ヘリングボーン溝２，２に挟まれる中央部に所定の深さ
の溝４を形成してあるので、むり抜きのときの変形を吸
収し、凹凸パターンを傷つけることなくむり抜き工法し
やすくなり、ヘリングボーン形の凹凸パターンを内周面
に有する動圧軸受の筒体が安易に作製された。
内周にヘリングボーン形の凹凸パターンが樹脂成形され
た筒体３から軸１を取り外す。このとき、軸１の一対の
ヘリングボーン溝２，２に挟まれる中央部に所定の深さ
の溝４を形成してあるので、むり抜きのときの変形を吸
収し、凹凸パターンを傷つけることなくむり抜き工法し
やすくなり、ヘリングボーン形の凹凸パターンを内周面
に有する動圧軸受の筒体が安易に作製された。
【００１５】図２は本発明の実施例２である動圧軸受の
筒体を作製する方法による筒体の作製工程を示したもの
である。この図において、１はヘリングボーン形の凹凸
パターン２が外周面に施された鋼製の軸である。
筒体を作製する方法による筒体の作製工程を示したもの
である。この図において、１はヘリングボーン形の凹凸
パターン２が外周面に施された鋼製の軸である。
【００１６】以下、図２に示す工程にしたがって本実施
例２の方法を説明する。まず、外周に一対のヘリングボ
ーン形のパターン２，２が形成された軸１の外周に、軸
１の外形より大きい内径を有し、銅材等の軟質の金属材
よりなる薄肉の筒体５を挿入する。
例２の方法を説明する。まず、外周に一対のヘリングボ
ーン形のパターン２，２が形成された軸１の外周に、軸
１の外形より大きい内径を有し、銅材等の軟質の金属材
よりなる薄肉の筒体５を挿入する。
【００１７】次に、筒体５の外周から二つのローラ９，
９でサンドイッチ状に筒体５の外周をローリングしなが
ら押圧する。この押圧により、筒体５が塑性変形させら
れ、その内周面に、軸１に形成されたヘリンボーン形の
凹凸パターン２，２に応じたヘリンボーン形の凹凸パタ
ーン２，２を形成する。
９でサンドイッチ状に筒体５の外周をローリングしなが
ら押圧する。この押圧により、筒体５が塑性変形させら
れ、その内周面に、軸１に形成されたヘリンボーン形の
凹凸パターン２，２に応じたヘリンボーン形の凹凸パタ
ーン２，２を形成する。
【００１８】次に、薄肉の筒体５を筒状軸受部材６の内
周に嵌入することにより、ヘリングボーン形の凹凸パタ
ーンを内周面に有する動圧軸受の筒体が安易に作製され
た。
周に嵌入することにより、ヘリングボーン形の凹凸パタ
ーンを内周面に有する動圧軸受の筒体が安易に作製され
た。
【００１９】このように、本実施例によれば、軸１の外
形より大きい内径を有し、銅材等の軟質の金属材よりな
る薄肉の筒体５にヘリンボーン形の凹凸パターン２，２
を形成するので、軸１の取り外しの際に筒体５のパター
ン２，２を傷付けることがない。したがって、良質の動
圧軸受の筒体を確実に作製することができる。
形より大きい内径を有し、銅材等の軟質の金属材よりな
る薄肉の筒体５にヘリンボーン形の凹凸パターン２，２
を形成するので、軸１の取り外しの際に筒体５のパター
ン２，２を傷付けることがない。したがって、良質の動
圧軸受の筒体を確実に作製することができる。
【００２０】また、本実施例によれば、従来必須であっ
た加熱処理あるいは冷却処理を省くことができるので、
エネルギー、工程の面でも作製時間の面でも改善するこ
とができる。
た加熱処理あるいは冷却処理を省くことができるので、
エネルギー、工程の面でも作製時間の面でも改善するこ
とができる。
【００２１】さらに、本実施例２では動圧発生溝とし
て、ヘリングボーン溝の例を示したが、本方法では、ヘ
リングボーン溝以外にも、ＳＢ(Step Bearing),ＴＢ(Ta
per Bearing),ＴＦＢ(Taper-flat Bearing),ＭＢ(Multi
lobe Bearing)等の凹凸形状の動圧発生形溝形成に対し
ても有効である。
て、ヘリングボーン溝の例を示したが、本方法では、ヘ
リングボーン溝以外にも、ＳＢ(Step Bearing),ＴＢ(Ta
per Bearing),ＴＦＢ(Taper-flat Bearing),ＭＢ(Multi
lobe Bearing)等の凹凸形状の動圧発生形溝形成に対し
ても有効である。
【００２２】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、ヘリングボーン形の凹凸パターンを傷つける
ことなく簡単に作製できるようになったので、量産性に
とみ低コストで動圧軸受が製造できるようになった。ま
た、耐摩耗性樹脂を採用することにより、軸と軸受間の
摩耗が減り長寿命になった。
によれば、ヘリングボーン形の凹凸パターンを傷つける
ことなく簡単に作製できるようになったので、量産性に
とみ低コストで動圧軸受が製造できるようになった。ま
た、耐摩耗性樹脂を採用することにより、軸と軸受間の
摩耗が減り長寿命になった。
【図１】本発明の第１の実施例を説明する工程図であ
る。
る。
【図２】本発明の第２の実施例を説明する工程図であ
る。
る。
【図３】従来例を示す工程図である。
１，１４ 軸 ２，１２ 凹凸パターン ３，５，１６ 筒体 ９ ローラ １８ ダイス ２０ ヘリンボーン形の凹凸パターン
Claims (3)
- 【請求項１】 ヘリングボーン形の凹凸パターンを内周
面に有する動圧軸受の製造方法であって、外周に一対の
ヘリングボーン形のパターンが形成された軸の外周に、
ＰＰＳ樹脂等の耐摩耗性樹脂材よりなる筒体を成形し、
次いで、むり抜き工法により、前記軸を前記内周にヘリ
ングボーン形の凹凸パターンが樹脂成形された筒体から
取り外すことを特徴とする動圧軸受の製造方法。 - 【請求項２】 前記一対のヘリングボーン溝に挟まれる
