JPH1129978A - アンボンドブレース - Google Patents
アンボンドブレースInfo
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- JPH1129978A JPH1129978A JP18795497A JP18795497A JPH1129978A JP H1129978 A JPH1129978 A JP H1129978A JP 18795497 A JP18795497 A JP 18795497A JP 18795497 A JP18795497 A JP 18795497A JP H1129978 A JPH1129978 A JP H1129978A
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- Japan
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- brace
- brace body
- flexure
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造が容易で比較的に軽量であり、品質・施
工性に優れ、座屈補剛性能の良いアンボンドブレースを
提供する。 【解決手段】 軸力を負担するブレース本体2を設け、
ブレース本体2に被さる状態に座屈防止用補剛筒3を設
けてあるアンボンドブレースにおいて、ブレース本体へ
の圧縮軸力の作用で生じるブレース本体の撓みを抑制す
る撓み抑制部を、ブレース本体2と当接して撓みを抑制
する撓み抑制状態と、ブレース本体2と離間して撓みの
抑制準備する撓み抑制準備状態とに切替自在に設けてあ
る。
工性に優れ、座屈補剛性能の良いアンボンドブレースを
提供する。 【解決手段】 軸力を負担するブレース本体2を設け、
ブレース本体2に被さる状態に座屈防止用補剛筒3を設
けてあるアンボンドブレースにおいて、ブレース本体へ
の圧縮軸力の作用で生じるブレース本体の撓みを抑制す
る撓み抑制部を、ブレース本体2と当接して撓みを抑制
する撓み抑制状態と、ブレース本体2と離間して撓みの
抑制準備する撓み抑制準備状態とに切替自在に設けてあ
る。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、軸力を負担するブ
レース本体を設け、前記ブレース本体に被さる状態に座
屈防止用補剛筒を設けてあるアンボンドブレースに関す
る。
レース本体を設け、前記ブレース本体に被さる状態に座
屈防止用補剛筒を設けてあるアンボンドブレースに関す
る。
【0002】
【従来の技術】従来、この種のアンボンドブレースとし
ては、図6に示すように、ブレース本体2を補剛筒3に
挿通する際にスムースに実施できるようにするために、
前記補剛筒3の寸法設定は、ブレース本体2の外径寸法
に対して、ある程度の余裕を見込んだ大きめの内径寸法
とし、また、ブレース本体2を挿通させた補剛筒内空部
に、前記ブレース本体2の撓みを防止するためのコンク
リートZを充填してあるものがあった(例えば実開平5
−57111号公報参照)。
ては、図6に示すように、ブレース本体2を補剛筒3に
挿通する際にスムースに実施できるようにするために、
前記補剛筒3の寸法設定は、ブレース本体2の外径寸法
に対して、ある程度の余裕を見込んだ大きめの内径寸法
とし、また、ブレース本体2を挿通させた補剛筒内空部
に、前記ブレース本体2の撓みを防止するためのコンク
リートZを充填してあるものがあった(例えば実開平5
−57111号公報参照)。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】前記アンボンドブレー
スは、ブレース本体の座屈を抑制し、ブレースの塑性変
形能力を高め、架構全体としての鋼材量の減少をはかる
ものであるが、補剛筒内へのブレース本体の挿入を容易
に実施するために、上述のように、補剛筒の寸法を大き
く形成してあるから、そのままでは、ブレース本体に圧
