JPH11226699A - アルミニウム基クラッド材の製造方法 - Google Patents
アルミニウム基クラッド材の製造方法Info
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- JPH11226699A JPH11226699A JP2820898A JP2820898A JPH11226699A JP H11226699 A JPH11226699 A JP H11226699A JP 2820898 A JP2820898 A JP 2820898A JP 2820898 A JP2820898 A JP 2820898A JP H11226699 A JPH11226699 A JP H11226699A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧着ロールによって圧着不良なく確実に心材
と皮材とを圧着することができ、かつ、生産性が高い、
アルミニウム基クラッド材の製造方法を実現すること。 【解決手段】 薄スラブ連続鋳造機３により、アルミニ
ウム又はアルミニウム合金でなる厚み１５〜５０ｍｍの
心材となる鋳片Ｃを製造し、薄スラブ連続鋳造機３の出
口近傍位置に配設された圧着ロール４，４により、アル
ミニウム又はアルミニウム合金でなる皮材となる薄板
Ｓ，Ｓと薄スラブ連続鋳造機３から送り出されてくる鋳
片Ｃとを圧着し、アルミニウム基クラッド材ＡＣを製造
する。
と皮材とを圧着することができ、かつ、生産性が高い、
アルミニウム基クラッド材の製造方法を実現すること。 【解決手段】 薄スラブ連続鋳造機３により、アルミニ
ウム又はアルミニウム合金でなる厚み１５〜５０ｍｍの
心材となる鋳片Ｃを製造し、薄スラブ連続鋳造機３の出
口近傍位置に配設された圧着ロール４，４により、アル
ミニウム又はアルミニウム合金でなる皮材となる薄板
Ｓ，Ｓと薄スラブ連続鋳造機３から送り出されてくる鋳
片Ｃとを圧着し、アルミニウム基クラッド材ＡＣを製造
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム基ク
ラッド材（アルミニウム合せ材）の製造方法に関するも
のである。
ラッド材（アルミニウム合せ材）の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム基クラッド材（以下、アル
ミ基クラッド材という）は、アルミニウム合せ材、ある
いはアルミニウム−アルミニウムクラッド材とも呼ば
れ、例えば熱交換器用部材であるブレージング用板とし
て用いられている。従来、アルミ基クラッド材の製造方
法として、圧延機によるクラッドを行う製造方法と、圧
着ロールによるクラッドを行う製造方法とが知られてい
る。
ミ基クラッド材という）は、アルミニウム合せ材、ある
いはアルミニウム−アルミニウムクラッド材とも呼ば
れ、例えば熱交換器用部材であるブレージング用板とし
て用いられている。従来、アルミ基クラッド材の製造方
法として、圧延機によるクラッドを行う製造方法と、圧
着ロールによるクラッドを行う製造方法とが知られてい
る。
【０００３】圧延機によるクラッドを行うアルミ基クラ
ッド材の製造方法は、（イ）ＤＣ鋳造（Direct Chill C
asting）によって心材用の鋳塊を製造し、該鋳塊のトッ
プ部及びボトム部の切り捨て、面削を行う工程、（ロ）
ＤＣ鋳造で皮材用の鋳塊を製造し、該鋳塊のトップ部及
びボトム部を切り捨て、面削を行い、しかる後、このも
のを目標とするクラッド率に合わせて所要板厚の板材と
なるように熱間圧延を行う工程、（ハ）前記得られた心
材となる鋳塊、皮材となる板材ともに洗浄を行い、これ
らを重ね合わせて溶接で仮付けしたクラッドスラブを熱
