JPH11197802A - ツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰およびその製造方法ならびにその補修方法 - Google Patents
ツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰およびその製造方法ならびにその補修方法Info
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- JPH11197802A JPH11197802A JP10006196A JP619698A JPH11197802A JP H11197802 A JPH11197802 A JP H11197802A JP 10006196 A JP10006196 A JP 10006196A JP 619698 A JP619698 A JP 619698A JP H11197802 A JPH11197802 A JP H11197802A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】機械加工が不要で低コストなサイド堰を提供す
る。 【解決手段】互いに平行に配置された一対のモールドロ
ール１，１間から連続的に溶湯を引抜いて薄板を鋳造す
るツインモールド式薄板連続鋳造設備でモールドロール
１，１の端面に摺接して配置されるサイド堰であって、
枠体１１に支持された支持耐火物Ａと、この支持耐火物
Ａの第１凹部１２に直接成形焼成されて両モールドロー
ル１の端面に摺接する耐摩耗部材Ｂと、支持耐火物Ａの
第２凹部１３に直接成形焼成され溶湯と直接接触して保
持する耐食部材Ｃとを具備した。
る。 【解決手段】互いに平行に配置された一対のモールドロ
ール１，１間から連続的に溶湯を引抜いて薄板を鋳造す
るツインモールド式薄板連続鋳造設備でモールドロール
１，１の端面に摺接して配置されるサイド堰であって、
枠体１１に支持された支持耐火物Ａと、この支持耐火物
Ａの第１凹部１２に直接成形焼成されて両モールドロー
ル１の端面に摺接する耐摩耗部材Ｂと、支持耐火物Ａの
第２凹部１３に直接成形焼成され溶湯と直接接触して保
持する耐食部材Ｃとを具備した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、互いに平行に配置
された一対のモールドロール間から連続して溶湯を引抜
き薄板を連続鋳造するツインロール式薄板連続鋳造設備
のサイド堰およびその製造方法ならびにその補修方法に
関する。
された一対のモールドロール間から連続して溶湯を引抜
き薄板を連続鋳造するツインロール式薄板連続鋳造設備
のサイド堰およびその製造方法ならびにその補修方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のツインロール式連続鋳造設備のサ
イド堰は、たとえば特開平７−６０４１１号公報に、鋼
製の枠板を有するベース部材に、溶鋼接触部材とロール
摺接部材を組み込んだものが提案されている。
イド堰は、たとえば特開平７−６０４１１号公報に、鋼
製の枠板を有するベース部材に、溶鋼接触部材とロール
摺接部材を組み込んだものが提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記構成で
は、焼成された耐火物またはセラミックス材からなる溶
鋼接触部材とロール摺接部材とを精密に機械加工して成
形し、ベース部材に組み込む必要があり、ベース部材の
凹部も精密に加工する必要があることから、機械加工に
時間がかかり、コスト高になるという問題があった。
は、焼成された耐火物またはセラミックス材からなる溶
鋼接触部材とロール摺接部材とを精密に機械加工して成
形し、ベース部材に組み込む必要があり、ベース部材の
凹部も精密に加工する必要があることから、機械加工に
時間がかかり、コスト高になるという問題があった。
【０００４】本発明は、上記問題点を解決して、手間と
時間のかかる機械加工をできるだけ少なくして低コスト
で製造できるツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド
堰およびその製造方法ならびにその補修方法を提供する
ことを目的とする。
時間のかかる機械加工をできるだけ少なくして低コスト
で製造できるツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド
堰およびその製造方法ならびにその補修方法を提供する
ことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明のツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰
は、互いに平行に配置された一対のモールドロール間か
ら連続的に溶湯を引抜いて薄板を鋳造するツインロール
式薄板連続鋳造設備で、前記モールドロールの端面に摺
接して配置されるサイド堰であって、枠板に支持された
支持耐火物と、この支持耐火物の凹部に直接成形焼成さ