縮軸力が作用する際の初期撓みを抑制することができ
ず、ブレースの耐力が低下し、所定の塑性変形能力が発
揮できなくなる危険性がある。従って、従来のアンボン
ドブレースは、ブレース本体を挿入させた補剛筒内空部
に、コンクリートを充填し、ブレース本体の初期撓み及
び座屈を、このコンクリート、及び、補剛筒で抑制でき
るように構成されているわけである。即ち、上述した従
来のアンボンドブレースによれば、ブレースを構成する
のに、ブレース表面にコンクリートとの付着を切るため
の絶縁材を塗布する工程と、補剛筒内にコンクリートを
充填する工程が必要となると共に、その工程に先立っ
て、コンクリートが漏れ出ないための、補剛筒内空部の
閉塞作業(具体的には、補剛筒端縁部に閉塞用のプレー
トを取り付ける)が必要となり、アンボンドブレースの
形成手間がかかるという問題点がある。更には、前記補
剛筒内空部へ充填されたコンクリートによって、ブレー
ス全体の重量が増加し、取扱性が悪いと共に、コンクリ
ートの乾燥収縮ひび割れを発生させないように管理、取
り扱いに細心の注意を払う必要があり面倒であった。
スは、ブレース本体の座屈を抑制し、ブレースの塑性変
形能力を高め、架構全体としての鋼材量の減少をはかる
ものであるが、補剛筒内へのブレース本体の挿入を容易
に実施するために、上述のように、補剛筒の寸法を大き
く形成してあるから、そのままでは、ブレース本体に圧
縮軸力が作用する際の初期撓みを抑制することができ
ず、ブレースの耐力が低下し、所定の塑性変形能力が発
揮できなくなる危険性がある。従って、従来のアンボン
ドブレースは、ブレース本体を挿入させた補剛筒内空部
に、コンクリートを充填し、ブレース本体の初期撓み及
び座屈を、このコンクリート、及び、補剛筒で抑制でき
るように構成されているわけである。即ち、上述した従
来のアンボンドブレースによれば、ブレースを構成する
のに、ブレース表面にコンクリートとの付着を切るため
の絶縁材を塗布する工程と、補剛筒内にコンクリートを
充填する工程が必要となると共に、その工程に先立っ
て、コンクリートが漏れ出ないための、補剛筒内空部の
閉塞作業(具体的には、補剛筒端縁部に閉塞用のプレー
トを取り付ける)が必要となり、アンボンドブレースの
形成手間がかかるという問題点がある。更には、前記補
剛筒内空部へ充填されたコンクリートによって、ブレー
ス全体の重量が増加し、取扱性が悪いと共に、コンクリ
ートの乾燥収縮ひび割れを発生させないように管理、取
り扱いに細心の注意を払う必要があり面倒であった。
【0004】従って、本発明の目的は、上記問題点を解
消し、製造が容易で比較的に軽量であり、品質・施工性
に優れ、座屈補剛性能の良いアンボンドブレースを提供
するところにある。
消し、製造が容易で比較的に軽量であり、品質・施工性
に優れ、座屈補剛性能の良いアンボンドブレースを提供
するところにある。
【0005】
〔構成〕請求項1の発明の特徴構成は、図2・4・5に
例示するごとく、軸力を負担するブレース本体2を設
け、前記ブレース本体2に被さる状態に座屈防止用補剛
筒3を設けてあるアンボンドブレースにおいて、前記ブ
レース本体2への圧縮軸力の作用で生じる前記ブレース
本体2の撓みを抑制する撓み抑制部7を、前記ブレース
本体2と当接して撓みを抑制する撓み抑制状態と、前記
ブレース本体2と離間して撓みの抑制準備する撓み抑制
準備状態とに切替自在に設けてあるところにある。
例示するごとく、軸力を負担するブレース本体2を設
け、前記ブレース本体2に被さる状態に座屈防止用補剛
筒3を設けてあるアンボンドブレースにおいて、前記ブ
レース本体2への圧縮軸力の作用で生じる前記ブレース
本体2の撓みを抑制する撓み抑制部7を、前記ブレース
本体2と当接して撓みを抑制する撓み抑制状態と、前記
ブレース本体2と離間して撓みの抑制準備する撓み抑制
準備状態とに切替自在に設けてあるところにある。
【0006】請求項2の発明の特徴構成は、図2・4・
5に例示するごとく、前記撓み抑制部7は、少なくとも
一対設けてあり、それら一対の撓み抑制部7は、前記撓