間圧延することで心材に皮材をクラッドする工程、を含
む方法である。
ッド材の製造方法は、（イ）ＤＣ鋳造（Direct Chill C
asting）によって心材用の鋳塊を製造し、該鋳塊のトッ
プ部及びボトム部の切り捨て、面削を行う工程、（ロ）
ＤＣ鋳造で皮材用の鋳塊を製造し、該鋳塊のトップ部及
びボトム部を切り捨て、面削を行い、しかる後、このも
のを目標とするクラッド率に合わせて所要板厚の板材と
なるように熱間圧延を行う工程、（ハ）前記得られた心
材となる鋳塊、皮材となる板材ともに洗浄を行い、これ
らを重ね合わせて溶接で仮付けしたクラッドスラブを熱
間圧延することで心材に皮材をクラッドする工程、を含
む方法である。
【０００４】また、圧着ロールによるクラッドを行う製
造方法は、２つのロールを上下一対に配置して水平方向
に連続鋳造を行う双ロール連続鋳造機により心材となる
所定厚さの鋳片を製造し、皮材となる薄板と前記双ロー
ル連続鋳造機から送り出されてくる高温状態の鋳片と
を、この双ロール連続鋳造機の出口近傍位置に配設され
た圧着ロールによって圧着することによりアルミニウム
基クラッド材を製造する方法である。
造方法は、２つのロールを上下一対に配置して水平方向
に連続鋳造を行う双ロール連続鋳造機により心材となる
所定厚さの鋳片を製造し、皮材となる薄板と前記双ロー
ル連続鋳造機から送り出されてくる高温状態の鋳片と
を、この双ロール連続鋳造機の出口近傍位置に配設され
た圧着ロールによって圧着することによりアルミニウム
基クラッド材を製造する方法である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前述した前
者のアルミ基クラッド材の製造方法では、厚み０．１〜
１０ｍｍ程度の範囲の厚板からストリップまでのアルミ
基クラッド材が製造できるものの、現状のＤＣ鋳造では
厚み５０〜１００ｍｍ程度の薄鋳塊を製造できないの
で、ＤＣ鋳造による鋳塊を減厚するために該鋳塊を圧延
して皮材となる板材を準備しておく必要があり、また圧
延に先立ち、心材となる鋳塊と皮材となる板材とを重ね
合わせてクラッドスラブをつくる必要があり、このよう
に製造工程が煩雑で、時間や手間がかかるという欠点が
あった。
者のアルミ基クラッド材の製造方法では、厚み０．１〜
１０ｍｍ程度の範囲の厚板からストリップまでのアルミ
基クラッド材が製造できるものの、現状のＤＣ鋳造では
厚み５０〜１００ｍｍ程度の薄鋳塊を製造できないの
で、ＤＣ鋳造による鋳塊を減厚するために該鋳塊を圧延
して皮材となる板材を準備しておく必要があり、また圧
延に先立ち、心材となる鋳塊と皮材となる板材とを重ね
合わせてクラッドスラブをつくる必要があり、このよう
に製造工程が煩雑で、時間や手間がかかるという欠点が
あった。
【０００６】一方、前述した後者のアルミ基クラッド材
の製造方法では、前記前者の製造方法に比べて製造工程
が簡単ではあるものの、薄板連続鋳造機である双ロール
連続鋳造機で得られる心材となる鋳片の厚みが３〜６ｍ
ｍと相当に薄いため、該鋳造機から圧着ロールまでの間
での鋳片温度の低下が大きく、圧着ロールでの鋳片（心
材）と薄板（皮材）との圧着不良が発生し易いという欠
点があった。なお、圧着ロール位置での鋳片温度を高め
るために双ロール連続鋳造機出口における鋳片温度を高
くすると、該鋳造機からの鋳片の分断が多発するという
不具合がある。また、双ロール連続鋳造機による鋳片の
厚みが前述のように３〜６ｍｍと薄肉にもかかわらず、
鋳造速度は１〜２ｍ／ｍｉｎ程度が限界であり、生産性
が低いという欠点があった。
の製造方法では、前記前者の製造方法に比べて製造工程
が簡単ではあるものの、薄板連続鋳造機である双ロール
連続鋳造機で得られる心材となる鋳片の厚みが３〜６ｍ
