JPH11294642A - ゴムホースおよびゴムホースの製法 - Google Patents
ゴムホースおよびゴムホースの製法Info
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- JPH11294642A JPH11294642A JP9453698A JP9453698A JPH11294642A JP H11294642 A JPH11294642 A JP H11294642A JP 9453698 A JP9453698 A JP 9453698A JP 9453698 A JP9453698 A JP 9453698A JP H11294642 A JPH11294642 A JP H11294642A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スパイラル補強ホースの加硫中の補強糸の乱
れを防ぎ、ホースの加圧耐久性を向上させることができ
るゴムホースを提供する。 【解決手段】 樹脂層１チューブの外側にゴム層２を設
けた内管３と、該内管３の外側に補強糸をスパイラル状
に巻き上げて補強された第１層４ａおよび第２層４ｂを
有する繊維補強層４と、該繊維補強層４の外側に設けら
れた外皮ゴム５とからなるゴムホースであって、前記補
強糸の撚り数が４０〜６０ターン／ｍにされている。
れを防ぎ、ホースの加圧耐久性を向上させることができ
るゴムホースを提供する。 【解決手段】 樹脂層１チューブの外側にゴム層２を設
けた内管３と、該内管３の外側に補強糸をスパイラル状
に巻き上げて補強された第１層４ａおよび第２層４ｂを
有する繊維補強層４と、該繊維補強層４の外側に設けら
れた外皮ゴム５とからなるゴムホースであって、前記補
強糸の撚り数が４０〜６０ターン／ｍにされている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はゴムホースおよびゴ
ムホースの製法に関する。さらに詳しくは、自動車など
に使用される、たとえば冷媒の輸送に用いられるゴムホ
ースおよびゴムホースの製法に関する。
ムホースの製法に関する。さらに詳しくは、自動車など
に使用される、たとえば冷媒の輸送に用いられるゴムホ
ースおよびゴムホースの製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車などの車両用の配管ホースにおい
て、耐圧性と耐久性が要求される箇所では、複数本の補
強糸を用いて形成した補強層を有するホースが使用され
ている。補強層は繊維や金属の糸をブレード編みする
か、またはスパイラル状に巻き付けて編組されるが、低
コスト化を図るためにはスパイラル編組構造が採用され
ることが多い。かかるスパイラル補強構造を有するホー
スにおいては、通常２層以上のスパイラル糸補強層で構
成されており、第１層目と第２層目は逆方向に編み上げ
られるのが普通である。また、第１層目と第２層目との
あいだに糸同士の摩耗防止および各層間の接着性を向上
させるために、中間層を設けるばあいもある。たとえば
図９に示すように、スパイラル構造のホースは、内管樹
脂層５１と内管ゴム層５２からなる内管５３と、内管ゴ
ム層５２の表面に設けられる第１層５４ａの補強層と、
中間ゴム５４ｃを介して編み上げられる第２層５４ｂの
補強層５４と、さらに形成される外皮ゴム５５とからな
り、最後に加硫を行なって作製されている。
て、耐圧性と耐久性が要求される箇所では、複数本の補
強糸を用いて形成した補強層を有するホースが使用され
ている。補強層は繊維や金属の糸をブレード編みする
か、またはスパイラル状に巻き付けて編組されるが、低
コスト化を図るためにはスパイラル編組構造が採用され
ることが多い。かかるスパイラル補強構造を有するホー
スにおいては、通常２層以上のスパイラル糸補強層で構
成されており、第１層目と第２層目は逆方向に編み上げ
られるのが普通である。また、第１層目と第２層目との
あいだに糸同士の摩耗防止および各層間の接着性を向上
させるために、中間層を設けるばあいもある。たとえば
図９に示すように、スパイラル構造のホースは、内管樹
脂層５１と内管ゴム層５２からなる内管５３と、内管ゴ
ム層５２の表面に設けられる第１層５４ａの補強層と、
中間ゴム５４ｃを介して編み上げられる第２層５４ｂの
補強層５４と、さらに形成される外皮ゴム５５とからな
り、最後に加硫を行なって作製されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、内管ゴ
ムの押し出し機のダイス口金の内径寸法が大きすぎるば
あいは、内管ゴム層とマンドレルの密着性が悪くなり、