れて両モールドロールの端面に摺接する耐摩耗部材と、
前記支持耐火物の凹部に直接成形焼成され溶湯と直接接
触して保持する耐食部材とを具備したものである。
に本発明のツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰
は、互いに平行に配置された一対のモールドロール間か
ら連続的に溶湯を引抜いて薄板を鋳造するツインロール
式薄板連続鋳造設備で、前記モールドロールの端面に摺
接して配置されるサイド堰であって、枠板に支持された
支持耐火物と、この支持耐火物の凹部に直接成形焼成さ
れて両モールドロールの端面に摺接する耐摩耗部材と、
前記支持耐火物の凹部に直接成形焼成され溶湯と直接接
触して保持する耐食部材とを具備したものである。
【０００６】上記構成によれば、支持耐火物の凹部に直
接成形焼成される耐摩耗部材と耐食部材とを組み込んだ
ので、機械加工を大幅に少なくでき、複数の部材が複合
的に組み合わされたサイド堰を低コストで提供すること
ができる。
接成形焼成される耐摩耗部材と耐食部材とを組み込んだ
ので、機械加工を大幅に少なくでき、複数の部材が複合
的に組み合わされたサイド堰を低コストで提供すること
ができる。
【０００７】また請求項２記載の発明は、上記構成にお
いて、支持耐火物に珪石レンガを採用し、耐摩耗部材に
ジルコニア耐火材を採用し、耐食部材にマグネシア耐火
材を採用することで、各部材の熱膨張係数がほぼ近似す
るように構成したものである。
いて、支持耐火物に珪石レンガを採用し、耐摩耗部材に
ジルコニア耐火材を採用し、耐食部材にマグネシア耐火
材を採用することで、各部材の熱膨張係数がほぼ近似す
るように構成したものである。
【０００８】上記構成によれば、各部材の熱膨張係数が
ほぼ近似するので、温度変化により部材間に隙間が生じ
ることがなく、良好に鋳造することができる。さらに請
求項３記載の発明は、耐火物に溶融シリカ質レンガを採
用し、耐摩耗部材にジルコン耐火材を採用し、耐食部材
にマグネシア耐火材を採用することで、各部材の熱膨張
係数を中心部から外側に向って小さくなるように構成し
たものである。
ほぼ近似するので、温度変化により部材間に隙間が生じ
ることがなく、良好に鋳造することができる。さらに請
求項３記載の発明は、耐火物に溶融シリカ質レンガを採
用し、耐摩耗部材にジルコン耐火材を採用し、耐食部材
にマグネシア耐火材を採用することで、各部材の熱膨張
係数を中心部から外側に向って小さくなるように構成し
たものである。
【０００９】上記構成によれば、熱膨張係数が外部の部
材ほど小さいので、温度変化により部材間に隙間が生じ
ることがなく、良好に鋳造することができる。また請求
項４記載のサイド堰の製造方法によれば、互いに平行に
配置された一対のモールドロール間から連続的に溶湯を
引抜いて薄板を鋳造するツインロール式薄板連続鋳造設
備で、前記モールドロールの端部に摺接して配置される
サイド堰を製造するに際し、両モールドロールの端面に
それぞれ摺接する耐摩耗部材が嵌合される凹部と、溶湯
に接触して保持する耐食部材とが嵌合される凹部とを有
する支持耐火物を形成して焼成し、次にこの支持耐火物
の耐摩耗部材および耐食部材の一方の凹部に模型を嵌め
込み、他方の凹部にキャスタブル耐火材料を充填して押
し固め耐摩耗部材および耐食部材の他方を形成した後、
所定温度に加熱して乾燥固化させ、さらに一方の凹部か
ら模型を抜出した後、この一方の凹部にキャスタブル耐
火材料を充填して押し固め耐摩耗部材および耐食部材の
一方を形成し、所定温度に加熱して乾燥固化させ、使用
前の予熱により耐摩耗部材および耐食部材を焼成するも
のである。
材ほど小さいので、温度変化により部材間に隙間が生じ
ることがなく、良好に鋳造することができる。また請求
項４記載のサイド堰の製造方法によれば、互いに平行に
配置された一対のモールドロール間から連続的に溶湯を
引抜いて薄板を鋳造するツインロール式薄板連続鋳造設
備で、前記モールドロールの端部に摺接して配置される
サイド堰を製造するに際し、両モールドロールの端面に
それぞれ摺接する耐摩耗部材が嵌合される凹部と、溶湯
に接触して保持する耐食部材とが嵌合される凹部とを有
する支持耐火物を形成して焼成し、次にこの支持耐火物
の耐摩耗部材および耐食部材の一方の凹部に模型を嵌め
込み、他方の凹部にキャスタブル耐火材料を充填して押
し固め耐摩耗部材および耐食部材の他方を形成した後、
所定温度に加熱して乾燥固化させ、さらに一方の凹部か
ら模型を抜出した後、この一方の凹部にキャスタブル耐
火材料を充填して押し固め耐摩耗部材および耐食部材の
一方を形成し、所定温度に加熱して乾燥固化させ、使用
前の予熱により耐摩耗部材および耐食部材を焼成するも
のである。
【００１０】上記構成によれば、支持耐火物の凹部に直
接キャスタブル耐火材料を充填して耐摩耗部材および耐
食部材を形成するとともに乾燥固化し、予熱により焼成
するので、耐摩耗部材および耐食部材の機械加工が不要
となり、サイド堰の製造コストを低減することができ
る。
接キャスタブル耐火材料を充填して耐摩耗部材および耐
食部材を形成するとともに乾燥固化し、予熱により焼成