ｍと相当に薄いため、該鋳造機から圧着ロールまでの間
での鋳片温度の低下が大きく、圧着ロールでの鋳片（心
材）と薄板（皮材）との圧着不良が発生し易いという欠
点があった。なお、圧着ロール位置での鋳片温度を高め
るために双ロール連続鋳造機出口における鋳片温度を高
くすると、該鋳造機からの鋳片の分断が多発するという
不具合がある。また、双ロール連続鋳造機による鋳片の
厚みが前述のように３〜６ｍｍと薄肉にもかかわらず、
鋳造速度は１〜２ｍ／ｍｉｎ程度が限界であり、生産性
が低いという欠点があった。
【０００７】そこで本発明の目的は、圧着ロールによっ
て圧着不良なく確実に心材と皮材とを圧着することがで
き、かつ、生産性が高い、アルミニウム基クラッド材の
製造方法を提供することにある。
て圧着不良なく確実に心材と皮材とを圧着することがで
き、かつ、生産性が高い、アルミニウム基クラッド材の
製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、請求項１の発明（第１発明）は、薄スラブ連続鋳
造機により、アルミニウム又はアルミニウム合金でなる
厚み１５〜５０ｍｍの心材となる鋳片を製造し、前記薄
スラブ連続鋳造機の出口近傍位置に配設された圧着ロー
ルにより、アルミニウム又はアルミニウム合金でなる皮
材となる薄板と前記薄スラブ連続鋳造機から送り出され
てくる前記鋳片とを圧着し、アルミニウム基クラッド材
を製造することを特徴とするアルミニウム基クラッド材
の製造方法である。
めに、請求項１の発明（第１発明）は、薄スラブ連続鋳
造機により、アルミニウム又はアルミニウム合金でなる
厚み１５〜５０ｍｍの心材となる鋳片を製造し、前記薄
スラブ連続鋳造機の出口近傍位置に配設された圧着ロー
ルにより、アルミニウム又はアルミニウム合金でなる皮
材となる薄板と前記薄スラブ連続鋳造機から送り出され
てくる前記鋳片とを圧着し、アルミニウム基クラッド材
を製造することを特徴とするアルミニウム基クラッド材
の製造方法である。
【０００９】請求項２の発明（第２発明）は、薄スラブ
連続鋳造機により、アルミニウム又はアルミニウム合金
でなる厚み１５〜５０ｍｍの心材となる鋳片を製造し、
前記薄スラブ連続鋳造機の出口近傍位置に配設された圧
着ロールにより、アルミニウム又はアルミニウム合金で
なる皮材となる薄板と前記薄スラブ連続鋳造機から送り
出されてくる前記鋳片とを圧着して厚肉クラッド材を
得、次いで、前記薄スラブ連続鋳造機及び前記圧着ロー
ルに連動する圧延機により前記厚肉クラッド材を熱間圧
延し、アルミニウム基クラッド材のストリップをコイル
として巻き取ることを特徴とするアルミニウム基クラッ
ド材の製造方法である。
連続鋳造機により、アルミニウム又はアルミニウム合金
でなる厚み１５〜５０ｍｍの心材となる鋳片を製造し、
前記薄スラブ連続鋳造機の出口近傍位置に配設された圧
着ロールにより、アルミニウム又はアルミニウム合金で
なる皮材となる薄板と前記薄スラブ連続鋳造機から送り
出されてくる前記鋳片とを圧着して厚肉クラッド材を
得、次いで、前記薄スラブ連続鋳造機及び前記圧着ロー
ルに連動する圧延機により前記厚肉クラッド材を熱間圧
延し、アルミニウム基クラッド材のストリップをコイル
として巻き取ることを特徴とするアルミニウム基クラッ
ド材の製造方法である。
【００１０】請求項３の発明は、前記請求項１又は２に
記載のアルミニウム基クラッド材の製造方法において、
前記薄スラブ連続鋳造機の出口における鋳片表面温度が
４５０〜５８０℃の範囲であることを特徴とするもので
ある。請求項４の発明は、前記請求項１〜３のいずれか
１項に記載のアルミニウム基クラッド材の製造方法にお
いて、前記薄スラブ連続鋳造機が双ベルト式連続鋳造機
であることを特徴とするものである。請求項５の発明
