JPH1120435A - サスペンションアーム用部材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 部材本体とブッシュ装着部を有するブッシュ
装着部材とが連結されたサスペンションアーム用部材で
あっても、必要とされる強度を確保することができると
共に軽量化を図ることができ、更に強度的信頼性の高い
サスペンションアーム用部材を提供すること。 【解決手段】 部材本体１を鉄系材料から製作する。ブ
ッシュ装着部材10をアルミニウム材料から製作する。そ
して、これら部材本体１とブッシュ装着部材10を、回転
するプローブ32を接合予定部位に接触させ接合する摩擦
撹拌接合法にて接合一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車等のサス
ペンションアーム用部材に関する。

【０００２】

【従来の技術及び課題】例えば、図１３に示すように、
アッパーアーム、ロアアーム、トレーリングアーム、ト
ーションバー等の自動車のサスペンションアームを構成
するサスペンションアーム用部材（５０）は、棒状その
他形状の部材本体（５１）と、その両端あるいは片端に
円筒型等の防振ブッシュ（４０）を装着するための円形
の装着孔（５２）が形成されたブッシュ装着部（５３）
とにより構成されている。そして、前記ブッシュ（４
０）としては、中心に位置する支軸部材（４１）と、該
支軸部材（４１）の周囲に配設されるとともに外径が装
着孔（５２）の径よりもわずかに大きく設定された剛性
スリーブ（４２）とが、それらの間に介挿されたゴム弾
性体（４１）によって連結されたものが一般に用いら
れ、該ブッシュ（４０）を前記装着孔（５２）に圧入す
ることによりサスペンシュンアーム用部材（５０）に装
着固定されている。

【０００３】従来、上記のようなサスペンションアーム
用部材（５０）は、鉄系材料により全体を板金プレスや
鋳造等により製作されていた。しかしながら、全体が鉄
系材料で製作されたサスペンションは、重量が大きく、
車体等への取付け作業が困難になるという欠点があっ
た。

【０００４】そのため、最近では、軽量のアルミニウム
材料により製作したサスペンションアーム用部材も用い
られるようになっている。アルミニウムの場合は、展伸
性が良好であることから、部材本体（５１）とブッシュ
装着部（５３）とを一体成形した押出形材が専ら用いら
れており、この押出形材を押出方向に所定厚みにスライ
ス切断してサスペンションアーム用部材となされてい
る。しかしながら、アルミニウム材料によって大型のサ
スペンションアーム用部材を製作しようとすると、必要
とされる強度を確保するために、製作に要する材料の量
が多くなり、かえって鉄系材料のものよりも重量が大き
くなってしまうことがあり、また当然のことながら材料
費も高くなってコストアップを招来してしまうという問
題があった。

【０００５】そこで、必要とされる強度を確保するため
に、サスペンションアーム用部材を部材本体（５１）と
ブッシュ装着部（５３）を有するブッシュ装着部材とに
分割して、高い強度が必要とされる部材本体（５１）を
鉄系材料で製造する一方、ブッシュ装着部材をアルミニ
ウム材料で製作し、これらをＭＩＧやＴＩＧ等の溶融溶
接法にて継ぎ合わせ接合することも考えられる。

【０００６】しかしながら、良く知られているようにア
ルミニウム材料と鉄系材料とをＭＩＧ等の溶融溶接法に
て接合することはかなり困難であり、またこうして得ら
れたサスペンションアーム用部材もその接合部に割れが
発生し易いという問題が生じる。すなわち、溶融溶接に
よると、接合部に脆弱な金属間化合物の生成を伴い易
く、これが原因で接合が困難になり、また急熱急冷の熱
サイクルを受けるのでその熱応力により接合部に割れが
発生し易い状態になるからである。