するので、耐摩耗部材および耐食部材の機械加工が不要
となり、サイド堰の製造コストを低減することができ
る。
【００１１】さらに、請求項５記載のサイド堰の補修方
法は、請求項３記載の製造方法により製造されたサイド
堰を補修するに際し、破損された耐摩耗部材または耐食
部材をその凹部から取り外し、凹部にキャスタブル耐火
材料を充填して押し固め耐摩耗部材または耐食部材を成
形した後、所定温度に加熱して乾燥固化させ、使用前の
予熱により耐摩耗部材または耐食部材を焼成するもので
ある。
法は、請求項３記載の製造方法により製造されたサイド
堰を補修するに際し、破損された耐摩耗部材または耐食
部材をその凹部から取り外し、凹部にキャスタブル耐火
材料を充填して押し固め耐摩耗部材または耐食部材を成
形した後、所定温度に加熱して乾燥固化させ、使用前の
予熱により耐摩耗部材または耐食部材を焼成するもので
ある。
【００１２】また請求項６記載のサイド堰の補修方法
は、請求項３記載の製造方法により製造されたサイド堰
を補修するに際し、破損された耐摩耗部材および耐食部
材を凹部からそれぞれ取り外し、次にこの支持耐火物の
耐摩耗部材および耐食部材の一方の凹部に模型を嵌め込
み、他方の凹部にキャスタブル耐火材料を充填して押し
固め耐摩耗部材および耐食部材の他方を形成した後、所
定温度に加熱して乾燥固化させ、さらに一方の凹部から
模型を抜出した後、この一方の凹部にキャスタブル耐火
材料を充填して押し固め耐摩耗部材および耐食部材の一
方を形成し、所定温度に加熱して乾燥固化させ、使用前
の予熱により耐摩耗部材および耐食部材を焼成するもの
である。
は、請求項３記載の製造方法により製造されたサイド堰
を補修するに際し、破損された耐摩耗部材および耐食部
材を凹部からそれぞれ取り外し、次にこの支持耐火物の
耐摩耗部材および耐食部材の一方の凹部に模型を嵌め込
み、他方の凹部にキャスタブル耐火材料を充填して押し
固め耐摩耗部材および耐食部材の他方を形成した後、所
定温度に加熱して乾燥固化させ、さらに一方の凹部から
模型を抜出した後、この一方の凹部にキャスタブル耐火
材料を充填して押し固め耐摩耗部材および耐食部材の一
方を形成し、所定温度に加熱して乾燥固化させ、使用前
の予熱により耐摩耗部材および耐食部材を焼成するもの
である。
【００１３】上記各サイド堰の補修方法によれば、摺接
摩耗や侵食のない支持耐火物を繰り返して使用すること
ができ、耐摩耗部材および耐食部材の機械加工も不要
で、運転コストを低減することができる。
摩耗や侵食のない支持耐火物を繰り返して使用すること
ができ、耐摩耗部材および耐食部材の機械加工も不要
で、運転コストを低減することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】ここで、本発明に係るツインロー
ル式薄板連続鋳造設備のサイド堰およびその製造方法な
らびに補修方法の実施の形態を図１〜図７に基づいて説
明する。図３に示すように、一対のモールドロール１，
１が互いに平行に配置され、これらのモールドロール
１，１とその端面１ａにそれぞれ摺接するサイド堰２，
２とにより溶湯溜め３が形成されている。そして、注湯
ノズル４から溶湯溜め３に溶湯（溶鋼）Ｍが供給される
とともに、モールドロール１が矢印Ｒ方向に回転されて
モールドロール１の表面に形成された鋳片シェルが移動
され、モールドロール１の最接近部で鋳片シェルが合流
されてモールドロール１間から鋳片５が連続的に引き抜
かれて薄板が連続鋳造されるものである。
ル式薄板連続鋳造設備のサイド堰およびその製造方法な
らびに補修方法の実施の形態を図１〜図７に基づいて説
明する。図３に示すように、一対のモールドロール１，
１が互いに平行に配置され、これらのモールドロール
１，１とその端面１ａにそれぞれ摺接するサイド堰２，
２とにより溶湯溜め３が形成されている。そして、注湯
ノズル４から溶湯溜め３に溶湯（溶鋼）Ｍが供給される
とともに、モールドロール１が矢印Ｒ方向に回転されて
モールドロール１の表面に形成された鋳片シェルが移動
され、モールドロール１の最接近部で鋳片シェルが合流
されてモールドロール１間から鋳片５が連続的に引き抜
かれて薄板が連続鋳造されるものである。
【００１５】このサイド堰２は、図１，図２に示すよう
に、略逆台形形の支持耐火物Ａと、モールドロールの端
面に摺接するＶ字形の耐摩耗部材Ｂと、溶湯と直接接触
して保持する略逆三角形の耐食部材Ｃとが具備されてい
る。前記支持耐火物Ａは正面を除いて枠体１１に囲まれ
て支持され、耐摩耗部材Ｂは支持耐火物Ａに形成された
第１凹部１２に嵌合され、また耐食部材Ｃも第１凹部１
２より深い第２凹部１３に嵌合され、耐摩耗部材Ｂおよ
び耐食部材Ｃの表面が同一平面状に形成されるととも
に、支持耐火物Ａの表面からわずかな距離ｄ（たとえば
０．５ｍｍ程度）だけ突出されている。このサイド堰２
は図示しない押圧支持装置によりモールドロール１，１
の端面に押し付けられている。
に、略逆台形形の支持耐火物Ａと、モールドロールの端
面に摺接するＶ字形の耐摩耗部材Ｂと、溶湯と直接接触
して保持する略逆三角形の耐食部材Ｃとが具備されてい