は、前記請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニ
ウム基クラッド材の製造方法において、前記薄スラブ連
続鋳造機がブロック式連続鋳造機であることを特徴とす
るものである。
記載のアルミニウム基クラッド材の製造方法において、
前記薄スラブ連続鋳造機の出口における鋳片表面温度が
４５０〜５８０℃の範囲であることを特徴とするもので
ある。請求項４の発明は、前記請求項１〜３のいずれか
１項に記載のアルミニウム基クラッド材の製造方法にお
いて、前記薄スラブ連続鋳造機が双ベルト式連続鋳造機
であることを特徴とするものである。請求項５の発明
は、前記請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニ
ウム基クラッド材の製造方法において、前記薄スラブ連
続鋳造機がブロック式連続鋳造機であることを特徴とす
るものである。
【００１１】本願発明によるアルミ基クラッド材の製造
方法では、圧着ロールによるクラッドを行う製造方法に
おいて、アルミニウム又はアルミニウム合金でなる心材
として厚み３〜６ｍｍの鋳片を連続鋳造する従来方法と
違って、薄スラブ連続鋳造機により心材として厚み１５
〜５０ｍｍの鋳片をつくるようにしたものであるから、
鋳片温度の低下に起因する圧着不良の発生をなくすこと
ができるとともに、従来方法に比べて生産性を高めるこ
とができる。
方法では、圧着ロールによるクラッドを行う製造方法に
おいて、アルミニウム又はアルミニウム合金でなる心材
として厚み３〜６ｍｍの鋳片を連続鋳造する従来方法と
違って、薄スラブ連続鋳造機により心材として厚み１５
〜５０ｍｍの鋳片をつくるようにしたものであるから、
鋳片温度の低下に起因する圧着不良の発生をなくすこと
ができるとともに、従来方法に比べて生産性を高めるこ
とができる。
【００１２】心材となる鋳片の厚みの限定理由を説明す
ると、鋳片の厚みが１５ｍｍを下回ると、従来と同様
に、薄スラブ連続鋳造機から圧着ロールに達する間での
鋳片温度の低下による圧着不良が発生し易く、また、鋳
片厚さの減少に見合うだけ鋳造速度が増加せず生産性も
低下する。一方、５０ｍｍを上回ると、圧着のために鋳
片表面温度を高くした場合、厚み方向中央部に未凝固層
が残留し、圧着の際に、該鋳片（心材）が圧下される
（減厚される）ようになることで皮材との圧着のための
力が不足し、圧着不良が発生しやすい。また、未凝固部
分の移動に伴い偏析欠陥が発生する可能性もあり、さら
に、アルミ基クラッド材の厚み３〜１０ｍｍのストリッ
プのコイルを製造する第２発明では、圧着後の熱延工程
が長くなり生産コストの点から好ましくない。よって、
薄スラブ連続鋳造機による心材となる鋳片の厚みとして
は、１５〜５０ｍｍ、好ましくは２０〜４０ｍｍであ
る。
ると、鋳片の厚みが１５ｍｍを下回ると、従来と同様
に、薄スラブ連続鋳造機から圧着ロールに達する間での
鋳片温度の低下による圧着不良が発生し易く、また、鋳
片厚さの減少に見合うだけ鋳造速度が増加せず生産性も
低下する。一方、５０ｍｍを上回ると、圧着のために鋳
片表面温度を高くした場合、厚み方向中央部に未凝固層
が残留し、圧着の際に、該鋳片（心材）が圧下される
（減厚される）ようになることで皮材との圧着のための
力が不足し、圧着不良が発生しやすい。また、未凝固部
分の移動に伴い偏析欠陥が発生する可能性もあり、さら
に、アルミ基クラッド材の厚み３〜１０ｍｍのストリッ
プのコイルを製造する第２発明では、圧着後の熱延工程
が長くなり生産コストの点から好ましくない。よって、
薄スラブ連続鋳造機による心材となる鋳片の厚みとして
は、１５〜５０ｍｍ、好ましくは２０〜４０ｍｍであ
る。
【００１３】本願発明による製造方法における薄スラブ