中央部に所定の深さの溝を形成したことを特徴とする請
求項１記載の動圧軸受の製造方法。 - 【請求項３】 動圧発生溝形の凹凸パターンを内周面に
有する動圧軸受の製造方法であって、外周に動圧発生形
のパターンが形成された軸の外周に、前記軸の外形より
大きい内径を有し、銅材等の軟質の金属材よりなる薄肉
の筒体を挿入し、次いで、前記筒体の外周からローラ等
で外周を押圧して前記筒体の内周に動圧発生溝形の凹凸
パターンを形成し、次いで、前記薄肉の筒体を筒状軸受
部材の内周に嵌入することを特徴とする動圧軸受の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11935998A JPH11311242A (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | 動圧軸受の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11935998A JPH11311242A (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | 動圧軸受の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11311242A true JPH11311242A (ja) | 1999-11-09 |
Family
ID=14759550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11935998A Withdrawn JPH11311242A (ja) | 1998-04-28 | 1998-04-28 | 動圧軸受の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11311242A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007255450A (ja) * | 2006-03-20 | 2007-10-04 | Ntn Corp | 動圧軸受装置及びその製造方法 |
| US7309229B2 (en) | 2004-11-26 | 2007-12-18 | Fujitsu Limited | Mold die |
-
1998
- 1998-04-28 JP JP11935998A patent/JPH11311242A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7309229B2 (en) | 2004-11-26 | 2007-12-18 | Fujitsu Limited | Mold die |
| JP2007255450A (ja) * | 2006-03-20 | 2007-10-04 | Ntn Corp | 動圧軸受装置及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3954695B2 (ja) | 動圧型多孔質含油軸受の製造方法 | |
| JPH06246379A (ja) | チューブ状のラックバーを成型する装置及びその方法 | |
| JP5034696B2 (ja) | 軸受用外輪の製造方法 | |
| JPH11311242A (ja) | 動圧軸受の製造方法 | |
| US5577323A (en) | Method of manufactoring a race ring for a rolling bearing | |
| JP2006123003A (ja) | 高精度リングの製造方法及び製造装置 | |
| JPH1151087A (ja) | プーリ一体型ロータの製造方法 | |
| JP2539751B2 (ja) | ベアリングの内輪と外輪を製造する方法 | |
| JP2005351374A (ja) | 動圧軸受 | |
| JP2007100905A (ja) | 自動調心すべり軸受および該自動調心すべり軸受の外輪の製造方法 | |
| JPH0683872B2 (ja) | ベアリング素材の冷間ローリング加工方法 | |
| JP2000218446A (ja) | ブシュの加工方法 | |
| JPH1162948A (ja) | 動圧空気軸受 | |
| JP2815521B2 (ja) | リング成形体の成形方法及びリング成形装置 | |
| JP4352231B2 (ja) | アウターレースの製造方法 | |
| JP3928146B2 (ja) | リング状素材のロール成形装置 | |
| KR100340834B1 (ko) | 니들롤러 베어링의 케이지 제조방법 | |
| JP4076253B2 (ja) | 軸受内輪及びその製造方法、並びにクラッチレリーズ軸受 | |
| JPH0976029A (ja) | ころ軸受のころ製造方法 | |
| JPH10274250A (ja) | カップ状ソケット部材 | |
| JP2963607B2 (ja) | ベアリングの内輪と外輪を製造する方法 | |
| JP3809899B2 (ja) | 鍛造装置 | |
| RU2162759C2 (ru) | Способ вытяжки эластичной средой | |
| JPH06198351A (ja) | コイニング加工方法 | |
| JP2002045942A (ja) | 円板状素材の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050705 |