る。前記支持耐火物Ａは正面を除いて枠体１１に囲まれ
て支持され、耐摩耗部材Ｂは支持耐火物Ａに形成された
第１凹部１２に嵌合され、また耐食部材Ｃも第１凹部１
２より深い第２凹部１３に嵌合され、耐摩耗部材Ｂおよ
び耐食部材Ｃの表面が同一平面状に形成されるととも
に、支持耐火物Ａの表面からわずかな距離ｄ（たとえば
０．５ｍｍ程度）だけ突出されている。このサイド堰２
は図示しない押圧支持装置によりモールドロール１，１
の端面に押し付けられている。
【００１６】支持耐火物Ａは、溶湯Ｍの熱を外部に逃さ
ないようにするとともに耐摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃ
から伝達される熱に耐えられるために、断熱性および耐
火性に優れた珪石レンガや溶融シリカが適しており、ま
た耐摩耗部材Ｂはモールドロール１との摺接に耐えられ
る耐摩耗性に優れた窒化珪素、窒化ホウ素、アルミナ等
のセラミックスやジルコニア、ジルコン等の耐火材料が
適している。さらに耐食部材Ｃには、溶湯との反応およ
び侵食に耐えられる耐反応性に優れたマグネシア、ジル
コニア、ジルコンなどの耐火材料が適している。この実
施の形態では、各材料の熱膨張係数をほぼ近い値に設定
するか、あるいは外側の材料ほど熱膨張係数を小さくな
るように勾配を持たせることで、温度変化による部材間
に隙間が生じないように構成されている。
ないようにするとともに耐摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃ
から伝達される熱に耐えられるために、断熱性および耐
火性に優れた珪石レンガや溶融シリカが適しており、ま
た耐摩耗部材Ｂはモールドロール１との摺接に耐えられ
る耐摩耗性に優れた窒化珪素、窒化ホウ素、アルミナ等
のセラミックスやジルコニア、ジルコン等の耐火材料が
適している。さらに耐食部材Ｃには、溶湯との反応およ
び侵食に耐えられる耐反応性に優れたマグネシア、ジル
コニア、ジルコンなどの耐火材料が適している。この実
施の形態では、各材料の熱膨張係数をほぼ近い値に設定
するか、あるいは外側の材料ほど熱膨張係数を小さくな
るように勾配を持たせることで、温度変化による部材間
に隙間が生じないように構成されている。
【００１７】１．各材料の熱膨張係数をほぼ近い値に設
定する場合には、下記の材料が選択される。 支持耐火物Ａ：珪石レンガ（平均熱膨張係数＝１２．１
×１０-6／℃） 耐摩耗部材Ｂ：ジルコニア耐火材料（平均熱膨張係数＝
１１．０×１０-6／℃） 耐食部材Ｃ：マグネシア耐火材料（平均熱膨張係数＝１
２．６×１０-6／℃） ２．各材料の熱膨張係数に外側ほど小さくなる勾配を持
たせる場合には、下記の材料が選択される。 支持耐火物Ａ：溶融シリカ質レンガ（平均熱膨張係数＝
０．３×１０-6／℃） 耐摩耗部材Ｂ：ジルコン耐火材料（平均熱膨張係数＝
５．０×１０-6／℃） 耐食部材Ｃ：マグネシア耐火材料（平均熱膨張係数＝１
２．６×１０-6／℃） これら支持耐火物Ａおよび耐摩耗部材Ｂならびに耐食部
材Ｃは、支持耐火物Ａの第１凹部１２および第２凹部１
３に直接成形されて焼成されるもので、次にこのサイド
堰２の第１の製造方法を図４，図５を参照して説明す
る。
定する場合には、下記の材料が選択される。 支持耐火物Ａ：珪石レンガ（平均熱膨張係数＝１２．１
×１０-6／℃） 耐摩耗部材Ｂ：ジルコニア耐火材料（平均熱膨張係数＝
１１．０×１０-6／℃） 耐食部材Ｃ：マグネシア耐火材料（平均熱膨張係数＝１
２．６×１０-6／℃） ２．各材料の熱膨張係数に外側ほど小さくなる勾配を持
たせる場合には、下記の材料が選択される。 支持耐火物Ａ：溶融シリカ質レンガ（平均熱膨張係数＝
０．３×１０-6／℃） 耐摩耗部材Ｂ：ジルコン耐火材料（平均熱膨張係数＝
５．０×１０-6／℃） 耐食部材Ｃ：マグネシア耐火材料（平均熱膨張係数＝１
２．６×１０-6／℃） これら支持耐火物Ａおよび耐摩耗部材Ｂならびに耐食部
材Ｃは、支持耐火物Ａの第１凹部１２および第２凹部１
３に直接成形されて焼成されるもので、次にこのサイド
堰２の第１の製造方法を図４，図５を参照して説明す
る。
【００１８】１．図４（ａ）に示すように、第１凹部１
２および第２凹部１３を有する支持耐火物Ａが形成され
て焼成され、機械加工により外面部が所定寸法に形成さ
れて鋼製の枠体１１に嵌合固定される。
２および第２凹部１３を有する支持耐火物Ａが形成され
て焼成され、機械加工により外面部が所定寸法に形成さ
れて鋼製の枠体１１に嵌合固定される。
【００１９】２．図４（ｂ）に示すように、第１凹部１
２に耐摩耗部材Ｂの模型Ｂ′が嵌合される。 ３．図４（ｃ）に示すように、第２凹部１３に、耐食部
材Ｃのキャスタブル耐火材料（バインダーが添加されて
混練されたもの）（Ｃ）を所定量を供給する。そしてこ
れらを図示しない振動装置の振動台に乗せ、次いで底面
が平面に形成された錘Ｗを載せ、振動装置により上下方
向の振動ｍを加えることにより、第２凹部１３内に均一
にキャスタブル耐火材料（Ｃ）が充填される。ここで第
２凹部１３の容積が正確に把握されていることからキャ
スタブル耐火材料（Ｃ）の充填量も正確に計測して充填