連続鋳造機としては、上下に１枚ずつ配された合計２枚
のスチールベルトを可動鋳型とし、水平方向に鋳造を行
う双ベルト式連続鋳造機、あるいは、多数の鋳鉄製ブロ
ックが連結された無限軌道状の可動鋳型を上下に１つず
つ有し、水平方向に鋳造を行うブロック式連続鋳造機が
好適である。
連続鋳造機としては、上下に１枚ずつ配された合計２枚
のスチールベルトを可動鋳型とし、水平方向に鋳造を行
う双ベルト式連続鋳造機、あるいは、多数の鋳鉄製ブロ
ックが連結された無限軌道状の可動鋳型を上下に１つず
つ有し、水平方向に鋳造を行うブロック式連続鋳造機が
好適である。
【００１４】本願発明による製造方法においては、心材
と皮材との圧着性を良くするためには、薄スラブ連続鋳
造機の出口における鋳片（心材）表面温度は、一般に高
い方がよい。しかし、５８０℃を超えると圧着時に皮材
が一部溶融してしまう可能性が高く、また心材の強度も
低いので圧着ロールに達する前に変形してしまう可能性
もある。一方、４５０℃を下回ると圧着性が悪くなる。
よって、薄スラブ連続鋳造機の出口における鋳片表面温
度は、４５０〜５８０℃の範囲がよい。なお当然なが
ら、溶融温度が５８０℃以下の皮材のときには、前記鋳
片表面温度の上限値は該皮材の溶融温度となる。
と皮材との圧着性を良くするためには、薄スラブ連続鋳
造機の出口における鋳片（心材）表面温度は、一般に高
い方がよい。しかし、５８０℃を超えると圧着時に皮材
が一部溶融してしまう可能性が高く、また心材の強度も
低いので圧着ロールに達する前に変形してしまう可能性
もある。一方、４５０℃を下回ると圧着性が悪くなる。
よって、薄スラブ連続鋳造機の出口における鋳片表面温
度は、４５０〜５８０℃の範囲がよい。なお当然なが
ら、溶融温度が５８０℃以下の皮材のときには、前記鋳
片表面温度の上限値は該皮材の溶融温度となる。
【００１５】また、このような薄スラブ連続鋳造機出口
における鋳片表面温度の調整は、鋳造炉への注湯温度、
鋳造速度、鋳型材質及び鋳型コーティングのいずれか、
あるいはこれらを組合せたものを制御することで行う
が、鋳造速度の制御が最も実用的である。すなわち、鋳
造速度を速くすると鋳造機入口から出口までの通過時
間、つまり冷却時間が短くなり、鋳造機出口における鋳
片表面温度が速度増加前より高くなる。そこで例えば、
対象とする種類の心材について、予め、鋳造速度と鋳造
機出口での鋳片表面温度との関係を示す検量線（特性グ
ラフ）を実験から求めておき、この検量線を利用して設
定温度となるように鋳片表面温度を調整するようにすれ
ばよい。
における鋳片表面温度の調整は、鋳造炉への注湯温度、
鋳造速度、鋳型材質及び鋳型コーティングのいずれか、
あるいはこれらを組合せたものを制御することで行う
が、鋳造速度の制御が最も実用的である。すなわち、鋳
造速度を速くすると鋳造機入口から出口までの通過時
間、つまり冷却時間が短くなり、鋳造機出口における鋳
片表面温度が速度増加前より高くなる。そこで例えば、
対象とする種類の心材について、予め、鋳造速度と鋳造
機出口での鋳片表面温度との関係を示す検量線（特性グ
ラフ）を実験から求めておき、この検量線を利用して設
定温度となるように鋳片表面温度を調整するようにすれ
ばよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】図１は第１発明によるアルミ基ク
ラッド材の製造方法の実施に用いられる装置の構成を示
す図である。同図に示すように、鋳造炉１からノズル２
を通って薄スラブ連続鋳造機３へ心材用の溶湯を導き、
この薄スラブ連続鋳造機３により心材となる鋳片Ｃを連
続鋳造し、この鋳造機３の出口近傍位置に配設された圧
着ロール４，４により、皮材となる薄板Ｓ，Ｓと薄スラ
ブ連続鋳造機３から送り出されてくる鋳片Ｃとを圧着
