JPH11207428A - スプライン成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 スプライン大径部に、スプライン小径部より
浅い溝を有するスプラインを、１工程で形成する。 【解決手段】 隣接する２つの凸面９の間を突起部10で
連結する。よって、スプラインダイス６，７の凹面８
は、該突起部10によって分断される。このスプラインダ
イス６，７が軸にスプラインを転造する際に、突起部10
がスプライン大径部の成形と同時に該大径部に食い込
む。よって、突起部10により、スプライン大径部にスプ
ライン小径部より浅い溝（浅溝）を形成することができ
る。また、突起部10は凸面９より低く形成されているの
で、凸面９は突起部10に分断されず連続面をなす。した
がって、凸面９によって成形されるスプライン小径部に
は、凹凸が形成されることなく連続形状をなす。以上の
ことから、スプライン大径部にのみ浅溝を備えるスプラ
インを、１工程で形成することが可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、軸にスプラインを
転造するためのスプライン成形装置の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来は、軸に成形されたスプラインに対
し、スナップリング等の係止部材を取付ける等の目的で
溝を形成する際に、次のような手法が用いられていた。
まず最初に、軸に対しスプライン小径部よりも深い溝
（以下「深溝」という）を切削加工する。続いて、該深
溝に巧く嵌り込むスぺーサを設けたスプラインダイス
で、該溝をふさぎながらスプラインを成形する。この手
法によると、スプライン成形時に生ずるバリが深溝をふ
さぐことなく、所望の溝付スプラインを成形することが
できる。この手法についての詳細は、特開昭56-71540号
公報等に開示されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記手法によると、ス
プラインに成形される溝は、スプライン小径部よりも深
いものとなる。この深溝は、スプライン大径部との直径
差が大きいために、スナップリングの着脱時にその変形
量が過大となり、スナップリングが塑性変形してしまう
おそれがあった。そこで、この問題を回避するために、
より大きな内径のスナップリングを用いると、今度は該
スナップリングと深溝との隙間が過大となり、該スナッ
プリングが溝から脱落するおそれがあった。

【０００４】上記問題を解決するための一手段として、
図６に示すように、軸１のスプライン小径部２より浅い
溝３（以下「浅溝」という）を、スプライン大径部４に
のみ形成することが望ましい。この浅溝３を備えるスプ
ラインであれば、内径の大きなスナップリングを使用し
ても、該スナップリングと浅溝との隙間は適正量とな
り、脱落のおそれはなくなる。

【０００５】さて、図６に示すスプラインの成形を目的
とする手法が、実開平1-14374 号公報等に開示されてい
る。ところが、当該公報に開示されたダイス形状による
と、図６に示す浅溝３を備えるスプラインは形成されな
い。実際には、図７に示すように、小径部２より大径か
つ大径部４より小径の帯状部５でスプラインを分断した
形状をなすものが成形される。この、図７に示すスプラ
インでは、軸１と対をなす他方のスプラインの嵌合が帯
状部５によって阻害され、スプライン同士の嵌合が不可
能となる。よって、図７に示すスプラインを実際に使用
するためには、帯状部５のうち小径部２に突出する部分
を切削除去する必要がある。

【０００６】すなわち、実開平1-14374 号公報等の手法
では、図６に示す大径部４にのみ浅溝３を備えるスプラ
インを得るために、転造工程と切削工程の少なくとも２
工程を要することとなった。しかも、浅溝の数だけ切削
工程が増加するので、製造コストの上昇が避けられなか
った。その他、図６に示すスプラインの成形方法として
は、軸にスプラインを成形した後に浅溝を切削加工し、
該切削時に生ずるバリを後工程で除去する等も行われて
いる。しかしながら、この手法も加工工程が複数に及
び、かつ、切削により成形する浅溝の寸法は、ばらつき
が生じ易いものであった。

【０００７】本発明は上記課題に鑑みてなされたもので
あり、その目的とするところは、軸にスプラインと浅溝
とを同時に成形することを可能とし、当該形状の寸法精
度を向上させ、かつ、製造コストの低減を図ることにあ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明に係るスプライン成形装置は、軸に対しスプラ
イン大径部を転造するための凹面とスプライン小径部を
転造するための凸面とを交互に有し、隣接する２つの凸
面の間を、該凸面よりも低く前記凹面よりも高い突起部
で連結したスプラインダイスを有することを特徴とす
る。

【０００９】隣接する２つの凸面の間を、該凸面よりも
低く前記凹面よりも高い突起部で連結することにより、
スプラインダイスの凹面は該突起部に分断される。そし
て、スプラインダイスの凹面がスプライン大径部を成形
する際に、凹面を分断する前記突起部が、スプライン大
径部の成形と同時に該大径部に食い込み、溝を形成す
る。なお、前記突起部は、スプラインダイスの凸面より
も低く形成されていることから、該凸面を分断するもの
ではない。よって、該凸面によって成形されるスプライ
ン小径部には、凹凸が形成されることなく平面状をな
す。

【００１０】また、本発明においては、前記突起部は、
前記スプラインダイスと別部材であることが望ましい。
この構成により、前記突起部によって成形される浅溝寸
法の、設定の自由度を高める。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面に基づいて説明する。