第１層目の補強糸を編み上げる際、編み上げ時の糸のテ
ンションにより内管ゴム層にタクレが発生し、これが原
因で糸の間隔が一定にならなかったり、内管ゴム層に食
い込んだりする現象が発生し、充分な加圧耐久性がえら
れない。逆に小さすぎるばあいは内管ゴム層の押出肉厚
が一定にならないなどの問題がある。
ムの押し出し機のダイス口金の内径寸法が大きすぎるば
あいは、内管ゴム層とマンドレルの密着性が悪くなり、
第１層目の補強糸を編み上げる際、編み上げ時の糸のテ
ンションにより内管ゴム層にタクレが発生し、これが原
因で糸の間隔が一定にならなかったり、内管ゴム層に食
い込んだりする現象が発生し、充分な加圧耐久性がえら
れない。逆に小さすぎるばあいは内管ゴム層の押出肉厚
が一定にならないなどの問題がある。
【０００４】また、前記口金の寸法が適切であり、未加
硫時の糸の間隔が一定になっているばあいでも、加硫時
のマンドレルの熱膨張、糸の熱収縮および内管ゴム層の
熱膨張により内管ゴム層が糸と糸とのあいだよりハミ出
し、出来上がった製品の糸の間隔が一定にならないた
め、充分な加圧耐久性がえられないという問題がある。
硫時の糸の間隔が一定になっているばあいでも、加硫時
のマンドレルの熱膨張、糸の熱収縮および内管ゴム層の
熱膨張により内管ゴム層が糸と糸とのあいだよりハミ出
し、出来上がった製品の糸の間隔が一定にならないた
め、充分な加圧耐久性がえられないという問題がある。
【０００５】さらに、補強糸の物性として６．８ｋｇｆ
荷重時の伸びが小さいほどホースの加圧時の膨張量が小
さくなるため、加圧耐久性は良好になるが、一般的に糸
の物性として荷重時の伸びを小さくすると、乾熱収縮が
大きくなるため、加硫中の補強糸の収縮により、内管ゴ
ム層が糸と糸とのあいだよりハミ出し糸乱れが発生し、
充分な加圧耐久性がえられないという問題があり、荷重
時の伸びと乾熱収縮のバランスをとる必要がある。
荷重時の伸びが小さいほどホースの加圧時の膨張量が小
さくなるため、加圧耐久性は良好になるが、一般的に糸
の物性として荷重時の伸びを小さくすると、乾熱収縮が
大きくなるため、加硫中の補強糸の収縮により、内管ゴ
ム層が糸と糸とのあいだよりハミ出し糸乱れが発生し、
充分な加圧耐久性がえられないという問題があり、荷重
時の伸びと乾熱収縮のバランスをとる必要がある。
【０００６】ところで、特開平８−１２７０８１号公報
では、加硫中に発生する補強糸の乱れについて、内管ゴ
ム層の膨張と補強糸の収縮により内管ゴム層が補強糸の
あいだから吹き出して棚落ちが生じるため、１３５℃で
の高温モジュラスＭ50が２０〜４０ｋｇｆ／ｃｍ2のゴ
ムを使用することにより棚落ちを抑えられると記載され
ている。しかし、当該物性は、加硫ゴムでしかありえな
い値であり、未加硫ゴムではさらに低モジュラスとな
り、かかるゴム特性のゴムを入手することは難しい。
では、加硫中に発生する補強糸の乱れについて、内管ゴ
ム層の膨張と補強糸の収縮により内管ゴム層が補強糸の
あいだから吹き出して棚落ちが生じるため、１３５℃で
の高温モジュラスＭ50が２０〜４０ｋｇｆ／ｃｍ2のゴ
ムを使用することにより棚落ちを抑えられると記載され
ている。しかし、当該物性は、加硫ゴムでしかありえな
い値であり、未加硫ゴムではさらに低モジュラスとな
り、かかるゴム特性のゴムを入手することは難しい。
【０００７】また、前記モジュラス値が加硫ゴム物性と
して考えたばあい、加硫時の補強糸の収縮と内管のゴム
の膨張による棚落ちの解消にはならない。
して考えたばあい、加硫時の補強糸の収縮と内管のゴム
の膨張による棚落ちの解消にはならない。
【０００８】また、特開平９−９６３８２号公報では、
下編み繊維層を設けることが記載されているが、かかる
下編み繊維層を設けると、設備の増設（工程層）が必要
となる問題がある。
下編み繊維層を設けることが記載されているが、かかる
下編み繊維層を設けると、設備の増設（工程層）が必要
となる問題がある。
【０００９】本発明は、叙上の事情に鑑み、スパイラル
補強ホースの加硫中の補強糸の乱れを防ぎ、ホースの加
圧耐久性を向上させることができるゴムホースおよびゴ
ムホースの製法を提供することを目的とする。
補強ホースの加硫中の補強糸の乱れを防ぎ、ホースの加
圧耐久性を向上させることができるゴムホースおよびゴ
ムホースの製法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明のゴムホースは、
単層ゴムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層
層を設けた内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル
状に巻き上げて補強された第１層および第２層を有する
繊維補強層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴ
ムとからなるゴムホースであって、前記補強糸の撚り数
が４０〜６０ターン／ｍにされてなることを特徴とす
る。
単層ゴムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層
層を設けた内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル
状に巻き上げて補強された第１層および第２層を有する
繊維補強層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴ
ムとからなるゴムホースであって、前記補強糸の撚り数
が４０〜６０ターン／ｍにされてなることを特徴とす
る。
【００１１】また本発明のゴムホースの製法は、単層ゴ
ムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層を設け
た内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル状に巻き
上げて補強された第１層および第２層を有する繊維補強
層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴムとから
なり、これらを加硫することによってえられるゴムホー
スの製法であって、ダイス先端から５０〜５００ｍｍの
位置で測定した内管ゴム押し出し直後の内管ゴム押出外
径に対し、＋０．２〜０．６ｍｍの内径を有する内管ゴ
ム押し出し用のダイスを用いて内管ゴム層を押出成形す
ることを特徴とする。
ムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層を設け
た内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル状に巻き
上げて補強された第１層および第２層を有する繊維補強
層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴムとから
なり、これらを加硫することによってえられるゴムホー
スの製法であって、ダイス先端から５０〜５００ｍｍの
位置で測定した内管ゴム押し出し直後の内管ゴム押出外
径に対し、＋０．２〜０．６ｍｍの内径を有する内管ゴ
ム押し出し用のダイスを用いて内管ゴム層を押出成形す
ることを特徴とする。
【００１２】また本発明のゴムホースの製法は、単層ゴ
ムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層を設け
た内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル状に巻き
上げて補強された第１層および第２層を有する繊維補強
層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴムとから
なり、これらを加硫することによってえられるゴムホー
スの製法であって、内管ゴム押し出し用のダイスとスピ
ンドルとのあいだのクリアランスが内管ゴムの肉厚に対
し、＋５〜２５％の範囲内であるダイスとスピンドルを
用いて内管ゴム層を押出成形することを特徴とする。
ムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層を設け
た内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル状に巻き
上げて補強された第１層および第２層を有する繊維補強
層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴムとから
なり、これらを加硫することによってえられるゴムホー
スの製法であって、内管ゴム押し出し用のダイスとスピ
ンドルとのあいだのクリアランスが内管ゴムの肉厚に対
し、＋５〜２５％の範囲内であるダイスとスピンドルを
用いて内管ゴム層を押出成形することを特徴とする。
【００１３】さらに本発明のゴムホースの製法は、単層
ゴムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層を設
けた内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル状に巻
き上げて補強された第１層および第２層を有する繊維補
強層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴムとか
らなり、これらを加硫することによってえられるゴムホ
ースの製法であって、先端の内周部または面に連続した
ノコギリ歯状でその深さが約０．５ｍｍのスジを設けた
内管ゴム押し出し用のダイスを用いて内管ゴム層を押出
成形することを特徴とする。
ゴムチューブまたは樹脂層チューブの外側にゴム層を設
けた内管と、該内管の外側に補強糸をスパイラル状に巻
き上げて補強された第１層および第２層を有する繊維補
強層と、該繊維補強層の外側に設けられた外皮ゴムとか
らなり、これらを加硫することによってえられるゴムホ
ースの製法であって、先端の内周部または面に連続した
ノコギリ歯状でその深さが約０．５ｍｍのスジを設けた
内管ゴム押し出し用のダイスを用いて内管ゴム層を押出
成形することを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明は、ホースの加硫時のマン
ドレルの熱膨張、糸の熱収縮および内管のゴム層の熱膨
張により内管のゴム層が糸と糸とのあいだよりハミ出
し、出来上がった製品の補強層が乱れるのを防ぐため
に、たとえば内管ゴム押し出し用のダイスに約０．５ｍ
ｍの深さをもつスジを設け、撚り数が４０〜６０ターン
／ｍ、１５０℃での乾熱収縮が２．５％以下である補強
糸を用い第１層と第２層の編み上げ角度が５４．８°〜
５６．８°となるようにスパイラル状に巻き上げて補強
された繊維補強層を有するゴムホースと、第１層の補強
糸を編み上げる際の補強糸の乱れを防ぐために、内管ゴ
ム押し出し用のダイスの内径が内管ゴム押し出し径に対
し、＋０．２〜０．６ｍｍのものを使用し、さらに内管
ゴム押し出し用のダイスとスピンドルのあいだのクリア
ランスが内管ゴム層の肉厚に対し＋５〜２５％の範囲内
であるゴムホースの製法である。
ドレルの熱膨張、糸の熱収縮および内管のゴム層の熱膨
張により内管のゴム層が糸と糸とのあいだよりハミ出
し、出来上がった製品の補強層が乱れるのを防ぐため
に、たとえば内管ゴム押し出し用のダイスに約０．５ｍ
ｍの深さをもつスジを設け、撚り数が４０〜６０ターン
／ｍ、１５０℃での乾熱収縮が２．５％以下である補強
糸を用い第１層と第２層の編み上げ角度が５４．８°〜
５６．８°となるようにスパイラル状に巻き上げて補強
された繊維補強層を有するゴムホースと、第１層の補強
糸を編み上げる際の補強糸の乱れを防ぐために、内管ゴ
ム押し出し用のダイスの内径が内管ゴム押し出し径に対
し、＋０．２〜０．６ｍｍのものを使用し、さらに内管
ゴム押し出し用のダイスとスピンドルのあいだのクリア
ランスが内管ゴム層の肉厚に対し＋５〜２５％の範囲内
であるゴムホースの製法である。
【００１５】以下、添付図面に基づいて、本発明のゴム
ホースおよびゴムホースの製法を説明する。
ホースおよびゴムホースの製法を説明する。
【００１６】図１は本発明のゴムホースの一実施の形態
を示す一部切欠斜視図、図２は第１層と第２層の編み上
げ角度を示す模式図、図３は本発明のゴムホースの製法
の一実施の形態にかかわるダイスとスピンドルの断面
図、図４は図３におけるダイスとスピンドルの部分側面
図、図５は乾熱収縮と補強糸乱れの関係を示す図、図６
は６．８ｋｇｆ荷重時の伸びと加圧耐久性の関係を示す
図、図７は編組角度と加圧耐久性の関係を示す図、図８
は編組角度と加圧時の伸び変化の関係を示す図である。
を示す一部切欠斜視図、図２は第１層と第２層の編み上
げ角度を示す模式図、図３は本発明のゴムホースの製法
の一実施の形態にかかわるダイスとスピンドルの断面
図、図４は図３におけるダイスとスピンドルの部分側面
図、図５は乾熱収縮と補強糸乱れの関係を示す図、図６
は６．８ｋｇｆ荷重時の伸びと加圧耐久性の関係を示す
図、図７は編組角度と加圧耐久性の関係を示す図、図８
は編組角度と加圧時の伸び変化の関係を示す図である。
【００１７】図１に示すように、本発明の一実施の形態
にかかわるゴムホースは、樹脂層１チューブの外側にゴ
ム層２を設けた内管３と、該内管３の外側に繊維材料の
ポリエステル（ＰＥＴ）、ナイロンなどの補強糸をスパ
イラル状に巻き上げて補強された第１層４ａおよび第２
層４ｂとエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰ
ＤＭ）、ブチルゴム、塩素化ブチルゴムまたは臭素化ブ
チルゴムなどの中間層４ｃを有する繊維補強層４と、該
繊維補強層４の外側に設けられた前記ＥＰＤＭなどの外
皮ゴム５とから構成されている。なお、前記樹脂層チュ
ーブの外側にゴム層を設けた内管に代えて、単層ゴムチ
ューブの内管とすることができる。また前記中間層を省
くこともできる。
にかかわるゴムホースは、樹脂層１チューブの外側にゴ