【０００７】一方、拡散接合法やろう付法により接合す
ることも考えられるが、拡散接合法では、接合に要する
時間が長く、また真空で行わなければならないために、
大型のサスペンションアーム用部材の製作には不向きで
あると共に、コクト高につくという欠点があるし、ろう
付法では、接合強度が弱いため、サスペンションアーム
用部材には適していない。

【０００８】この発明は、上記技術的背景に鑑みてなさ
れたものであって、部材本体とブッシュ装着部材とが連
結されたサスペンションアーム用部材であっても、必要
とされる強度を確保することができると共に軽量化を図
ることができ、更に接合部の強度低下を招くことなく良
好な接合状態を実現することのできるサスペンションア
ーム用部材を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は、部材本体と、ブッシュ装着部を有する
ブッシュ装着部材とが連結されたサスペンションアーム
用部材であって、前記部材本体は、鉄系材料からなる一
方、前記ブッシュ装着部材は、アルミニウム材料からな
り、これら部材本体とブッシュ装着部材が、回転するプ
ローブを接合予定部位に接触させ接合する摩擦撹拌接合
法にて接合一体化されてなることを特徴とするものであ
る。

【００１０】かかる構成のサスペンションアーム用部材
は、部材本体が鉄系材料からなることにより、必要とさ
れる強度を確保し得る一方、ブッシュ装着部材がアルミ
ニウム材料からなることにより、軽量化を図り得る。

【００１１】また、部材本体とブッシュ装着部材とを、
固相接合の一種である摩擦撹拌接合法によって接合一体
化することにより、部材本体とブッシュ装着部材とは溶
融することなく、固相状態のまま軟化撹拌して接合さ
れ、ＭＩＧ等の溶融溶接の場合のように、金属間化合物
を生成したり、急熱急冷の熱サイクルを受けて熱応力に
より接合部に割れが発生したりすることがなくなり、良
好な接合状態が実現される。

【００１２】また、回転するプローブを接合予定部位に
接触させ接合する摩擦撹拌接合法は、拡散溶接法に比べ
て接合されるまでの時間が短く、また真空中で行う必要
がないため、大型のサスペンションアーム用部材を安価
に提供し得る。また、ろう付法に比べて接合強度が高い
ため、高強度のサスペンションアーム用部材を提供し得
る。

【００１３】また、上記従来品のように部材本体に複数
個のブッシュ装着部材が連結されたサスペンションアー
ム用部材にあっては、各ブッシュ装着部材の軸方向を相
互に変えて部材本体に接合することにより、各ブッシュ
装着部材に装着されたブッシュの軸方向の相対角度を任
意に設定し得る。

【００１４】また、部材本体とブッシュ装着部材とが別
々に製作されるから、サスペンションアーム用部材の形
状や部材本体の長さ等に関して採り得る設計自由度が増
大する。

【００１５】前記鉄系材料としては、例えば、ＳＳ、Ｓ
ＵＳ等の圧延、鍛造、引抜き又は鋳造された剛性を有す
る鋼材が用いられる。

【００１６】前記アルミニウム材料としては、例えば、
純アルミニウム系、Ａｌ−Ｃｕ系（ＪＩＳ２０００
系）、Ａｌ−Ｍｎ系（ＪＩＳ３０００系）合金、Ａｌ−
Ｓｉ系（ＪＩＳ４０００系）合金、Ａｌ−Ｍｇ系（ＪＩ
Ｓ５０００系）合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系（ＪＩＳ６０
００系）合金、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系（ＪＩＳ７０００
系）合金等の展延材や、純アルミニウム系、Ａｌ−Ｓｉ
系合金、Ａｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ系合金、
Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系合
金等のＪＩＳ規格アルミニウム鋳物材等が用いられる。

【００１７】このうち、特にＡｌ−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ
−Ｓｉ系のアルミニウム材料と鉄系材料との組合せが望
ましく、強度が高く外観的にも優れた接合状態を実現で
きる。