み抑制状態において、前記ブレース本体2の表裏面で対
向する状態に構成してあるところにある。
5に例示するごとく、前記撓み抑制部7は、少なくとも
一対設けてあり、それら一対の撓み抑制部7は、前記撓
み抑制状態において、前記ブレース本体2の表裏面で対
向する状態に構成してあるところにある。
【0007】請求項3の発明の特徴構成は、図2・4・
5に例示するごとく、前記ブレース本体2は、H形鋼で
あり、前記撓み抑制部7は、前記補剛筒3に、前記H形
鋼のウェブに当接自在な状態に取り付けられたボルトで
あるところにある。
5に例示するごとく、前記ブレース本体2は、H形鋼で
あり、前記撓み抑制部7は、前記補剛筒3に、前記H形
鋼のウェブに当接自在な状態に取り付けられたボルトで
あるところにある。
【0008】尚、上述のように、図面との対照を便利に
するために符号を記したが、該記入により本発明は添付
図面の構成に限定されるものではない。
するために符号を記したが、該記入により本発明は添付
図面の構成に限定されるものではない。
【0009】〔作用及び効果〕請求項1の発明の特徴構
成によれば、前記ブレース本体への圧縮軸力の作用で生
じる前記ブレース本体の撓みを抑制する撓み抑制部を、
前記ブレース本体と当接して撓みを抑制する撓み抑制状
態と、前記ブレース本体と離間して撓みの抑制準備する
撓み抑制準備状態とに切替自在に設けてあるから、前記
撓み抑制部を、前記撓み抑制状態となるように切り替え
ておくことで、ブレース本体への圧縮軸力の作用で生じ
るブレース本体の撓みを、当接した撓み抑制部によって
抑制することが可能となり、従来のように、補剛筒の内
空部にコンクリートの打設を実施する等の多くの手間を
かけずに、アンボンドブレースの良好な座屈補剛性能を
確保することが可能となる。また、それでいながら、ブ
レース全体とした重量低減を図ることが可能となり、取
扱性を向上させることもできる。一方、前記撓み抑制部
を、前記撓み抑制準備状態となるように切り替えておく
ことで、補剛筒にブレース本体を挿入する時や、ブレー
ス本体に外嵌した状態の補剛筒を長手方向に移動させる
時に、前記撓み抑制部が障害となるのを防止し、スムー
スに作業を進め易くなり、アンボンドブレースの製造や
セッティングを簡単に、且つ、効率よく実施することが
可能となる。
成によれば、前記ブレース本体への圧縮軸力の作用で生
じる前記ブレース本体の撓みを抑制する撓み抑制部を、
前記ブレース本体と当接して撓みを抑制する撓み抑制状
態と、前記ブレース本体と離間して撓みの抑制準備する
撓み抑制準備状態とに切替自在に設けてあるから、前記
撓み抑制部を、前記撓み抑制状態となるように切り替え
ておくことで、ブレース本体への圧縮軸力の作用で生じ
るブレース本体の撓みを、当接した撓み抑制部によって
抑制することが可能となり、従来のように、補剛筒の内
空部にコンクリートの打設を実施する等の多くの手間を
かけずに、アンボンドブレースの良好な座屈補剛性能を
確保することが可能となる。また、それでいながら、ブ
レース全体とした重量低減を図ることが可能となり、取
扱性を向上させることもできる。一方、前記撓み抑制部
を、前記撓み抑制準備状態となるように切り替えておく
ことで、補剛筒にブレース本体を挿入する時や、ブレー
ス本体に外嵌した状態の補剛筒を長手方向に移動させる
時に、前記撓み抑制部が障害となるのを防止し、スムー
スに作業を進め易くなり、アンボンドブレースの製造や
セッティングを簡単に、且つ、効率よく実施することが
可能となる。
【0010】請求項2の発明の特徴構成によれば、請求
項1の発明による作用効果を叶えることができるのに加
えて、前記撓み抑制部は、少なくとも一対設けてあり、
それら一対の撓み抑制部は、前記撓み抑制状態におい
て、前記ブレース本体の表裏面で対向する状態に構成し
てあるから、ブレース本体の同一箇所の表面側、及び、
裏面側へ、前記撓み抑制部を当接させて撓みを抑制する
ことができ、ブレース本体の表面側又は裏面側への撓み
に対して、同じ条件で抑制することが可能となる。従っ