ム層２を設けた内管３と、該内管３の外側に繊維材料の
ポリエステル（ＰＥＴ）、ナイロンなどの補強糸をスパ
イラル状に巻き上げて補強された第１層４ａおよび第２
層４ｂとエチレン・プロピレン・ジエン共重合体（ＥＰ
ＤＭ）、ブチルゴム、塩素化ブチルゴムまたは臭素化ブ
チルゴムなどの中間層４ｃを有する繊維補強層４と、該
繊維補強層４の外側に設けられた前記ＥＰＤＭなどの外
皮ゴム５とから構成されている。なお、前記樹脂層チュ
ーブの外側にゴム層を設けた内管に代えて、単層ゴムチ
ューブの内管とすることができる。また前記中間層を省
くこともできる。
【００１８】本実施の形態では、加硫時のマンドレルの
熱膨張、糸の熱収縮および内管のゴム層の熱膨張による
内管のゴムへの糸の食い込みを防ぐために、前記補強糸
の撚り数は、４０〜６０ターン／ｍが好ましい。これは
６０ターン／ｍをこえると内管ゴムのはみ出しが多すぎ
て補強糸の乱れを防ぐことが困難であり、４０ターン／
ｍ未満であれば、スパイラル編みの加工中に補強糸のフ
ィラメントがスパイラルマシンの糸道ガイドに絡みつ
き、加工中に糸切れが発生するからである。
熱膨張、糸の熱収縮および内管のゴム層の熱膨張による
内管のゴムへの糸の食い込みを防ぐために、前記補強糸
の撚り数は、４０〜６０ターン／ｍが好ましい。これは
６０ターン／ｍをこえると内管ゴムのはみ出しが多すぎ
て補強糸の乱れを防ぐことが困難であり、４０ターン／
ｍ未満であれば、スパイラル編みの加工中に補強糸のフ
ィラメントがスパイラルマシンの糸道ガイドに絡みつ
き、加工中に糸切れが発生するからである。
【００１９】前記内管３の樹脂層１は、ポリアミド樹脂
（ＰＡ）またはポリアミド樹脂を主成分とする樹脂組成
物により形成されているのが好ましい。また前記内管３
のゴム層２は、ブチルゴム（ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴ
ム、臭素化ブチルゴム、ニトリルゴム、クロロスルホン
化ポリエチレンゴムおよびクロロプレンゴムよりなる群
から選択される少なくとも１種のゴムから形成されてい
るのが好ましい。
（ＰＡ）またはポリアミド樹脂を主成分とする樹脂組成
物により形成されているのが好ましい。また前記内管３
のゴム層２は、ブチルゴム（ＩＩＲ）、塩素化ブチルゴ
ム、臭素化ブチルゴム、ニトリルゴム、クロロスルホン
化ポリエチレンゴムおよびクロロプレンゴムよりなる群
から選択される少なくとも１種のゴムから形成されてい
るのが好ましい。
【００２０】また、補強糸の物性として６．８ｋｇｆの
荷重時の伸びは小さいほどホースの加圧時の膨張量が小
さくなるため、加圧耐久性は良好になるが、一般的に糸
の物性として荷重時の伸びを小さくすると乾熱収縮が大
きくなるため、加硫中の補強糸の収縮により、内管のゴ
ム層が糸と糸とのあいだよりハミ出し糸乱れが発生する
ため、後述する表２および図４〜５に示すように、前記
繊維補強層の補強糸の６．８ｋｇｆ荷重時の伸びが３％
以下であり、かつ、１５０℃、３０分の乾熱収縮が２．
５％以下であるのが好ましい。
荷重時の伸びは小さいほどホースの加圧時の膨張量が小
さくなるため、加圧耐久性は良好になるが、一般的に糸
の物性として荷重時の伸びを小さくすると乾熱収縮が大
きくなるため、加硫中の補強糸の収縮により、内管のゴ
ム層が糸と糸とのあいだよりハミ出し糸乱れが発生する
ため、後述する表２および図４〜５に示すように、前記
繊維補強層の補強糸の６．８ｋｇｆ荷重時の伸びが３％
以下であり、かつ、１５０℃、３０分の乾熱収縮が２．
５％以下であるのが好ましい。
【００２１】また、図２に示すように第１層と第２層の
編み上げ角度θは、大きい方がホースの耐圧性が向上す
るが、後述する表３および図６〜７に示すに示すよう
に、５６．８°をこえるとホースの加圧時の伸びが大き
くなり過ぎる、つまり実車での使用時に冷媒の圧力によ
りホースが伸びることによりボンネット内で他の部品と
干渉しホースに傷がつくなどの不具合が発生するし、５
４．８°未満では充分な加圧耐久性がえられない。
編み上げ角度θは、大きい方がホースの耐圧性が向上す
るが、後述する表３および図６〜７に示すに示すよう
に、５６．８°をこえるとホースの加圧時の伸びが大き
くなり過ぎる、つまり実車での使用時に冷媒の圧力によ
りホースが伸びることによりボンネット内で他の部品と
干渉しホースに傷がつくなどの不具合が発生するし、５
４．８°未満では充分な加圧耐久性がえられない。
【００２２】つぎに本発明のゴムホースの製法は、図３
〜４に示すように、ダイス６とスピンドル７を用いて行
なうことができる。そしてダイス先端６ａから５０〜５