【００１８】

【発明の実施の形態】次に、この発明を自動車のサスペ
ンションアーム用部材を製造する場合について、図面を
参照しつつ説明する。

【００１９】図１乃至図５は、この発明の第１実施形態
を示すものである。これらの図において（Ａ）はサスペ
ンションアーム用部材である。該サスペンションアーム
用部材（Ａ）は、図５に示すように両側縁にリブ（１
ａ）（１ａ）を有する幅の狭い板棒状の部材本体（１）
と、その長さ方向の両端に連結された合計２個の圧入式
のブッシュ装着部材（１０）とによって構成される。

【００２０】前記部材本体（１）は、圧延等で製造され
た鋼材からなる。そして、図１に示すように、各端部に
は２個の長方形状の嵌合孔部（２）（２）が穿設されて
いる。

【００２１】一方、前記ブッシュ装着部材（１０）は、
アルミニウム材料からなるものであって、アルミニウム
押出材を押出方向に所用厚みにスライス切断することに
より製作されたものである。このブッシュ装着部材（１
０）は、円筒型の防振ブッシュ（４０）を装着するもの
であって、前記ブッシュ（４０）が圧入装着される円筒
状のブッシュ装着部（１１）と、軸方向全域に渡って前
記ブッシュ装着部（１１）の外周面上に突出する断面方
形状の連結部（１２）とを有している。そして、前記連
結部（１２）の４側面のうち軸方向と平行な側面のうち
の一つに、軸方向に延びる２列の断面方形状の嵌合突部
（１３）（１３）が突設されている。これら嵌合突部
（１３）（１３）は、前記部材本体（１）の嵌合孔部
（２）（２）に嵌合されるもので、部材本体（１）の板
厚よりも大きく突出しており、嵌合孔部（２）（２）に
嵌合すると嵌合突部（１３）（１３）上端部が突き出た
状態になるものとなされている。なお、これら嵌合突部
（１３）（１３）は、押出時に形成されたものである。

【００２２】次に、この実施形態のサスペンションアー
ム用部材（Ａ）を、その製造方法に即して説明する。

【００２３】まず、図１に示すように、ブッシュ装着部
材（１０）の嵌合突部（１３）（１３）を、部材本体
（１）の嵌合孔部（２）（２）に嵌合し、図２に示すよ
うに両部材（１）（１０）が嵌合連結された状態にす
る。次いで、回転するプローブを接合予定部位に接触さ
せ接合する摩擦撹拌接合法により両部材（１）（１０）
をその嵌合突部（１３）（１３）と嵌合孔部（２）
（２）との嵌合部において一体に接合する。