て、異なった位置でブレース本体に前記撓み抑制部を別
々に当接させて撓み抑制を図るのに比べて、ブレース本
体の表面側、又は、裏面側への撓み抑制効果のバラツキ
を抑え、特に、ブレース本体の中立状態を維持して、初
期撓みが生じ難い状態を維持しやすい。
項1の発明による作用効果を叶えることができるのに加
えて、前記撓み抑制部は、少なくとも一対設けてあり、
それら一対の撓み抑制部は、前記撓み抑制状態におい
て、前記ブレース本体の表裏面で対向する状態に構成し
てあるから、ブレース本体の同一箇所の表面側、及び、
裏面側へ、前記撓み抑制部を当接させて撓みを抑制する
ことができ、ブレース本体の表面側又は裏面側への撓み
に対して、同じ条件で抑制することが可能となる。従っ
て、異なった位置でブレース本体に前記撓み抑制部を別
々に当接させて撓み抑制を図るのに比べて、ブレース本
体の表面側、又は、裏面側への撓み抑制効果のバラツキ
を抑え、特に、ブレース本体の中立状態を維持して、初
期撓みが生じ難い状態を維持しやすい。
【0011】請求項3の発明の特徴構成によれば、請求
項1又は2の発明による作用効果を叶えることができる
のに加えて、前記ブレース本体は、H形鋼であり、前記
撓み抑制部は、前記補剛筒に、前記H形鋼のウェブに当
接自在な状態に取り付けられたボルトであるから、前記
ボルトを螺進させる操作によって、そのボルトを前記ウ
ェブに当接させて、前記撓み抑制状態にしたり、前記ウ
ェブから離間させて前記撓み抑制準備状態にしたりする
切替操作を、簡単にスピーディーに実施することができ
る。また、前記ウェブの撓みを抑制することによって、
H形鋼の弱軸方向の座屈に対して補剛効果を発揮させる
ことが可能となる。
項1又は2の発明による作用効果を叶えることができる
のに加えて、前記ブレース本体は、H形鋼であり、前記
撓み抑制部は、前記補剛筒に、前記H形鋼のウェブに当
接自在な状態に取り付けられたボルトであるから、前記
ボルトを螺進させる操作によって、そのボルトを前記ウ
ェブに当接させて、前記撓み抑制状態にしたり、前記ウ
ェブから離間させて前記撓み抑制準備状態にしたりする
切替操作を、簡単にスピーディーに実施することができ
る。また、前記ウェブの撓みを抑制することによって、
H形鋼の弱軸方向の座屈に対して補剛効果を発揮させる
ことが可能となる。
【0012】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【0013】図1は、本発明に係わるアンボンドブレー
スの一例品であるブレース1を、設置してある状況を示
すもので、鉄骨構造の梁部材X(又は、柱部材Y、又
は、それら両方)に対して斜めにわたる状態に取り付け
てある。
スの一例品であるブレース1を、設置してある状況を示
すもので、鉄骨構造の梁部材X(又は、柱部材Y、又
は、それら両方)に対して斜めにわたる状態に取り付け
てある。
【0014】前記ブレース1は、図2に示すように、軸
力を負担するH形鋼ブレース本体(ブレース本体の一例
で、以後、単に芯材という)2を設け、前記芯材2に被
さる状態に座屈防止用補剛角筒(座屈防止用補剛筒の一
例で、以後、単に補剛筒という)3を設けて構成してあ
る。そして、前記芯材2と補剛筒3とは、前記芯材2へ
の軸力の作用に伴う軸方向の力の伝達が、実質上無視で
き得る程度に取り付けてある。従って、ブレース1に対
する引張力に関しては、前記芯材2の引張耐力によって
もたせ、圧縮力に関しては、前記補剛筒3によって芯材
の撓みを抑制して座屈防止を図りながら、芯材2の降伏
軸力以上の圧縮耐力を発揮させてもたすことができるも
のである。前記芯材2の両端部における補剛筒3が被さ
ってない部分を、無補剛区間4といい、芯材2の中間部
における補剛筒3が被さっている部分を、補剛区間5と
いう。
力を負担するH形鋼ブレース本体(ブレース本体の一例
で、以後、単に芯材という)2を設け、前記芯材2に被
さる状態に座屈防止用補剛角筒(座屈防止用補剛筒の一
例で、以後、単に補剛筒という)3を設けて構成してあ
る。そして、前記芯材2と補剛筒3とは、前記芯材2へ