し、アルミ基クラッド材ＡＣを製造するように構成して
いる。
ラッド材の製造方法の実施に用いられる装置の構成を示
す図である。同図に示すように、鋳造炉１からノズル２
を通って薄スラブ連続鋳造機３へ心材用の溶湯を導き、
この薄スラブ連続鋳造機３により心材となる鋳片Ｃを連
続鋳造し、この鋳造機３の出口近傍位置に配設された圧
着ロール４，４により、皮材となる薄板Ｓ，Ｓと薄スラ
ブ連続鋳造機３から送り出されてくる鋳片Ｃとを圧着
し、アルミ基クラッド材ＡＣを製造するように構成して
いる。
【００１７】図２は第２発明によるアルミ基クラッド材
の製造方法の実施に用いられる装置の構成を示す図であ
る。同図に示すように、薄スラブ連続鋳造機３により心
材となる鋳片Ｃを製造し、圧着ロール４，４により皮材
となる薄板Ｓ，Ｓと薄スラブ連続鋳造機３から送り出さ
れてくる鋳片Ｃとを圧着して厚肉クラッド材ＰＣを得
る。引き続き、前記鋳造機３及び圧着ロール４，４に連
動し、圧着ロール４，４の下流に配設されたこの例では
２スタンドタンデム圧延機５により前記圧着ロール４，
４からの厚肉クラッド材ＰＣを熱間圧延し、アルミ基ク
ラッド材のストリップＡＣＳをコイルとして巻取機６で
巻き取るように構成している。
の製造方法の実施に用いられる装置の構成を示す図であ
る。同図に示すように、薄スラブ連続鋳造機３により心
材となる鋳片Ｃを製造し、圧着ロール４，４により皮材
となる薄板Ｓ，Ｓと薄スラブ連続鋳造機３から送り出さ
れてくる鋳片Ｃとを圧着して厚肉クラッド材ＰＣを得
る。引き続き、前記鋳造機３及び圧着ロール４，４に連
動し、圧着ロール４，４の下流に配設されたこの例では
２スタンドタンデム圧延機５により前記圧着ロール４，
４からの厚肉クラッド材ＰＣを熱間圧延し、アルミ基ク
ラッド材のストリップＡＣＳをコイルとして巻取機６で
巻き取るように構成している。
【００１８】
【実施例】表１に実施例１〜３を示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】実施例１：表１に示す条件及び図１に示す
装置により、心材（鋳片）の両面に皮材（薄板）をクラ
ッドした両面クラッド構造のアルミ基クラッド材を製造
した。その結果、圧着不良のない良好なアルミ基クラッ
ド材を得ることができ、また、圧延機によるクラッドを
行う従来方法に比べて製造工程数を大幅に減らすことが
できた。なお、皮材には冷間圧延板を用い（実施例２、
３も同様）、双ベルト式連続鋳造機出口における鋳片表
面温度は赤外放射温度計により測定した（実施例２、３
も同様）。
装置により、心材（鋳片）の両面に皮材（薄板）をクラ
ッドした両面クラッド構造のアルミ基クラッド材を製造
した。その結果、圧着不良のない良好なアルミ基クラッ
ド材を得ることができ、また、圧延機によるクラッドを
行う従来方法に比べて製造工程数を大幅に減らすことが
できた。なお、皮材には冷間圧延板を用い（実施例２、
３も同様）、双ベルト式連続鋳造機出口における鋳片表
面温度は赤外放射温度計により測定した（実施例２、３
も同様）。
【００２１】実施例２：表１に示す条件及び図１に示す
装置（ただし、皮材は一方側のみ供給）により、心材の
片面に皮材をクラッドした片面クラッド構造のアルミ基
クラッド材を製造した。その結果、圧着不良のない良好
なアルミ基クラッド材を得ることができ、また、圧延機
によるクラッドを行う従来方法に比べて製造工程数を大
幅に減らすことができた。
装置（ただし、皮材は一方側のみ供給）により、心材の
片面に皮材をクラッドした片面クラッド構造のアルミ基
クラッド材を製造した。その結果、圧着不良のない良好
なアルミ基クラッド材を得ることができ、また、圧延機
によるクラッドを行う従来方法に比べて製造工程数を大