【００２４】この摩擦撹拌接合法を説明すると、次のと
おりである。すなわち、図３に示すように、径大の円柱
状回転子（３１）の端部軸線上に、部材本体（１）及び
ブッシュ装着部材（１０）よりも硬質の径小の溝付きピ
ン状プローブ（３２）が突出して一体に設けられた接合
装置（３０）を用い、前記回転子（３１）を高速で回転
させつつ、嵌合突部（１３）（１３）と嵌合孔部（２）
（２）の境界部分に挿入する。挿入は、プローブ（３
２）の先端が部材本体（１）の板厚を超えるまで行い、
また回転子（３１）のプローブ側平坦面からなる肩部
（３１ａ）が嵌合突部（１３）又は部材本体（１）に当
接するまで行うことが、部材本体（１）及びブッシュ装
着部材（１０）を形成している鉄系材料とアルミニウム
材料とをより多く撹拌混合することができ、またより多
くの摩擦熱を発生させることができる点で好ましい。そ
して、プローブ挿入状態のまま、境界部分に沿って、プ
ローブ（３２）を進行方向と逆方向に僅かに傾けて回転
子（３１）の肩部（３１ａ）の進行方向側の部分を僅か
に浮かせた状態で、相対的に移動させる。プローブ（３
２）の回転により発生する摩擦熱、あるいはさらに回転
子（３１）の肩部（３１ａ）と嵌合突部（１３）又は部
材本体（１）の表面との摺動に伴い発生する摩擦熱によ
り、プローブ（３２）との接触部分近傍において部材本
体（１）及びブッシュ装着部材（１０）の嵌合突部（１
３）は軟化し、かつ撹拌されるとともに、プローブ（３
２）の移動方向に伴って、軟化撹拌部分がプローブ（３
２）の進行圧力を受けてプローブ（３２）の進行方向後
方へと回り込む態様で塑性流動したのち、摩擦熱を急速
に失って冷却固化される。この現象がプローブ（３２）
の移動に伴って順次繰り返されていき、部材本体（１）
とブッシュ装着部材（１０）の連結部（１２）とが、プ
ローブ（３２）が移動した嵌合突部（１３）と嵌合孔部
（２）との境界部分において接合される。こうした接合
操作を嵌合突部（１３）（１３）と嵌合孔部（２）
（２）との境界部分の全部について行い、図４に示すよ
うに最終的に部材本体（１）とブッシュ装着部材（１
０）の連結部（１２）とが、嵌合孔部（２）（２）と嵌
合突部（１３）（１３）との嵌合部において接合一体化
される。この状態において、前述したように嵌合突部
（１３）（１３）は、嵌合孔部（２）（２）に嵌合した
状態で嵌合突部（１３）（１３）上端部が突き出るもの
となされていることから、形成された接合部は肉盛り状
態となり、部材本体（１）とブッシュ装着部材（１０）
の連結部（１２）がより高い接合強度で接合一体化され
る。このように回転するプローブ（３２）を接合予定部
位に接触させ接合する摩擦撹拌接合法によれば、固相接
合であるため、部材本体（１）やブッシュ装着部材（１
０）の材質に制限を受けず、鉄系材料とアルミニウム材
料といった異種金属同士の接合であっても容易に且つ高
い接合強度を確保して接合することができるとか、熱歪
みによる変形が少ない、等の利点がある。

【００２５】ここで、この摩擦撹拌接合を行うに際し
て、嵌合孔部（２）（２）に嵌合された嵌合突部（１
３）（１３）の突出部分をプレス等で潰して、嵌合突部
（１３）（１３）が嵌合孔部（２）（２）から抜けない
ようにしても良い。こうすることにより、部材本体
（１）とブッシュ装着部材（１０）とが嵌合孔部（２）
（２）及び嵌合突部（１３）（１３）において仮止めら
れらた状態となって、上記摩擦撹拌接合を容易に行うこ
とができる。

【００２６】その後、ブッシュ装着部材（１０）のブッ
シュ装着部（１１）に、ブッシュ（４０）を圧入装着す
る。もちろん、図示していないが、部材本体（１）と接
合する前にブッシュ（２０）を圧入装着しておいても良
い。

【００２７】以上のように部材本体（１）の両端にブッ
シュ装着部材（１０）（１０）を摩擦撹拌接合法にて接
合することにより、図５に示すサスペンションアームが
得られる。

【００２８】図６は、前記の部材本体（１）と連結され
るブッシュ装着部材（１０）の一変形例を示したもので
ある。なお、同図には、上記第１実施形態と同一の要素
に同一の符号が付されている。

【００２９】このブッシュ装着部材（１０）を簡単に説
明すると、該ブッシュ装着部材（１０）は、鋳造あるい
は鍛造により製作されたものである。そして、その連結
部（１２）の４側面のうち軸方向と垂直な側面のうちの
一つに、軸方向と直交する方向に延びる２列の断面方形
状の嵌合突部（１３）（１３）が突設されている。

【００３０】かかる構成のブッシュ装着部材（１０）
は、上記１実施形態に示したような一端に嵌合孔部
（２）（２）が穿設された部材本体（１）に連結される
ものであって、第１実施形態と同様に、嵌合突部（１
３）（１３）を部材本体（１）の嵌合孔部（２）（２）
に嵌合して両部材（１）（１０）が嵌合連結された状態
にし、上記した摩擦撹拌接合法により両部材（１）（１
０）をその嵌合突部（１３）（１３）と嵌合孔部（２）
（２）との嵌合部において一体に接合されるものであ
る。これら部材本体（１）とブッシュ装着部材（１０）
の接合は、上記第１実施形態で示した摩擦撹拌接合法と
同じ手順・方法により行われ、ここではその説明を省略
する。

【００３１】図７及び図８は、この発明の第２実施形態
を示すものである。なお、これらの図には、上記第１実
施形態と同一の要素には同一の符号が付されており、以
下、この実施形態を第１実施形態との相違点を中心に説
明する。

【００３２】部材本体（１）は、断面ロ字状の鉄製角パ
イプが用いられている。

【００３３】ブッシュ装着部材（１０）は、上記第１実
施形態と同じく、アルミニウム押出材を押出方向に所用
厚みにスライス切断することにより製作されたものであ
る。そして、このブッシュ装着部材（１０）の連結部
（１２）先端面には、前記部材本体（１）の一端に嵌合
する軸方向に延びる嵌合溝部（１４）（１４）が設けら
れている。なお、これら嵌合溝部（１４）（１４）は、
押出時に形成されたものである。

【００３４】かかる構成の部材本体（１）とブッシュ装
着部材（１０）とは、次のようにして接合一体化され
る。

【００３５】すなわち、ブッシュ装着部材（１０）の嵌
合溝部（１４）（１４）を、部材本体（１）の一端に嵌
合し、図８に示すように両部材（１）（１０）が嵌合連
結された状態にする。次いで、上記第１実施形態と同様
の接合装置（３０）を用い、摩擦撹拌接合法により、両
部材（１）（１０）をその嵌合部において一体に接合す
る。

【００３６】この場合の摩擦撹拌接合法も上記第１実施
形態と略同じ手順で行われる。これを簡単に説明すれ
ば、図８に示すように、接合装置（３０）の回転子（３
１）を高速で回転させつつ、ブッシュ装着部材（１）の
連結部（１２）の周面から挿入する。挿入は、プローブ
（３２）の先端が部材本体（１）の周壁部を貫通するま
で行い、また回転子（３１）の肩部（３１ａ）が連結部
（１２）に当接するまで行うことが上記第１実施形態と
同様の理由で好ましい。そして、プローブ挿入状態のま
ま、プローブ（３２）を全周にわたってあるいは周方向
に部分的に移動させて、両部材（１）（１０）を接合一
体化する。

【００３７】図９及び図１０は、この発明の第３実施形
態を示すものである。なお、これらの図には、上記第１
実施形態及び第２実施形態と同一の要素には同一の符号
が付されており、以下、この実施形態を第１実施形態及
び第２実施形態との相違点を中心に説明する。

【００３８】部材本体（１）は、周壁部を構成する４側
壁のうちの一対の対向側壁に長さ方向に沿って溝孔
（４）（４）が形成された鉄製角パイプが用いられてい
る。

【００３９】ブッシュ装着部材（１０）は、上記第２実
施形態と同じく、アルミニウム押出材を押出方向に所用
厚みにスライス切断することにより製作されたものであ
る。そして、第２実施形態と同様に、このブッシュ装着
部材（１０）の連結部（１２）先端面には、前記部材本
体（１）の一端に嵌合する軸方向に延びる嵌合溝部（１
４）（１４）が設けられている。

【００４０】これら部材本体（１）とブッシュ装着部材
（１０）の接合は、図１０に示すように、上記第２実施
形態で示した摩擦撹拌接合法と同じ手順・方法により行
われ、ここではその説明を省略する。