【００１２】図５には、本発明の実施の形態に係るスプ
ライン成形装置を概略的に示して要る。ここで用いられ
るスプラインダイス６，７は、いわゆる平ダイスであ
り、軸に対しスプライン大径部を転造するための凹面８
（図１参照）と、スプライン小径部を転造するための凸
面９（図１参照）とが、平面状に交互に配置されたもの
である。このスプラインダイス６，７で軸１を挟持し、
スプラインダイス同士を平行に相対移動させることによ
り、軸１にスプラインを転造することができる。

【００１３】図１には、スプラインダイス６，７の要部
を拡大して示している。図示のごとく、スプラインダイ
スは凹面８と凸面９とを交互に備える。そして、隣接す
る２つの凸面９の間を、凸面９よりも低く凹面８よりも
高い突起部10で連結している。突起部10は、スプライン
の転造工程において、軸１に浅溝３（図６参照）を形成
するものである。よって、突起部10の幅および高さは、
必要な浅溝寸法に基づき決定されている。

【００１４】図２は、図１に示すスプラインダイス６，
７の構造を示すために、スプラインダイス６，７をＡ−
Ａ線で切断した断面図である。図示のごとく、突起部10
は、上端面が平坦なプレート11をスプラインダイス６，
７の裏側から嵌め込み、該プレート11の上端面の一部
を、凸面９の間の凹面８から表面に隆起させてなるもの
である。スプラインダイス６，７に対するプレート11の
固定は、例えば、図２に示すようにスプラインダイスの
側面にねじ穴を形成し、該ねじ穴にセットボルト13を締
め込むことによってなされる。なお、図２中符号14で示
される部分は、スプラインダイスの取付ベースである。
また、図３、図４には、別の構造をなすスプラインダイ
ス６，７を示している。図３、図４の例では、スプライ
ンダイス６，７の表面に入子12を嵌め込むことにより、
所望の突起部10形状を形成している。この入子12は、凸
面９を分断することがないように、それ自体が凸面９の
一部も構成している。この場合にも、セットボルト等を
用いたスプラインダイス６，７への固定が可能である。

【００１５】上記構成をなす本発明の実施の形態から
は、次のような作用効果を得ることができる。スプライ
ンダイス６，７の凹面８は、隣接する２つの凸面９の間
を突起部10で連結することにより、該突起部10によって
分断される。そして、スプラインダイス６，７が軸１に
スプラインを転造する際に、突起部10が、スプライン大
径部４（図６参照）の成形と同時に該大径部に食い込
み、浅溝３を形成する。

【００１６】ところが、突起部10は凸面９より低く形成
されているので、凸面９は突起部10に分断されず連続面
をなしている。したがって、連続面をなす凸面９によっ
て成形されるスプライン小径部には、凹凸が形成される
ことなく平面状をなす。よって、本発明の実施の形態に
係るスプラインダイス６，７を用いることにより、図６
に示すスプライン（スプライン大径部４にのみ浅溝３を
備える）を、軸１に対し１工程（転造工程）で形成する
ことが可能となる。なお、突起部10の高さ、幅は浅溝３
の形状に基づいて設定されるが、突起部10がスプライン
ダイス６，７と別部材であることもあり、その設定を自
由に行うことができる。特に、図３、図４に示すよう
に、スプラインダイス６，７の表面に入子12を嵌め込む
構造を用いれば、当該形状変更も容易となる。

【００１７】以上のごとく、転造によりスプラインの成
形と同時に成形される浅溝３は、従来の切削加工により
得るものに比べ、寸法精度のばらつきが少ない。また、
１工程のみによって所望の形状の成形が可能となること
から、製造コストの低減を図ることが可能となる。な
お、本発明の実施の形態では、いわゆる平ダイスへ応用
した場合を例示して説明したが、前述の実公平1-14374
号に開示されるような、いわゆる丸ダイスに応用するこ
とも可能である。

【００１８】

【発明の効果】本発明はこのように構成したので、以下
のような効果を有する。まず、本発明の請求項１に係る
スプライン成形装置によると、スプライン大径部にのみ
浅溝を備えるスプラインを、１回の転造工程で形成する
ことが可能となる。したがって、従来のごとく切削工程
を含む手法に比べ、当該形状を有するスプラインの製造
コストを低減し、かつ、寸法精度の向上を図ることがで
きる。

【００１９】また、本発明の請求項２に係るスプライン
成形装置によると、前記突起部によって成形される浅溝
の寸法設定の自由度を高め、様々な製品形状に対応させ
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係るスプライン成形装置
の、スプラインダイスを示す要部斜視図である。

【図２】図１に示すスプラインダイスのＡ−Ａ線におけ
る断面図である。

【図３】図１に示すスプラインダイスと異なる構造を有
するスプラインダイスを示す、要部斜視図である。

【図４】図３に示すスプラインダイスのＢ−Ｂ線におけ
る断面図である。

【図５】本発明の実施の形態に係るスプライン成形装置
の、要部該略図である。

【図６】所望のスプライン形状を示す斜視図である。

【図７】従来例により得られるスプライン形状を示す斜
視図である。

【符号の説明】

６ スプラインダイス ７ スプラインダイス ８ 凹面 ９ 凸面 10 突起部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸に対しスプライン大径部を転造するた
   めの凹面とスプライン小径部を転造するための凸面とを
   交互に有し、隣接する２つの凸面の間を、該凸面よりも
   低く前記凹面よりも高い突起部で連結したスプラインダ
   イスを有することを特徴とするスプライン成形装置。
2. 【請求項２】 前記突起部は、前記スプラインダイスと
   別部材であることを特徴とする請求項１記載のスプライ
   ン成形装置。