幅に減らすことができた。
【００２２】実施例３：表１に示す条件及び図２に示す
装置により、両面クラッド構造のアルミ基クラッド材で
あって厚み６ｍｍのストリップのコイルを製造した。そ
の結果、圧着不良のない良好なアルミ基クラッド材のス
トリップのコイルを得ることができ、また、圧延機によ
るクラッドを行う従来方法に比べて製造工程数を大幅に
減らすことができた。
装置により、両面クラッド構造のアルミ基クラッド材で
あって厚み６ｍｍのストリップのコイルを製造した。そ
の結果、圧着不良のない良好なアルミ基クラッド材のス
トリップのコイルを得ることができ、また、圧延機によ
るクラッドを行う従来方法に比べて製造工程数を大幅に
減らすことができた。
【００２３】なお、前記実施例１〜３では、薄スラブ連
続鋳造機３としてベルト式連続鋳造機を用いたが、これ
に代えてブロック式連続鋳造機を使用することもでき
る。
続鋳造機３としてベルト式連続鋳造機を用いたが、これ
に代えてブロック式連続鋳造機を使用することもでき
る。
【００２４】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、圧
着ロールによって圧着不良なく確実に心材と皮材とを圧
着することができ、かつ、従来方法に比べて生産性が高
い、アルミニウム基クラッド材の製造方法を提供するこ
とができる。
着ロールによって圧着不良なく確実に心材と皮材とを圧
着することができ、かつ、従来方法に比べて生産性が高
い、アルミニウム基クラッド材の製造方法を提供するこ
とができる。
【図１】第１発明によるアルミニウム基クラッド材の製
造方法の実施に用いられる装置の構成を示す図である。
造方法の実施に用いられる装置の構成を示す図である。
【図２】第２発明によるアルミニウム基クラッド材の製
造方法の実施に用いられる装置の構成を示す図である。
造方法の実施に用いられる装置の構成を示す図である。
１…鋳造炉 ２…ノズル ３…薄スラブ連続鋳造機 ４
…圧着ロール ５…２スタンドタンデム圧延機 ６…巻
取機 Ｃ…鋳片（心材） Ｓ…薄板（皮材）ＡＣ…アル
ミニウム基クラッド材 ＰＣ…厚肉クラッド材 ＡＣＳ
…アルミ基クラッド材のストリップ
…圧着ロール ５…２スタンドタンデム圧延機 ６…巻
取機 Ｃ…鋳片（心材） Ｓ…薄板（皮材）ＡＣ…アル
ミニウム基クラッド材 ＰＣ…厚肉クラッド材 ＡＣＳ
…アルミ基クラッド材のストリップ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２３Ｋ 20/04 Ｂ２３Ｋ 20/04 Ｄ Ｈ
Claims (5)
- 【請求項１】 薄スラブ連続鋳造機により、アルミニウ
ム又はアルミニウム合金でなる厚み１５〜５０ｍｍの心
材となる鋳片を製造し、前記薄スラブ連続鋳造機の出口
近傍位置に配設された圧着ロールにより、アルミニウム
又はアルミニウム合金でなる皮材となる薄板と前記薄ス
ラブ連続鋳造機から送り出されてくる前記鋳片とを圧着
し、アルミニウム基クラッド材を製造することを特徴と
するアルミニウム基クラッド材の製造方法。 - 【請求項２】 薄スラブ連続鋳造機により、アルミニウ
ム又はアルミニウム合金でなる厚み１５〜５０ｍｍの心
材となる鋳片を製造し、前記薄スラブ連続鋳造機の出口
近傍位置に配設された圧着ロールにより、アルミニウム
又はアルミニウム合金でなる皮材となる薄板と前記薄ス
ラブ連続鋳造機から送り出されてくる前記鋳片とを圧着
して厚肉クラッド材を得、次いで、前記薄スラブ連続鋳
造機及び前記圧着ロールに連動する圧延機により前記厚
肉クラッド材を熱間圧延し、アルミニウム基クラッド材
のストリップをコイルとして巻き取ることを特徴とする
アルミニウム基クラッド材の製造方法。 - 【請求項３】 前記薄スラブ連続鋳造機の出口における
鋳片表面温度が４５０〜５８０℃の範囲であることを特
徴とする請求項１又は２に記載のアルミニウム基クラッ
ド材の製造方法。 - 【請求項４】 前記薄スラブ連続鋳造機が双ベルト式連
続鋳造機であることを特徴とする請求項１、２又は３に
記載のアルミニウム基クラッド材の製造方法。 - 【請求項５】 前記薄スラブ連続鋳造機がブロック式連
続鋳造機であることを特徴とする請求項１、２又は３に
記載のアルミニウム基クラッド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2820898A JPH11226699A (ja) | 1998-02-10 | 1998-02-10 | アルミニウム基クラッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2820898A JPH11226699A (ja) | 1998-02-10 | 1998-02-10 | アルミニウム基クラッド材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11226699A true JPH11226699A (ja) | 1999-08-24 |
Family
ID=12242246
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2820898A Pending JPH11226699A (ja) | 1998-02-10 | 1998-02-10 | アルミニウム基クラッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11226699A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1326645C (zh) * | 2004-12-30 | 2007-07-18 | 李铁铎 | 一种不锈钢复合板带坯连铸机 |
| CN101885001A (zh) * | 2010-07-15 | 2010-11-17 | 徐州财发铝热传输有限公司 | 铝/铝复合板连续铸轧方法 |
| JP2012207292A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Ihi Corp | クラッド材製造装置及びクラッド材製造方法 |
| CN110234458A (zh) * | 2016-11-18 | 2019-09-13 | Sms集团股份有限公司 | 用于制造连续的带状复合材料的方法和装置 |
-
1998
- 1998-02-10 JP JP2820898A patent/JPH11226699A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1326645C (zh) * | 2004-12-30 | 2007-07-18 | 李铁铎 | 一种不锈钢复合板带坯连铸机 |
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| CN110234458A (zh) * | 2016-11-18 | 2019-09-13 | Sms集团股份有限公司 | 用于制造连续的带状复合材料的方法和装置 |
| JP2019535526A (ja) * | 2016-11-18 | 2019-12-12 | エス・エム・エス・グループ・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング | 連続した帯状の複合材料を製造する方法及び装置 |
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