【００４１】以上、３つの実施形態を説明したが、この
発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。例
えば、上記３つの実施形態では、部材本体（１）に２個
のブッシュ装着部材（１０）（１０）が連結されたサス
ペンションアーム用部材（Ａ）を示したが、この発明で
は、この他に、例えば、部材本体（１）に１個のブッシ
ュ装着部材（１０）が連結されたもの（図示せず）であ
っても良いし、図１１及び図１２に示すようなトレーリ
ングアームとして用いられるサスペンションアーム用部
材やＡ型等の形状をしたサスペンションアーム用部材で
あっても良い。ここで、これらの図には、上記第１乃至
第３実施形態と同一の要素に同一の符号が付されてお
り、以下、これらの図に示されたサスペンションアーム
用部材（Ａ）についてそれぞれ簡単に説明すると、次の
とおりである。

【００４２】図１１に示したサスペンションアーム用部
材（Ａ）は、部材本体（１）に連結された３個のブッシ
ュ装着部材（１０）（１０）（１０）のうち、同図左側
にある１個が上記第１実施形態で示したブッシュ装着部
材（１０）と同じ構成のもので、同図右側にある２個が
上記第１実施形態の変形例で示したブッシュ装着部材
（１０）（１０）と同じ構成のものであって、各ブッシ
ュ装着部材（１０）の嵌合突部（１３）が部材本体
（１）に設けられた嵌合孔部（２）にそれぞれ嵌合され
ると共に、それらの嵌合部において上記した摩擦撹拌接
合法にて接合一体化されたものである。なお、部材本体
（１）は鉄系材料からなり、ブッシュ装着部材（１０）
はアルミニウム材料からなる。

【００４３】また、図１２に示したサスペンションアー
ム用部材（Ａ）は、部材本体（１）に連結された３個の
ブッシュ装着部材（１０）（１０）（１０）のうち、同
図下側にある２個が上記第１実施形態で示したブッシュ
装着部材（１０）（１０）で、同図上側にある１個が上
記第１実施形態の変形例で示したブッシュ装着部材（１
０）であって、各ブッシュ装着部材（１０）の嵌合突部
（１３）が部材本体（１）に設けられた嵌合孔部（２）
にそれぞれ嵌合されると共に、それらの嵌合部において
上記した摩擦撹拌接合法にて接合一体化されたものであ
る。なお、部材本体（１）は鉄系材料からなり、ブッシ
ュ装着部材（１０）はアルミニウム材料からなる。

【００４４】さらに、この発明は、これらの実施形態に
限定されるものではない。例えば、上記の実施形態で
は、ブッシュ装着部材（１０）のブッシュ装着部（１
１）に装着される防振ブッシュ（４０）として、略中心
に位置する支持部材（４１）と、該支持部材（４１）の
周囲の配設された円筒型の剛性スリーブ（４２）とが、
それらの間に介挿されたゴム弾性体（４３）によって連
結されたソリッドタイプのものを示したが、外側の剛性
スリーブ（４２）がなく、かつゴム弾性体（４３）内部
に、外周面に設けられた注入口から液体を封入され、こ
の封入液体によって防振機能を発揮させる形式のものを
用いても良い。

【００４５】

【発明の効果】この発明は、上記のような構成のサスペ
ンションアーム用部材であるから、次のような効果を奏
する。

【００４６】部材本体が鉄系材料からなるので、必要と
される強度を確保し得、更にブッシュ装着部材がアルミ
ニウム材料からなるので、軽量化を図り得、その結果、
材料強度面での不安がない軽量なサスペンションアーム
用部材を提供することができる。

【００４７】また、部材本体とブッシュ装着部材とが、
固相接合の一種である回転するプローブを接合予定部位
に接触させ接合する摩擦撹拌接合法によって接合一体化
されているので、ＭＩＧ等の溶融溶接の場合のように、
金属間化合物を生成したり、急熱急冷の熱サイクルを受
けて熱応力により接合部に割れが発生したりする問題が
起こらず、良好な接合状態が実現し得て、強度的信頼性
の高いサスペンションアーム用部材を提供することがで
きる。

【００４８】また、このような摩擦撹拌接合法は、拡散
溶接法に比べて接合されるまでの時間が短く、また真空
中で行う必要がないため、大型のサスペンションアーム
用部材を安価に提供することができるし、ろう付法に比
べて接合強度が高いため、高強度のサスペンションアー
ム用部材を提供することができる。

【００４９】また、部材本体とブッシュ装着部材とが別
々に製作されることから、部材本体に複数個のブッシュ
装着部材が連結されたサスペンションアーム用部材にあ
っては、各ブッシュ装着部材の軸方向を相互に変えて部
材本体に接合することで、各ブッシュ装着部材に装着さ
れたブッシュの軸方向の相対角度を任意に設定しうるも
のとなり、サスペンションアームの配置仕様等を変更す
ることなく、これに簡単に対応することができるサスペ
ンションアームを得ることができるし、サスペンション
アーム用部材の形状や部材本体の長さ等に関して採り得
る設計自由度を増大させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施形態に係るサスペンション
アーム用部材を部材本体とブッシュ装着部材とに分離し
て示す部分斜視図である。

【図２】同部材本体と同ブッシュ装着部材を嵌合連結し
た状態を示す断面図である。

【図３】同部材本体と同ブッシュ装着部材を摩擦撹拌接
合法にて接合一体化する途中の状態を示す一部断面拡大
斜視図である。

【図４】同部材本体と同ブッシュ装着部材を摩擦撹拌接
合法にて接合一体化した後の状態を示す断面図である。

【図５】（イ）は同部材本体と同ブッシュ装着部材とを
連結したサスペンションアームの正面図、（ロ）は同じ
く平面図である。

【図６】第１実施形態におけるブッシュ装着部材の一変
形例を示す斜視図である。

【図７】この発明の第２実施形態に係るサスペンション
アーム用部材を部材本体とブッシュ装着部材とに分離し
て示す部分斜視図である。

【図８】（イ）は同部材本体と同ブッシュ装着部材を嵌
合連結した状態を示す断面図、（ロ）は（イ）中VIII−
VIII線断面図である。

【図９】この発明の第３実施形態に係るサスペンション
アーム用部材を部材本体とブッシュ装着部材とに分離し
て示す部分斜視図である。

【図１０】（イ）は同部材本体と同ブッシュ装着部材を
嵌合連結した状態を示す断面図、（ロ）は（イ）中Ｘ−
Ｘ線断面図である。

【図１１】この発明の第４実施形態に係るサスペンショ
ンアーム用部材を用いたサスペンションアームの正面図
である。

【図１２】この発明の第５実施形態に係るサスペンショ
ンアーム用部材を用いたサスペンションアームの正面図
である。

【図１３】従来のサスペンションアーム用部材を用いた
サスペンションアームの斜視図である。

【符号の説明】

Ａ…サスペンションアーム用部材 １…部材本体 ２…嵌合孔部 １０…ブッシュ装着部材 １１…ブッシュ装着部 １２…連結部 １３…嵌合突部 １４…嵌合溝部 ３０…接合装置 ３１…回転子 ３２…プローブ ４０…防振ブッシュ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 榎本 正敏 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 潮田 俊太 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 岩目地 範行 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 部材本体（１）と、ブッシュ装着部（1
   1）を有するブッシュ装着部材（10）とが連結されたサ
   スペンションアーム用部材（Ａ）であって、 前記部材本体（１）は、鉄系材料からなる一方、 前記ブッシュ装着部材（10）は、アルミニウム材料から
   なり、 これら部材本体（１）とブッシュ装着部材（10）が、回
   転するプローブ（32）を接合予定部位に接触させ接合す
   る摩擦撹拌接合法にて接合一体化されてなることを特徴
   とするサスペンションアーム用部材。