００ｍｍの位置で測定した内管ゴム押し出し直後の内管
ゴム押出外径に対し、＋０．２〜０．６ｍｍの内径を有
する内管ゴム押し出し用のダイス６を用いて内管ゴム層
を押出成形する。この内管ゴム押し出し用のダイス径が
内管ゴム押し出し径に対し、大きすぎると押し出したと
きの内管ゴム層とマンドレルの密着性が悪くなり、編み
上げ時の糸のテンションにより、内管ゴム層にタクレが
発生し、これが原因で糸の乱れが発生し、小さすぎると
内管ゴム押し出し寸法（肉厚）が安定しないからであ
る。
〜４に示すように、ダイス６とスピンドル７を用いて行
なうことができる。そしてダイス先端６ａから５０〜５
００ｍｍの位置で測定した内管ゴム押し出し直後の内管
ゴム押出外径に対し、＋０．２〜０．６ｍｍの内径を有
する内管ゴム押し出し用のダイス６を用いて内管ゴム層
を押出成形する。この内管ゴム押し出し用のダイス径が
内管ゴム押し出し径に対し、大きすぎると押し出したと
きの内管ゴム層とマンドレルの密着性が悪くなり、編み
上げ時の糸のテンションにより、内管ゴム層にタクレが
発生し、これが原因で糸の乱れが発生し、小さすぎると
内管ゴム押し出し寸法（肉厚）が安定しないからであ
る。
【００２３】また内管ゴム押し出し用のダイス６とスピ
ンドル７とのあいだのクリアランスＣが内管ゴム層の肉
厚に対し、＋５〜２５％の範囲内であるダイス６とスピ
ンドル７を用いて内管ゴム層を押出成形する。なお、本
発明におけるクリアランスとは、ダイス６とスピンドル
７を押出機に取り付けた状態で、ダイス６の先端内側６
ｂとスピンドル７の先端外側７ａとのすきま（図３の
Ｃ）のことである。前記内管ゴム押し出し用のダイス６
とスピンドル７のあいだのクリアランスＣが内管ゴム層
の肉厚に対し、大きすぎると押し出し時の内管ゴム層と
マンドレルの密着性が悪くなり、編み上げ時の糸のテン
ションにより、内管ゴム層にタクレが発生し、これが原
因で糸の乱れが発生し、小さすぎると内管ゴム押し出し
寸法（肉厚）が安定しないからである。
ンドル７とのあいだのクリアランスＣが内管ゴム層の肉
厚に対し、＋５〜２５％の範囲内であるダイス６とスピ
ンドル７を用いて内管ゴム層を押出成形する。なお、本
発明におけるクリアランスとは、ダイス６とスピンドル
７を押出機に取り付けた状態で、ダイス６の先端内側６
ｂとスピンドル７の先端外側７ａとのすきま（図３の
Ｃ）のことである。前記内管ゴム押し出し用のダイス６
とスピンドル７のあいだのクリアランスＣが内管ゴム層
の肉厚に対し、大きすぎると押し出し時の内管ゴム層と
マンドレルの密着性が悪くなり、編み上げ時の糸のテン
ションにより、内管ゴム層にタクレが発生し、これが原
因で糸の乱れが発生し、小さすぎると内管ゴム押し出し
寸法（肉厚）が安定しないからである。
【００２４】またダイス先端６ａの内周部または面に連
続したノコギリ歯状で、その深さ（（谷の径Ａ−山の径
Ｂ）／２）が約０．５ｍｍのスジ８を設けた内管ゴム押
し出し用のダイス６を用いて内管ゴム層を押出成形す
る。この内管ゴム押し出し用のダイス６のスジ８は、ス
パイラル巻き時の補強糸の内管ゴム層への食い込みを緩
衝させるためであり、加硫時のマンドレルの熱膨張、糸
の熱収縮および内管のゴム層の熱膨張による内管のゴム
層への糸の食い込みを防ぐことができる。
続したノコギリ歯状で、その深さ（（谷の径Ａ−山の径
Ｂ）／２）が約０．５ｍｍのスジ８を設けた内管ゴム押
し出し用のダイス６を用いて内管ゴム層を押出成形す
る。この内管ゴム押し出し用のダイス６のスジ８は、ス
パイラル巻き時の補強糸の内管ゴム層への食い込みを緩
衝させるためであり、加硫時のマンドレルの熱膨張、糸
の熱収縮および内管のゴム層の熱膨張による内管のゴム
層への糸の食い込みを防ぐことができる。
【００２５】つぎに本発明を実施例に基づいて説明する
が、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではな
い。
が、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではな
い。
【００２６】実施例１ 図１に示すように、樹脂層１チューブの外側にゴム層２
を設けた内管３の表面に第１層４ａの補強層、そして中
間ゴム４ｃを介して第２層４ｂの補強層４を編み上げた
のち、外皮ゴム５を形成し、ついで加硫を行なってゴム
ホースを作製した。
を設けた内管３の表面に第１層４ａの補強層、そして中
間ゴム４ｃを介して第２層４ｂの補強層４を編み上げた
のち、外皮ゴム５を形成し、ついで加硫を行なってゴム
ホースを作製した。
【００２７】このゴムホースについて、第１層４ａの補
強層および第２層４ｂの補強層に用いる補強糸の撚り数
を変えて、加硫後の補強層の乱れおよび加圧耐久性を確
認した。その結果を表１に示す。
強層および第２層４ｂの補強層に用いる補強糸の撚り数
を変えて、加硫後の補強層の乱れおよび加圧耐久性を確
認した。その結果を表１に示す。
【００２８】
【表１】
【００２９】補強糸乱れの評価は、第１層の補強層の任
意の２０箇所の断面から糸乱れ大（糸隙１ｍｍ以上：ほ
ぼ糸１本分の幅）の数ａを確認し、１断面中の平均（ａ
／２０）を求めた。
意の２０箇所の断面から糸乱れ大（糸隙１ｍｍ以上：ほ
ぼ糸１本分の幅）の数ａを確認し、１断面中の平均（ａ
／２０）を求めた。
【００３０】試験条件はつぎのとおりである。
【００３１】 雰囲気温度 ：１３５℃ 内部流体 ：冷凍機油（ポリアルキレングリコール）１３５℃ 圧力 ：５．３ＭＰａ サイクル ：３０ｃｐｍ テストデータ：加圧耐久回数（万回） 実施例２ 前記実施例１から、補強糸の乱れが加圧耐久性に大きく
影響していることがわかったので、つぎに補強糸の乱れ
の原因について乾熱収縮と補強糸乱れの関係について調
べた。その結果を表２および図５に示す。なお、補強糸
以外のホース仕様は表１の実施例２と同一とし、補強糸
の乱れの評価は表１と同一とした。
影響していることがわかったので、つぎに補強糸の乱れ
の原因について乾熱収縮と補強糸乱れの関係について調
べた。その結果を表２および図５に示す。なお、補強糸
以外のホース仕様は表１の実施例２と同一とし、補強糸
の乱れの評価は表１と同一とした。
【００３２】また、荷重時の伸びと加圧耐久性の関係に
ついては、表２の補強糸乱れ“０”の仕様についてプロ
ットし、図６をえた。その結果、６．８ｋｇｆ荷重時の
伸びが３％をこえると加圧耐久性が不十分になる。 な
お、補強糸の乾熱収縮と荷重時の伸びの測定は、ＪＩＳ
Ｌ １０１７に準じて実施した。
ついては、表２の補強糸乱れ“０”の仕様についてプロ
ットし、図６をえた。その結果、６．８ｋｇｆ荷重時の
伸びが３％をこえると加圧耐久性が不十分になる。 な
お、補強糸の乾熱収縮と荷重時の伸びの測定は、ＪＩＳ
Ｌ １０１７に準じて実施した。
【００３３】
【表２】
【００３４】実施例３ つぎに表１に示すホース仕様の実施例２を基にした仕様
での補強糸の編み上げ角度と加圧耐久性の関係および編
組角度と加圧時の伸び変化の関係を調べた。その結果を
表３および図７〜８に示す。
での補強糸の編み上げ角度と加圧耐久性の関係および編
組角度と加圧時の伸び変化の関係を調べた。その結果を
表３および図７〜８に示す。
【００３５】
【表３】
【００３６】
【発明の効果】以上説明したとおり、本発明によれば、
補強糸の乱れをなくし、加圧耐久性を著しく向上させる
ことができる。
補強糸の乱れをなくし、加圧耐久性を著しく向上させる
ことができる。
【図１】本発明のゴムホースの一実施の形態を示す一部
切欠斜視図である。
切欠斜視図である。
【図２】第１層と第２層の編み上げ角度を示す模式図で
ある。
ある。
【図３】本発明のゴムホースの製法の一実施の形態にか
かわるダイスとスピンドルの断面である。
かわるダイスとスピンドルの断面である。
【図４】図２におけるダイスとスピンドルの部分側面図
である。
である。
【図５】乾熱収縮と補強糸乱れの関係を示す図である。
【図６】６．８ｋｇｆ荷重時の伸びと加圧耐久性の関係
を示す図である。
を示す図である。
【図７】編組角度と加圧耐久性の関係を示す図である。
【図８】編組角度と加圧時の伸び変化の関係を示す図で
ある。
ある。
【図９】ゴムホースの部分切欠斜視図である。
１ 樹脂層 ２ ゴム層 ３ 内管 ４ 繊維補強層 ４ａ 第１層 ４ｂ 第２層 ４ｃ 中間層 ５ 外皮ゴム ６ ダイス ６ａ ダイス先端 ７ スピンドル ８ スジ
Claims (8)
- 【請求項１】 単層ゴムチューブまたは樹脂層チューブ
の外側にゴム層を設けた内管と、該内管の外側に補強糸
をスパイラル状に巻き上げて補強された第１層および第
２層を有する繊維補強層と、該繊維補強層の外側に設け
られた外皮ゴムとからなるゴムホースであって、前記補
強糸の撚り数が４０〜６０ターン／ｍにされてなるゴム
ホース。 - 【請求項２】 前記繊維補強層の補強糸の６．８ｋｇｆ
荷重時の伸びが３％以下であり、かつ、１５０℃、３０
分の乾熱収縮が２．５％以下である請求項１記載のゴム
ホース。 - 【請求項３】 前記繊維補強層の第１層と第２層の編み
上げ角度が５４．８°〜５６．８°である請求項１また
は２記載のゴムホース。 - 【請求項４】 前記内管の樹脂層がポリアミド樹脂また
はポリアミド樹脂を主成分とする樹脂組成物である請求
項１、２または３項記載のゴムホース。 - 【請求項５】 前記内管のゴム層がブチルゴム、塩素化
ブチルゴム、臭素化ブチルゴム、ニトリルゴム、クロロ
スルホン化ポリエチレンゴムおよびクロロプレンゴムよ
りなる群から選択される少なくとも１種のゴムである請
求項１、２、３または４項記載のゴムホース。 - 【請求項６】 単層ゴムチューブまたは樹脂層チューブ
の外側にゴム層を設けた内管と、該内管の外側に補強糸
をスパイラル状に巻き上げて補強された第１層および第
２層を有する繊維補強層と、該繊維補強層の外側に設け
られた外皮ゴムとからなり、これらを加硫することによ
ってえられるゴムホースの製法であって、ダイス先端か
ら５０〜５００ｍｍの位置で測定した内管ゴム押し出し
直後の内管ゴム押出外径に対し、＋０．２〜０．６ｍｍ
の内径を有する内管ゴム押し出し用のダイスを用いて内
管ゴム層を押出成形するゴムホースの製法。 - 【請求項７】 単層ゴムチューブまたは樹脂層チューブ
の外側にゴム層を設けた内管と、該内管の外側に補強糸
をスパイラル状に巻き上げて補強された第１層および第
２層を有する繊維補強層と、該繊維補強層の外側に設け
られた外皮ゴムとからなり、これらを加硫することによ
ってえられるゴムホースの製法であって、内管ゴム押し
出し用のダイスとスピンドルとのあいだのクリアランス
が内管ゴム層の肉厚に対し、＋５〜２５％の範囲内であ
るダイスとスピンドルを用いて内管ゴム層を押出成形す
るゴムホースの製法。 - 【請求項８】 単層ゴムチューブまたは樹脂層チューブ
の外側にゴム層を設けた内管と、該内管の外側に補強糸
をスパイラル状に巻き上げて補強された第１層および第
２層を有する繊維補強層と、該繊維補強層の外側に設け
られた外皮ゴムとからなり、これらを加硫することによ
ってえられるゴムホースの製法であって、先端の内周部
または面に連続したノコギリ歯状で、その深さが約０．
５ｍｍのスジを設けた内管ゴム押し出し用のダイスを用
いて内管ゴム層を押出成形するゴムホースの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9453698A JP3892142B2 (ja) | 1998-04-07 | 1998-04-07 | ゴムホースおよびゴムホースの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9453698A JP3892142B2 (ja) | 1998-04-07 | 1998-04-07 | ゴムホースおよびゴムホースの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11294642A true JPH11294642A (ja) | 1999-10-29 |
| JP3892142B2 JP3892142B2 (ja) | 2007-03-14 |
Family
ID=14113055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9453698A Expired - Lifetime JP3892142B2 (ja) | 1998-04-07 | 1998-04-07 | ゴムホースおよびゴムホースの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3892142B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003004175A (ja) * | 2001-06-21 | 2003-01-08 | Kuraray Plast Co Ltd | キンク防止耐圧フレキシブルホース |
| JP2020176670A (ja) * | 2019-04-17 | 2020-10-29 | 横浜ゴム株式会社 | ホースおよびその製造方法 |
-
1998
- 1998-04-07 JP JP9453698A patent/JP3892142B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003004175A (ja) * | 2001-06-21 | 2003-01-08 | Kuraray Plast Co Ltd | キンク防止耐圧フレキシブルホース |
| JP2020176670A (ja) * | 2019-04-17 | 2020-10-29 | 横浜ゴム株式会社 | ホースおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3892142B2 (ja) | 2007-03-14 |
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