することができ、また錘Ｗによる垂直方向の振動ｍが付
与されることから、均質な耐食部材Ｃが得られ、錘Ｗの
底面により、耐食部材Ｃの表面も模型Ｃ′と面一で良好
な水平面に形成される。なお、はみ出したキャスタブル
耐火材料（Ｃ）はヘラなどにより整形除去される。
２に耐摩耗部材Ｂの模型Ｂ′が嵌合される。 ３．図４（ｃ）に示すように、第２凹部１３に、耐食部
材Ｃのキャスタブル耐火材料（バインダーが添加されて
混練されたもの）（Ｃ）を所定量を供給する。そしてこ
れらを図示しない振動装置の振動台に乗せ、次いで底面
が平面に形成された錘Ｗを載せ、振動装置により上下方
向の振動ｍを加えることにより、第２凹部１３内に均一
にキャスタブル耐火材料（Ｃ）が充填される。ここで第
２凹部１３の容積が正確に把握されていることからキャ
スタブル耐火材料（Ｃ）の充填量も正確に計測して充填
することができ、また錘Ｗによる垂直方向の振動ｍが付
与されることから、均質な耐食部材Ｃが得られ、錘Ｗの
底面により、耐食部材Ｃの表面も模型Ｃ′と面一で良好
な水平面に形成される。なお、はみ出したキャスタブル
耐火材料（Ｃ）はヘラなどにより整形除去される。
【００２０】４．図５（ｄ）に示すように、第１凹部１
２から耐摩耗部材Ｂの模型Ｂ′を取り出して、自然乾燥
した後、さらに炉に入れてたとえば２００℃前後で所定
時間加熱し、乾燥固化する。
２から耐摩耗部材Ｂの模型Ｂ′を取り出して、自然乾燥
した後、さらに炉に入れてたとえば２００℃前後で所定
時間加熱し、乾燥固化する。
【００２１】５．図５（ｅ）に示すように、第１凹部１
２に耐摩耗材Ｂのキャスタブル耐火材料（バインダーが
添加されて混練されたもの）（Ｂ）を所定量を供給す
る。そしてこれらを振動台に乗せ、次いで錘Ｗを載せ、
振動装置により上下方向の振動ｍを加えることにより、
第１凹部１２内に均一にキャスタブル耐火材料（Ｂ）が
充填される。ここで第１凹部１２の容積が正確に把握さ
れていることからキャスタブル耐火材料（Ｂ）の充填量
も正確に計測して充填することができ、また錘Ｗによる
垂直方向の振動ｍが付与されることから、均質な耐摩耗
部材Ｂが得られ、錘Ｗの底面により、耐摩耗部材Ｂの表
面も、耐食部材Ｃの表面と面一の良好な平面が形成され
る。なお、充填時にはみ出したキャスタブル耐火材料
（Ｂ）はヘラなどにより整形除去される。さらに自然乾
燥した後、炉に入れてたとえば２００℃前後で所定時間
加熱し、乾燥固化する。
２に耐摩耗材Ｂのキャスタブル耐火材料（バインダーが
添加されて混練されたもの）（Ｂ）を所定量を供給す
る。そしてこれらを振動台に乗せ、次いで錘Ｗを載せ、
振動装置により上下方向の振動ｍを加えることにより、
第１凹部１２内に均一にキャスタブル耐火材料（Ｂ）が
充填される。ここで第１凹部１２の容積が正確に把握さ
れていることからキャスタブル耐火材料（Ｂ）の充填量
も正確に計測して充填することができ、また錘Ｗによる
垂直方向の振動ｍが付与されることから、均質な耐摩耗
部材Ｂが得られ、錘Ｗの底面により、耐摩耗部材Ｂの表
面も、耐食部材Ｃの表面と面一の良好な平面が形成され
る。なお、充填時にはみ出したキャスタブル耐火材料
（Ｂ）はヘラなどにより整形除去される。さらに自然乾
燥した後、炉に入れてたとえば２００℃前後で所定時間
加熱し、乾燥固化する。
【００２２】６．このサイド堰２を使用する時に押圧支
持装置に装着した後、バーナー等により予熱するが、こ
の予熱時に約１０００℃に加熱されることにより耐摩耗
部材Ｂおよび耐食部材Ｃが焼成される。なお、加熱焼成
温度が低い場合でも、使用時に溶湯に接触することによ
り１５００〜１６００℃に加熱され完全に焼成されるこ
とになる。
持装置に装着した後、バーナー等により予熱するが、こ
の予熱時に約１０００℃に加熱されることにより耐摩耗
部材Ｂおよび耐食部材Ｃが焼成される。なお、加熱焼成
温度が低い場合でも、使用時に溶湯に接触することによ
り１５００〜１６００℃に加熱され完全に焼成されるこ
とになる。
【００２３】サイド堰２の第２の製造方法は、図５およ
び図６に示すように、耐摩耗部材Ｂの模型Ｂ′に代え
て、耐食部材Ｃの模型Ｃ′を使用することで、支持耐火
物Ａを焼成後、耐摩耗部材Ｂ→耐食部材Ｃの順に乾燥固
化するものであり、他の構成と手順は同一である。
び図６に示すように、耐摩耗部材Ｂの模型Ｂ′に代え
て、耐食部材Ｃの模型Ｃ′を使用することで、支持耐火
物Ａを焼成後、耐摩耗部材Ｂ→耐食部材Ｃの順に乾燥固
化するものであり、他の構成と手順は同一である。
【００２４】この第２の製造方法では、耐食部材Ｃの模
型Ｃ′と支持耐火物Ａとの間に第１凹部１３が介在され
るため、周囲が支持耐火物Ａに密着される耐摩耗部材Ｂ
の模型Ｂ′に比較して、充填時の振動により模型Ｃ′が
位置ずれするおそれがあり、十分に注意を払う必要があ
る。
型Ｃ′と支持耐火物Ａとの間に第１凹部１３が介在され
るため、周囲が支持耐火物Ａに密着される耐摩耗部材Ｂ
の模型Ｂ′に比較して、充填時の振動により模型Ｃ′が
位置ずれするおそれがあり、十分に注意を払う必要があ
る。
【００２５】さらにこのサイド堰２の補修方法を説明す