の軸力の作用に伴う軸方向の力の伝達が、実質上無視で
き得る程度に取り付けてある。従って、ブレース1に対
する引張力に関しては、前記芯材2の引張耐力によって
もたせ、圧縮力に関しては、前記補剛筒3によって芯材
の撓みを抑制して座屈防止を図りながら、芯材2の降伏
軸力以上の圧縮耐力を発揮させてもたすことができるも
のである。前記芯材2の両端部における補剛筒3が被さ
ってない部分を、無補剛区間4といい、芯材2の中間部
における補剛筒3が被さっている部分を、補剛区間5と
いう。
【0015】本実施形態のブレース1においては、無補
剛区間4を、長くすることによって、ブレース1の取付
作業時に、補剛筒3が邪魔になって作業し難くなるのを
防止し、効率よく取り付け作業を実施できるようにして
ある。但し、前記無補剛区間4は、補強用プレート6を
芯材2に溶接して補強してある。
剛区間4を、長くすることによって、ブレース1の取付
作業時に、補剛筒3が邪魔になって作業し難くなるのを
防止し、効率よく取り付け作業を実施できるようにして
ある。但し、前記無補剛区間4は、補強用プレート6を
芯材2に溶接して補強してある。
【0016】前記補剛筒3は、金属製の四角筒で、前記
芯材2を内空部に挿通させることができるように、芯材
2の外径寸法より、少し大きめの内径寸法に形成してあ
る。そして、前記補剛筒3には、芯材2が座屈する方向
の補剛筒壁部(詳しくは、芯材2のウェブ2a表裏面に
対向する各壁部)3aに、前記ウェブ2aに当接して撓
みを抑制する撓み抑制状態と、前記ウェブ2aから離間
して撓みの抑制準備する撓み抑制準備状態とに切替自在
なボルト(撓み抑制部の一例)7を設けてある。このボ
ルト7は、図2(イ)に示すように、補剛筒3の長手方
向での両端部に、それぞれ、二対と、中間部に一対設け
てあり、詳しくは、補剛筒3の前記壁部3aに形成した
ボルト挿通孔3bに挿通自在で、そのボルト挿通孔3b
の裏側部分に溶接された取付用ナット3cに螺合させ
て、前記ウェブ2aに先端が当接するまで螺進させるこ
とによって、前記撓み抑制状態となり、また、前記先端
がウェブ2aに当接しない状態が、前記撓み抑制準備状
態となる。そして、補剛筒3へのボルト7の固定は、ボ
ルト7に螺合させた挟持用ナット7aを使用して、前記
取付用ナット3cとで、壁部3aを挟み込む状態で実施
される。従って、ボルト7を、前記撓み抑制状態となる
ように螺進操作することによって、芯材2と補剛筒3と
の隙間によって生じる危険性のある初期撓みを拘束し、
撓み変形によって生じる付加曲げを低減することが可能
となる。その結果、前記補剛筒3によって、芯材の撓み
を抑制して座屈防止を図りながら、芯材2の降伏軸力以
上の圧縮耐力を発揮させることが可能となる。
芯材2を内空部に挿通させることができるように、芯材
2の外径寸法より、少し大きめの内径寸法に形成してあ
る。そして、前記補剛筒3には、芯材2が座屈する方向
の補剛筒壁部(詳しくは、芯材2のウェブ2a表裏面に
対向する各壁部)3aに、前記ウェブ2aに当接して撓
みを抑制する撓み抑制状態と、前記ウェブ2aから離間
して撓みの抑制準備する撓み抑制準備状態とに切替自在
なボルト(撓み抑制部の一例)7を設けてある。このボ
ルト7は、図2(イ)に示すように、補剛筒3の長手方
向での両端部に、それぞれ、二対と、中間部に一対設け
てあり、詳しくは、補剛筒3の前記壁部3aに形成した
ボルト挿通孔3bに挿通自在で、そのボルト挿通孔3b
の裏側部分に溶接された取付用ナット3cに螺合させ
て、前記ウェブ2aに先端が当接するまで螺進させるこ
とによって、前記撓み抑制状態となり、また、前記先端
がウェブ2aに当接しない状態が、前記撓み抑制準備状
態となる。そして、補剛筒3へのボルト7の固定は、ボ
ルト7に螺合させた挟持用ナット7aを使用して、前記
取付用ナット3cとで、壁部3aを挟み込む状態で実施
される。従って、ボルト7を、前記撓み抑制状態となる
ように螺進操作することによって、芯材2と補剛筒3と
の隙間によって生じる危険性のある初期撓みを拘束し、