る。まず、耐摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃの一方が摩耗
または破損した場合、一方の部材ＢまたはＣを凹部１２
または１３から取り除き、振動装置と錘Ｗとを使用して
凹部１２または１３にキャスタブル耐火材料を所定量充
填し、さらに自然乾燥後、加熱して乾燥固化し、予熱に
より焼成すればよい。
る。まず、耐摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃの一方が摩耗
または破損した場合、一方の部材ＢまたはＣを凹部１２
または１３から取り除き、振動装置と錘Ｗとを使用して
凹部１２または１３にキャスタブル耐火材料を所定量充
填し、さらに自然乾燥後、加熱して乾燥固化し、予熱に
より焼成すればよい。
【００２６】次いで、耐摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃの
両方が摩耗または破損した場合、耐摩耗部材Ｂおよび耐
食部材Ｃを第１凹部１２または第２凹部１３から除去し
た後、第１の製造方法または第２の製造方法により耐摩
耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃを形成する。このように、摺
接や侵食の無い支持耐火物Ａは何度でも使用することが
できる。
両方が摩耗または破損した場合、耐摩耗部材Ｂおよび耐
食部材Ｃを第１凹部１２または第２凹部１３から除去し
た後、第１の製造方法または第２の製造方法により耐摩
耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃを形成する。このように、摺
接や侵食の無い支持耐火物Ａは何度でも使用することが
できる。
【００２７】上記実施の形態によれば、支持耐火物Ａの
第１凹部１２に耐摩耗部材Ｂを、第２凹部１３に耐食部
材Ｃのキャスタブル耐火材料（Ｂ）（Ｃ）をそれぞれ直
接充填して乾燥固化し、使用前の予熱により焼成するの
で、支持耐火物Ａの第１凹部１２および第２凹部１３も
含めて、摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃの機械加工が不要
となり、機械加工に要する時間と手間が省略でき、製造
コストが削減される。
第１凹部１２に耐摩耗部材Ｂを、第２凹部１３に耐食部
材Ｃのキャスタブル耐火材料（Ｂ）（Ｃ）をそれぞれ直
接充填して乾燥固化し、使用前の予熱により焼成するの
で、支持耐火物Ａの第１凹部１２および第２凹部１３も
含めて、摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃの機械加工が不要
となり、機械加工に要する時間と手間が省略でき、製造
コストが削減される。
【００２８】また支持耐火物Ａおよび耐摩耗部材Ｂなら
びに耐食部材Ｃの熱膨張係数をほぼ同じか、または外部
ほど小さくなるように材料を選択したので、熱膨張によ
り各部材間に隙間が発生することなく、良好に鋳造する
ことができる。
びに耐食部材Ｃの熱膨張係数をほぼ同じか、または外部
ほど小さくなるように材料を選択したので、熱膨張によ
り各部材間に隙間が発生することなく、良好に鋳造する
ことができる。
【００２９】さらに、摩耗または破損した耐摩耗部材Ｂ
および耐食部材Ｃのみを再度充填固化して、摺接摩耗や
侵食の少ない支持耐火物Ａを繰り返して使用することが
でき、また耐摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃの機械加工も
不要となるので、運転コストを低減することができる。
および耐食部材Ｃのみを再度充填固化して、摺接摩耗や
侵食の少ない支持耐火物Ａを繰り返して使用することが
でき、また耐摩耗部材Ｂおよび耐食部材Ｃの機械加工も
不要となるので、運転コストを低減することができる。
【００３０】
【発明の効果】以上に述べたごとく本発明の請求項１記
載の発明によれば、支持耐火物の凹部に直接成形焼成さ
れる耐摩耗部材と耐食部材とを組み込んだので、機械加
工が大幅に削減でき、複数の部材が複合的に組み合わさ
れたサイド堰を低コストで提供することができる。
載の発明によれば、支持耐火物の凹部に直接成形焼成さ
れる耐摩耗部材と耐食部材とを組み込んだので、機械加
工が大幅に削減でき、複数の部材が複合的に組み合わさ
れたサイド堰を低コストで提供することができる。
【００３１】また請求項２記載の発明によれば、各部材
の熱膨張係数がほぼ近似するので、温度変化により部材
間に隙間が生じることがなく、良好に鋳造することがで
きる。
の熱膨張係数がほぼ近似するので、温度変化により部材
間に隙間が生じることがなく、良好に鋳造することがで
きる。
【００３２】さらに請求項３記載の発明によれば、熱膨
張係数が外部の部材ほど小さいので、温度変化により部
材間に隙間が生じることがなく、良好に鋳造することが
できる。
張係数が外部の部材ほど小さいので、温度変化により部
材間に隙間が生じることがなく、良好に鋳造することが
できる。
【００３３】また請求項４記載のサイド堰の製造方法に
よれば、支持耐火物の凹部に直接キャスタブル耐火材料
を充填して耐摩耗部材および耐食部材を形成するととも
に乾燥固化し、予熱により焼成するので、耐摩耗部材お
よび耐食部材の機械加工が不要となり、サイド堰の製造
コストを低減することができる。
よれば、支持耐火物の凹部に直接キャスタブル耐火材料
を充填して耐摩耗部材および耐食部材を形成するととも
に乾燥固化し、予熱により焼成するので、耐摩耗部材お
よび耐食部材の機械加工が不要となり、サイド堰の製造
コストを低減することができる。
【００３４】さらに、請求項５および６記載のサイド堰
の補修方法によれば、摺接摩耗や侵食のない支持耐火物
を繰り返して使用することができ、耐摩耗部材および耐
食部材の機械加工も不要で、運転コストを低減すること
ができる。
の補修方法によれば、摺接摩耗や侵食のない支持耐火物
を繰り返して使用することができ、耐摩耗部材および耐
食部材の機械加工も不要で、運転コストを低減すること
ができる。
【図１】本発明に係るサイド堰の実施の形態を示す正面
図である。
図である。
【図２】図１に示すＩ−Ｉ断面図である。
【図３】同サイド堰を有する薄板連続鋳造設備を示す斜
視図である。
視図である。
【図４】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ同サイド堰の第１の
製造方法を示し、（ａ）は支持耐火物を示す説明図、
（ｂ）は耐摩耗部材の模型の装着を示す説明図、（ｃ）
は耐食部材のキャスタブル耐火材料の充填を示す説明図
である。
製造方法を示し、（ａ）は支持耐火物を示す説明図、
（ｂ）は耐摩耗部材の模型の装着を示す説明図、（ｃ）
は耐食部材のキャスタブル耐火材料の充填を示す説明図
である。
【図５】（ｄ），（ｅ）は図４に続くサイド堰の第１の
製造方法を示し、（ｄ）は耐摩耗部材の模型の抜出しを
示す説明図、（ｅ）は耐摩耗部材のキャスタブル耐火材
料の充填を示す説明図である。
製造方法を示し、（ｄ）は耐摩耗部材の模型の抜出しを
示す説明図、（ｅ）は耐摩耗部材のキャスタブル耐火材
料の充填を示す説明図である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）はそれぞれ同サイド堰の第２の
製造方法を示し、（ａ）は支持耐火物を示す説明図、
（ｂ）は耐食部材の模型の装着を示す説明図、（ｃ）は
耐摩耗部材のキャスタブル耐火材料の充填を示す説明図
である。
製造方法を示し、（ａ）は支持耐火物を示す説明図、
（ｂ）は耐食部材の模型の装着を示す説明図、（ｃ）は
耐摩耗部材のキャスタブル耐火材料の充填を示す説明図
である。
【図７】（ｄ），（ｅ）は図６に続くサイド堰の第２の
製造方法を示し、（ｄ）は耐食部材の模型の抜出しを示
す説明図、（ｅ）は耐食部材のキャスタブル耐火材料の
充填を示す説明図である。
製造方法を示し、（ｄ）は耐食部材の模型の抜出しを示
す説明図、（ｅ）は耐食部材のキャスタブル耐火材料の
充填を示す説明図である。
１ モールドロール ２ サイド堰 ５ 鋳片 １１ 枠体 １２ 第１凹部 １３ 第２凹部 Ａ 支持耐火物 Ｂ 耐摩耗部材 Ｃ 耐食部材 Ｂ′，Ｃ′ 模型 （Ｂ），（Ｃ） キャスタブル耐火材料
Claims (6)
- 【請求項１】互いに平行に配置された一対のモールドロ
ール間から連続的に溶湯を引抜いて薄板を鋳造するツイ
ンロール式薄板連続鋳造設備で、前記モールドロールの
端面に摺接して配置されるサイド堰であって、 枠体に支持された支持耐火物と、この支持耐火物の凹部
に直接成形焼成されて両モールドロールの端面に摺接す
る耐摩耗部材と、前記支持耐火物の凹部に直接成形焼成
され溶湯と直接接触して保持する耐食部材とを具備した
ことを特徴とするツインロール式薄板連続鋳造設備のサ
イド堰。 - 【請求項２】支持耐火物に珪石レンガを採用し、耐摩耗
部材にジルコニア耐火材を採用し、耐食部材にマグネシ
ア耐火材を採用することで、各部材の熱膨張係数がほぼ
近似するように構成したことを特徴とする請求項１記載
のツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰。 - 【請求項３】耐火物に溶融シリカ質レンガを採用し、耐
摩耗部材にジルコン耐火材を採用し、耐食部材にマグネ
シア耐火材を採用することで、各部材の熱膨張係数を中
心部から外側に向って小さくなるように構成したことを
特徴とする請求項１記載のツインロール式薄板連続鋳造
設備のサイド堰。 - 【請求項４】互いに平行に配置された一対のモールドロ
ール間から連続的に溶湯を引抜いて薄板を鋳造するツイ
ンロール式薄板連続鋳造設備で、前記モールドロールの
端部に摺接して配置されるサイド堰を製造するに際し、 両モールドロールの端面にそれぞれ摺接する耐摩耗部材
が嵌合される凹部と、溶湯に接触して保持する耐食部材
とが嵌合される凹部とを有する支持耐火物を形成して焼
成し、 次にこの支持耐火物の耐摩耗部材および耐食部材の一方
の凹部に模型を嵌め込み、 他方の凹部にキャスタブル耐火材料を充填して押し固め
耐摩耗部材および耐食部材の他方を形成した後、所定温
度に加熱して乾燥固化させ、 さらに一方の凹部から模型を抜出した後、この一方の凹