撓み変形によって生じる付加曲げを低減することが可能
となる。その結果、前記補剛筒3によって、芯材の撓み
を抑制して座屈防止を図りながら、芯材2の降伏軸力以
上の圧縮耐力を発揮させることが可能となる。
【0017】次に、前記無補剛区間4の芯材2の補強に
ついて説明する。詳しくは、無補剛区間4と補剛区間5
の一部(本実施形態においては、芯材2のフランジ幅寸
法の二倍の寸法にあたる区間長)とにわたって、図2に
示すように、補強用プレート6を芯材2のフランジ2b
の内周面に沿う状態に溶接して補強してある。従って、
圧縮軸力が芯材2に作用した場合に、補剛区間5は前記
補剛筒3によって撓みを抑制されているのに対して、無
補剛区間4については、このプレート6による芯材補強
を図ってあるので、無補剛区間4と補剛区間5との境界
で、芯材に前記付加曲げが発生して座屈するのを防止し
ながら、ブレース1全体として、芯材2の降伏軸力以上
の圧縮耐力を発揮させることが可能となる。
ついて説明する。詳しくは、無補剛区間4と補剛区間5
の一部(本実施形態においては、芯材2のフランジ幅寸
法の二倍の寸法にあたる区間長)とにわたって、図2に
示すように、補強用プレート6を芯材2のフランジ2b
の内周面に沿う状態に溶接して補強してある。従って、
圧縮軸力が芯材2に作用した場合に、補剛区間5は前記
補剛筒3によって撓みを抑制されているのに対して、無
補剛区間4については、このプレート6による芯材補強
を図ってあるので、無補剛区間4と補剛区間5との境界
で、芯材に前記付加曲げが発生して座屈するのを防止し
ながら、ブレース1全体として、芯材2の降伏軸力以上
の圧縮耐力を発揮させることが可能となる。
【0018】〔別実施形態〕以下に他の実施の形態を説
明する。
明する。
【0019】〈1〉 前記ブレース本体は、先の実施形
態で説明したH形鋼に限るものではなく、例えば、I形
鋼や、帯形鋼、山形鋼、及び、筒形鋼等であってもよ
く、更には、補剛区間と無補剛区間とのブレース本体の
強度差をつけるのに、無補剛区間の補強を図ることの他
に、ブレース本体全体の強度特性を向上させると共に、
補剛区間のブレース本体の有効断面を小さくして、ブレ
ース本体の降伏軸力以上の圧縮耐力を発揮させるように
構成することも可能である。また、ブレース本体は、図
3に示すように、補剛区間に降伏応力度の低い鋼材を用
いると共に、無補剛区間に降伏応力度の高い鋼材を用い
るような構成とすることも可能である。 〈2〉 前記補剛筒は、先の実施形態で説明した角筒形
状に限るものではなく、例えば、円筒形状であってもよ
い。 〈3〉 前記撓み抑制部は、先の実施形態で説明したボ
ルトに限るものではなく、例えば、補剛筒からブレース
本体側へ出退自在に設けられた突出ピンであってもよ
く、要するに、前記ブレース本体2に当接して撓みを抑
制する撓み抑制状態と、前記ブレース本体2から離間し
て撓みの抑制準備する撓み抑制準備状態とに切替自在
で、前記撓み抑制状態に切り替え操作することによっ
て、ブレース本体2への圧縮軸力の作用で生じるブレー
ス本体2の撓みを抑制することができるように構成して
あればよい。従って、ブレース本体に対する撓み抑制部
の配置も、先の実施形態に限るものではない。更には、
撓み抑制部は、H形鋼のブレース本体において、座屈に
対する弱軸となるウェブの撓みを抑制するように設ける
こと以外に、フランジの撓みを抑制するように形成する
ことであってもよい(図4参照)。また、図5に示すよ
うに、例えば、H形鋼でブレース本体を形成してある例
をあげて説明すると、ウェブにナット部8を形成し、そ
のナット部8にボルト9を螺合させておき、ボルト9を
螺進操作することによって、ブレース本体の一部である
ボルト9頭部と、補剛筒3とが当接し、補剛筒の壁部3
aによって、ブレース本体の撓みを抑制することができ
るように構成することも可能である。
態で説明したH形鋼に限るものではなく、例えば、I形
鋼や、帯形鋼、山形鋼、及び、筒形鋼等であってもよ
く、更には、補剛区間と無補剛区間とのブレース本体の
強度差をつけるのに、無補剛区間の補強を図ることの他
に、ブレース本体全体の強度特性を向上させると共に、
補剛区間のブレース本体の有効断面を小さくして、ブレ
ース本体の降伏軸力以上の圧縮耐力を発揮させるように
構成することも可能である。また、ブレース本体は、図
3に示すように、補剛区間に降伏応力度の低い鋼材を用
いると共に、無補剛区間に降伏応力度の高い鋼材を用い
るような構成とすることも可能である。 〈2〉 前記補剛筒は、先の実施形態で説明した角筒形
状に限るものではなく、例えば、円筒形状であってもよ
い。 〈3〉 前記撓み抑制部は、先の実施形態で説明したボ
ルトに限るものではなく、例えば、補剛筒からブレース
本体側へ出退自在に設けられた突出ピンであってもよ
く、要するに、前記ブレース本体2に当接して撓みを抑
制する撓み抑制状態と、前記ブレース本体2から離間し
て撓みの抑制準備する撓み抑制準備状態とに切替自在
で、前記撓み抑制状態に切り替え操作することによっ
て、ブレース本体2への圧縮軸力の作用で生じるブレー
ス本体2の撓みを抑制することができるように構成して
あればよい。従って、ブレース本体に対する撓み抑制部
の配置も、先の実施形態に限るものではない。更には、
撓み抑制部は、H形鋼のブレース本体において、座屈に
対する弱軸となるウェブの撓みを抑制するように設ける
こと以外に、フランジの撓みを抑制するように形成する
ことであってもよい(図4参照)。また、図5に示すよ
うに、例えば、H形鋼でブレース本体を形成してある例
をあげて説明すると、ウェブにナット部8を形成し、そ
のナット部8にボルト9を螺合させておき、ボルト9を
螺進操作することによって、ブレース本体の一部である
ボルト9頭部と、補剛筒3とが当接し、補剛筒の壁部3
aによって、ブレース本体の撓みを抑制することができ
るように構成することも可能である。
【図1】アンボンドブレースの取付状況を示す正面図
【図2】(イ)アンボンドブレースの上面図 (ロ)アンボンドブレースの横断面図
【図3】別実施形態のアンボンドブレースの上面図
【図4】別実施形態のアンボンドブレースの横断面図
【図5】別実施形態のアンボンドブレースの横断面図
【図6】従来例のアンボンドブレースの横断面図
2 ブレース本体 3 補剛筒 7 撓み制御部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐々木 照夫 大阪府大阪市中央区本町四丁目1番13号 株式会社竹中工務店大阪本店内 (72)発明者 鴻野 良太 大阪府大阪市中央区本町四丁目1番13号 株式会社竹中工務店大阪本店内 (72)発明者 鈴木 直幹 大阪府大阪市中央区本町四丁目1番13号 株式会社竹中工務店大阪本店内
Claims (3)
- 【請求項1】 軸力を負担するブレース本体を設け、前
記ブレース本体に被さる状態に座屈防止用補剛筒を設け
てあるアンボンドブレースであって、 前記ブレース本体への圧縮軸力の作用で生じる前記ブレ
ース本体の撓みを抑制する撓み抑制部を、前記ブレース
本体と当接して撓みを抑制する撓み抑制状態と、前記ブ
レース本体と離間して撓みの抑制準備する撓み抑制準備
状態とに切替自在に設けてあるアンボンドブレース。 - 【請求項2】 前記撓み抑制部は、少なくとも一対設け
てあり、それら一対の撓み抑制部は、前記撓み抑制状態
において、前記ブレース本体の表裏面で対向する状態に
構成してある請求項1に記載のアンボンドブレース。 - 【請求項3】 前記ブレース本体は、H形鋼であり、前
記撓み抑制部は、前記補剛筒に、前記H形鋼のウェブに
当接自在な状態に取り付けられたボルトである請求項1
又は2の何れかに記載のアンボンドブレース。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18795497A JPH1129978A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | アンボンドブレース |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18795497A JPH1129978A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | アンボンドブレース |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1129978A true JPH1129978A (ja) | 1999-02-02 |
Family
ID=16215079
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18795497A Pending JPH1129978A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | アンボンドブレース |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1129978A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7174680B2 (en) | 2002-05-29 | 2007-02-13 | Sme Steel Contractors, Inc. | Bearing brace apparatus |
US7185462B1 (en) | 2003-07-25 | 2007-03-06 | Sme Steel Contractors, Inc. | Double core brace |
US7305799B2 (en) | 2002-05-29 | 2007-12-11 | Sme Steel Contractors, Inc. | Bearing brace apparatus |
CN107574974A (zh) * | 2017-09-05 | 2018-01-12 | 洛阳霍鑫机电科技有限公司 | 一种不锈钢矩形管支撑梁 |
KR20240068930A (ko) * | 2022-11-10 | 2024-05-20 | 고려대학교 산학협력단 | 캔틸레버형 스티프너로 보강된 좌굴방지가새 |
-
1997
- 1997-07-14 JP JP18795497A patent/JPH1129978A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7174680B2 (en) | 2002-05-29 | 2007-02-13 | Sme Steel Contractors, Inc. | Bearing brace apparatus |
US7305799B2 (en) | 2002-05-29 | 2007-12-11 | Sme Steel Contractors, Inc. | Bearing brace apparatus |
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CN107574974A (zh) * | 2017-09-05 | 2018-01-12 | 洛阳霍鑫机电科技有限公司 | 一种不锈钢矩形管支撑梁 |
KR20240068930A (ko) * | 2022-11-10 | 2024-05-20 | 고려대학교 산학협력단 | 캔틸레버형 스티프너로 보강된 좌굴방지가새 |
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Legal Events
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A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20040507 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040527 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040930 |