部にキャスタブル耐火材料を充填して押し固め耐摩耗部
材および耐食部材の一方を形成し、所定温度に加熱して
乾燥固化させ、 使用前の予熱により耐摩耗部材および耐食部材を焼成す
ることを特徴とするツインロール式薄板連続鋳造設備の
サイド堰の製造方法。 - 【請求項５】請求項３記載の製造方法により製造された
サイド堰を補修するに際し、 破損された耐摩耗部材または耐食部材を凹部から取り外
し、 その凹部にキャスタブル耐火材料を充填して押し固め耐
摩耗部材または耐食部材を成形した後、所定温度に加熱
して乾燥固化させ、 使用前の予熱により耐摩耗部材または耐食部材を焼成す
ることを特徴とするツインロール式薄板連続鋳造設備の
サイド堰の補修方法。 - 【請求項６】請求項３記載の製造方法により製造された
サイド堰を補修するに際し、 破損された耐摩耗部材および耐食部材を凹部からそれぞ
れ取り外し、 次にこの支持耐火物の耐摩耗部材および耐食部材の一方
の凹部に模型を嵌め込み、 他方の凹部にキャスタブル耐火材料を充填して押し固め
耐摩耗部材および耐食部材の他方を形成した後、所定温
度に加熱して乾燥固化させ、 さらに一方の凹部から模型を抜出した後、この一方の凹
部にキャスタブル耐火材料を充填して耐摩耗部材および
耐食部材の一方を押し固めて形成し、所定温度に加熱し
て乾燥固化させ、 使用前の予熱により耐摩耗部材および耐食部材を焼成す
ることを特徴とするツインロール式薄板連続鋳造設備の
サイド堰の補修方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10006196A JPH11197802A (ja) | 1998-01-16 | 1998-01-16 | ツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰およびその製造方法ならびにその補修方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10006196A JPH11197802A (ja) | 1998-01-16 | 1998-01-16 | ツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰およびその製造方法ならびにその補修方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11197802A true JPH11197802A (ja) | 1999-07-27 |
Family
ID=11631800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10006196A Pending JPH11197802A (ja) | 1998-01-16 | 1998-01-16 | ツインロール式薄板連続鋳造設備のサイド堰およびその製造方法ならびにその補修方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11197802A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008513218A (ja) * | 2004-09-17 | 2008-05-01 | メイン・マネジメント・インスピレーション・エイジイ | ストリップ・キャスティングマシンの２つのキャスティング・ローラの間に形成されるキャスティング・ギャップの側面シール |
| KR101273962B1 (ko) * | 2010-12-21 | 2013-06-12 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 쌍롤식 박판주조기용 에지댐 |
| JP2016221568A (ja) * | 2015-06-03 | 2016-12-28 | 日産自動車株式会社 | 双ロール式縦型鋳造装置及び双ロール式縦型鋳造方法 |
-
1998
- 1998-01-16 JP JP10006196A patent/JPH11197802A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008513218A (ja) * | 2004-09-17 | 2008-05-01 | メイン・マネジメント・インスピレーション・エイジイ | ストリップ・キャスティングマシンの２つのキャスティング・ローラの間に形成されるキャスティング・ギャップの側面シール |
| KR101273962B1 (ko) * | 2010-12-21 | 2013-06-12 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 쌍롤식 박판주조기용 에지댐 |
| JP2016221568A (ja) * | 2015-06-03 | 2016-12-28 | 日産自動車株式会社 | 双ロール式縦型鋳造装置及び双ロール式縦型鋳造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |