JPH11156432A - スクイズ装置 - Google Patents
スクイズ装置Info
- Publication number
- JPH11156432A JPH11156432A JP32305197A JP32305197A JPH11156432A JP H11156432 A JPH11156432 A JP H11156432A JP 32305197 A JP32305197 A JP 32305197A JP 32305197 A JP32305197 A JP 32305197A JP H11156432 A JPH11156432 A JP H11156432A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- seam
- pipe
- squeezing
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課 題】 電気溶接管、固相接合管の製造における接
合の際のシーム部周辺の形状不具合発生を防止しつつロ
ールの割損も防止できるスクイズ装置を提供する。 【解決手段】 スクイズロール３〜３のうち１本はその
カリバ範囲にシーム部４通過範囲が含まれるように配置
された非磁性絶縁材料からなるシームパスロール３Ｃで
あり、かつ該シームパスロールのシーム部通過範囲に
幅：管外径の５〜30％、深さ：管との間に隙間ができる
程度の凹部30が設けられ、さらに、この装置の出側に、
圧接により増肉したシーム部を管内外から挟んで圧延す
る増肉圧延ロール６Ａ，６Ｂが配置されているスクイズ
装置。
合の際のシーム部周辺の形状不具合発生を防止しつつロ
ールの割損も防止できるスクイズ装置を提供する。 【解決手段】 スクイズロール３〜３のうち１本はその
カリバ範囲にシーム部４通過範囲が含まれるように配置
された非磁性絶縁材料からなるシームパスロール３Ｃで
あり、かつ該シームパスロールのシーム部通過範囲に
幅：管外径の５〜30％、深さ：管との間に隙間ができる
程度の凹部30が設けられ、さらに、この装置の出側に、
圧接により増肉したシーム部を管内外から挟んで圧延す
る増肉圧延ロール６Ａ，６Ｂが配置されているスクイズ
装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スクイズ装置に関
し、詳しくは、帯鋼を成形用ロールにより管状に加圧成
形し、該管状体の衝合（突き合わせ）された両縁部を電
気溶接する電気溶接管製造ライン、あるいは前記帯板お
よび／または管状体の全体さらには両縁部を加熱した後
に固相接合する固相接合管製造ラインに装備され、カリ
バをもつスクイズロールを円周方向に複数本配置してな
り各スクイズロールで前記管状体の外径を絞り込んで両
縁部を圧接しシーム部を形成するスクイズ装置に関す
る。
し、詳しくは、帯鋼を成形用ロールにより管状に加圧成
形し、該管状体の衝合（突き合わせ）された両縁部を電
気溶接する電気溶接管製造ライン、あるいは前記帯板お
よび／または管状体の全体さらには両縁部を加熱した後
に固相接合する固相接合管製造ラインに装備され、カリ
バをもつスクイズロールを円周方向に複数本配置してな
り各スクイズロールで前記管状体の外径を絞り込んで両
縁部を圧接しシーム部を形成するスクイズ装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のスクイズ装置の一例を図４に示
す。管状体（帯鋼）１は、その両縁部２，２が衝合され
図示しない加熱手段によって溶接または固相接合可能な
温度域に加熱された状態にあり、このスクイズ装置は、
カリバ（孔型あるいは溝型）をもつ２本のスクイズロー
ル３，３を、これらカリバが両縁部２，２の両側から管
状体１外周に当接して矢印の向きに押し付け力が発生す
るような配置形態で保有する。この形態のスクイズ装置
を横型スクイズ装置という。
す。管状体（帯鋼）１は、その両縁部２，２が衝合され
図示しない加熱手段によって溶接または固相接合可能な
温度域に加熱された状態にあり、このスクイズ装置は、
カリバ（孔型あるいは溝型）をもつ２本のスクイズロー
ル３，３を、これらカリバが両縁部２，２の両側から管
状体１外周に当接して矢印の向きに押し付け力が発生す
るような配置形態で保有する。この形態のスクイズ装置
を横型スクイズ装置という。
【０００３】この押し付け力の円周方向成分によって、
両縁部２，２が圧接（アップセット）されシーム部（接
合部）が形成される。しかし、横型スクイズ装置には、
両縁部２，２の周辺を厚み方向に拘束する手段がないた
め、図５に示すように、接合後の管10には、（ａ）接合
部（シーム部）４周辺が管内面側に沈降変形する、ある
いは（ｂ）管外面側に隆起変形する、また、（ｃ）溶融
状態あるいは溶融直前の固相状態の両縁部がアップセッ
トによって内外面側に盛り上がり、増肉する等の形状不
具合が単独あるいは複合して発生しがちである。
両縁部２，２が圧接（アップセット）されシーム部（接
合部）が形成される。しかし、横型スクイズ装置には、
両縁部２，２の周辺を厚み方向に拘束する手段がないた
め、図５に示すように、接合後の管10には、（ａ）接合
部（シーム部）４周辺が管内面側に沈降変形する、ある
いは（ｂ）管外面側に隆起変形する、また、（ｃ）溶融
状態あるいは溶融直前の固相状態の両縁部がアップセッ
トによって内外面側に盛り上がり、増肉する等の形状不
具合が単独あるいは複合して発生しがちである。
【０００４】これら形状不具合は、後工程において、変
形に対しては断面矯正、増肉に対しては圧延または切削
による平滑化といった是正を必要とし、生産性を阻害す
るほか、かかる是正工程付加による設備費・作業費の加
算に伴うコストアップをも招く。
形に対しては断面矯正、増肉に対しては圧延または切削
による平滑化といった是正を必要とし、生産性を阻害す
るほか、かかる是正工程付加による設備費・作業費の加
算に伴うコストアップをも招く。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記（ａ），（ｂ）の
変形と、（ｃ）のうちの外面側増肉は、例えば図６に示
すように、２本のスクイズロール３，３を、うち１本が
管10のシーム部４に当接するような配置形態で保有する
スクイズ装置によれば抑制可能である。この場合、矢印
で示されるスクイズロール３，３による押し付け力の作
用方向が前記横型スクイズ装置のそれとほぼ直交するか
ら、この形態のスクイズ装置を竪型スクイズ装置とい
う。この竪型スクイズ装置によれば、シーム部４に当接
するスクイズロール（シーム当接ロール３Ａ）がシーム
部周辺の管外面を押さえ込んで拘束するので、前記沈降
変形、隆起変形がなくなり、また外面側への増肉もなく
なることが期待される。
変形と、（ｃ）のうちの外面側増肉は、例えば図６に示
すように、２本のスクイズロール３，３を、うち１本が
管10のシーム部４に当接するような配置形態で保有する
スクイズ装置によれば抑制可能である。この場合、矢印
で示されるスクイズロール３，３による押し付け力の作
用方向が前記横型スクイズ装置のそれとほぼ直交するか
ら、この形態のスクイズ装置を竪型スクイズ装置とい
う。この竪型スクイズ装置によれば、シーム部４に当接
するスクイズロール（シーム当接ロール３Ａ）がシーム
部周辺の管外面を押さえ込んで拘束するので、前記沈降
変形、隆起変形がなくなり、また外面側への増肉もなく
なることが期待される。
【０００６】一方、前記（ｃ）のうち内面側増肉は、例
えば図７に示すように、スクイズ装置出側で管10の内面
に、形成後間もない高温の内面側増肉を圧延する内面圧
延ロール５を設けることにより消去可能である。しか
し、竪型スクイズ装置では、溶接点の直近にシーム部当
接ロール３Ａが当接するから、ロール側への接合電流
（両縁部から溶接点にかけての部位を集中的に加熱する
ために直接通電または誘導によって管状体に流される高
周波電流）の漏洩損を防止するために、シーム当接ロー
ル３Ａは、非磁性かつ絶縁性の材料で形成される必要が
あり、例えば窒化珪素（Si3O4 ）やアルミナ（Al2O3 ）
などのセラミック材がこれに適合するが、これらのセラ
ミック材は、耐熱、耐摩耗性に優れる反面、耐衝撃性あ
るいは耐熱衝撃性に問題がある場合が多いため、造管開
始時に先端不良部からの衝撃、あるいは造管中に高温の
シーム部との接触、放冷の繰り返しによる急激な温度変
動、すなわち熱衝撃を受けて、割損することがある。
えば図７に示すように、スクイズ装置出側で管10の内面
に、形成後間もない高温の内面側増肉を圧延する内面圧
延ロール５を設けることにより消去可能である。しか
し、竪型スクイズ装置では、溶接点の直近にシーム部当
接ロール３Ａが当接するから、ロール側への接合電流
（両縁部から溶接点にかけての部位を集中的に加熱する
ために直接通電または誘導によって管状体に流される高
周波電流）の漏洩損を防止するために、シーム当接ロー
ル３Ａは、非磁性かつ絶縁性の材料で形成される必要が
あり、例えば窒化珪素（Si3O4 ）やアルミナ（Al2O3 ）
などのセラミック材がこれに適合するが、これらのセラ
ミック材は、耐熱、耐摩耗性に優れる反面、耐衝撃性あ
るいは耐熱衝撃性に問題がある場合が多いため、造管開
始時に先端不良部からの衝撃、あるいは造管中に高温の
シーム部との接触、放冷の繰り返しによる急激な温度変
動、すなわち熱衝撃を受けて、割損することがある。
【０００７】ロールの割損が起こると、交換のためのダ
ウンタイムが発生して生産性が損なわれる。また、一般
にセラミックロールは通常使用される鉄系ロールと比較
して高価であるため、原単位、生産コストの増加につな
がる。そこで、本発明は、電気溶接管、固相接合管の製
造における接合の際のシーム部周辺の形状不具合発生を
防止しつつロールの割損も防止できるスクイズ装置を提
供することを目的とする。
ウンタイムが発生して生産性が損なわれる。また、一般
にセラミックロールは通常使用される鉄系ロールと比較
して高価であるため、原単位、生産コストの増加につな
がる。そこで、本発明は、電気溶接管、固相接合管の製
造における接合の際のシーム部周辺の形状不具合発生を
防止しつつロールの割損も防止できるスクイズ装置を提
供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、帯鋼を成形用
ロールにより管状に加圧成形し、該管状体の衝合された
両縁部を電気溶接する電気溶接管製造ライン、あるいは
前記帯板および／または管状体の全体さらには両縁部を
加熱した後に固相接合する固相接合管製造ラインに配備
され、カリバをもつスクイズロールを円周方向に複数本
配置してなり各スクイズロールで前記管状体の外径を絞
り込んで両縁部を圧接しシーム部を形成するスクイズ装
置において、前記スクイズロールのうち１本はそのカリ
バ範囲にシーム部通過範囲が含まれるように配置された
非磁性絶縁材料からなるシームパスロールであり、かつ
該シームパスロールのシーム部通過範囲に幅：管外径の
５〜30％、深さ：管との間に隙間ができる程度の凹部が
設けられ、さらに、この装置の出側に、圧接により増肉
したシーム部を管内外から挟んで圧延する増肉圧延ロー
ルが配置されていることを特徴とするスクイズ装置であ
る。
ロールにより管状に加圧成形し、該管状体の衝合された
両縁部を電気溶接する電気溶接管製造ライン、あるいは
前記帯板および／または管状体の全体さらには両縁部を
加熱した後に固相接合する固相接合管製造ラインに配備
され、カリバをもつスクイズロールを円周方向に複数本
配置してなり各スクイズロールで前記管状体の外径を絞
り込んで両縁部を圧接しシーム部を形成するスクイズ装
置において、前記スクイズロールのうち１本はそのカリ
バ範囲にシーム部通過範囲が含まれるように配置された
非磁性絶縁材料からなるシームパスロールであり、かつ
該シームパスロールのシーム部通過範囲に幅：管外径の
５〜30％、深さ：管との間に隙間ができる程度の凹部が
設けられ、さらに、この装置の出側に、圧接により増肉
したシーム部を管内外から挟んで圧延する増肉圧延ロー
ルが配置されていることを特徴とするスクイズ装置であ
る。
【０００９】前記シームパスロールは、曲げ強度15kgf/
mm2 以上、耐熱衝撃温度差150 ℃以上のセラミック材で
形成されたロールであることが好ましい。加えて増肉圧
延ロールもこれと同様のセラミック材で形成されたロー
ルであることがさらに好ましい。
mm2 以上、耐熱衝撃温度差150 ℃以上のセラミック材で
形成されたロールであることが好ましい。加えて増肉圧
延ロールもこれと同様のセラミック材で形成されたロー
ルであることがさらに好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明が適用される電気溶接管製
造ラインの一例を図２に示す。帯鋼１は成形用ロール７
〜７群によって管状に加圧成形され、衝合された両縁部
２，２が、この例では通電加熱装置20によって、加熱さ
れ、スクイズ装置８によって圧接される。この例のスク
イズ装置８は２本のスクイズロールを有し、スクイズ装
置８の出側には管内外に増肉圧延ロール６Ａ，６Ｂが配
置されている。
造ラインの一例を図２に示す。帯鋼１は成形用ロール７
〜７群によって管状に加圧成形され、衝合された両縁部
２，２が、この例では通電加熱装置20によって、加熱さ
れ、スクイズ装置８によって圧接される。この例のスク
イズ装置８は２本のスクイズロールを有し、スクイズ装
置８の出側には管内外に増肉圧延ロール６Ａ，６Ｂが配
置されている。
【００１１】本発明が適用される固相接合管製造ライン
の一例を図３に示す。帯鋼１は加熱炉15等の加熱手段に
よって加熱され、成形用ロール７〜７群によって管状に
加圧成形され、さらに衝合された両縁部２，２が、この
例では誘導加熱装置21によって、加熱され、スクイズ装
置８によって圧接される。この例のスクイズ装置８は４
本のスクイズロールを有し、スクイズ装置８の出側には
管内外に増肉圧延ロール６Ａ，６Ｂが配置されている。
なお、帯鋼は管状成形後にこれを加熱してもよく、また
管状成形の前後両段階でこれを加熱してもよい。その場
合には、成形用ロール群の出側、または入側出側両方に
加熱炉等の加熱手段が設けられる。
の一例を図３に示す。帯鋼１は加熱炉15等の加熱手段に
よって加熱され、成形用ロール７〜７群によって管状に
加圧成形され、さらに衝合された両縁部２，２が、この
例では誘導加熱装置21によって、加熱され、スクイズ装
置８によって圧接される。この例のスクイズ装置８は４
本のスクイズロールを有し、スクイズ装置８の出側には
管内外に増肉圧延ロール６Ａ，６Ｂが配置されている。
なお、帯鋼は管状成形後にこれを加熱してもよく、また
管状成形の前後両段階でこれを加熱してもよい。その場
合には、成形用ロール群の出側、または入側出側両方に
加熱炉等の加熱手段が設けられる。
【００１２】本発明のスクイズ装置の一例を図１に示
す。図１において、（ａ）は平面図、（ｂ）は一部切欠
側面図、（ｃ）は（ｂ）のＡＡ矢視図であり、３Ｃはシ
ームパスロール、９はロール台車、11は反力受けロー
ル、30は凹部である。なお、前掲各図と同一または相当
部分には同じ符号を付し説明を省略する。図示のよう
に、本発明のスクイズ装置８は、前記竪型スクイズ装置
に類するが、スクイズロール３〜３のうち１本はそのカ
リバ範囲にシーム部４通過範囲が含まれるように配置さ
れた非磁性絶縁材料からなるシームパスロール３Ｃであ
り、かつ該シームパスロール３Ｃのシーム部４通過範囲
に幅：管外径の５〜30％、深さ：管10（すなわち増肉し
たシーム部４の外面側端）との間に隙間ができる程度の
凹部30が設けられる。
す。図１において、（ａ）は平面図、（ｂ）は一部切欠
側面図、（ｃ）は（ｂ）のＡＡ矢視図であり、３Ｃはシ
ームパスロール、９はロール台車、11は反力受けロー
ル、30は凹部である。なお、前掲各図と同一または相当
部分には同じ符号を付し説明を省略する。図示のよう
に、本発明のスクイズ装置８は、前記竪型スクイズ装置
に類するが、スクイズロール３〜３のうち１本はそのカ
リバ範囲にシーム部４通過範囲が含まれるように配置さ
れた非磁性絶縁材料からなるシームパスロール３Ｃであ
り、かつ該シームパスロール３Ｃのシーム部４通過範囲
に幅：管外径の５〜30％、深さ：管10（すなわち増肉し
たシーム部４の外面側端）との間に隙間ができる程度の
凹部30が設けられる。
【００１３】このような凹部30を設けることにより、高
温のシーム部周辺（便宜上、高温部という）との反復接
触を回避することができ、セラミック材等の非磁性絶縁
材料に対する熱衝撃が緩和されてロールの割損を防止で
きる。凹部30の幅が管10の外径の５％未満であると、前
記高温部との接触を回避するのが困難である。また、凹
部30の幅が管10の外径の30％を超えると、シーム部周辺
を拘束する作用が弱くなって図５（ａ），（ｂ）に示し
た沈降変形、隆起変形を防止するのが困難になる。な
お、凹部30の深さは、通常の造管条件での増肉の大きさ
を勘案すると、母材肉厚（帯板の厚み）の20〜100 ％程
度にとるのがよい。
温のシーム部周辺（便宜上、高温部という）との反復接
触を回避することができ、セラミック材等の非磁性絶縁
材料に対する熱衝撃が緩和されてロールの割損を防止で
きる。凹部30の幅が管10の外径の５％未満であると、前
記高温部との接触を回避するのが困難である。また、凹
部30の幅が管10の外径の30％を超えると、シーム部周辺
を拘束する作用が弱くなって図５（ａ），（ｂ）に示し
た沈降変形、隆起変形を防止するのが困難になる。な
お、凹部30の深さは、通常の造管条件での増肉の大きさ
を勘案すると、母材肉厚（帯板の厚み）の20〜100 ％程
度にとるのがよい。
【００１４】一方、図５（ｃ）に示したシーム部の増肉
に対しては、スクイズ装置８の出側の内外面側に増肉圧
延ロール６Ａ，６Ｂを設けたので、これによってシーム
部４を挟み込んで圧延することでかかる増肉を消去する
ことができる。内面側の増肉圧延ロール６Ａは、図１
（ｂ）に示すように、管10内に装入可能なロール台車９
にて支持することができる。なお、必要に応じて管10外
面側に、ロール台車９に及ぼされる圧延反力を受ける反
力受けロール11を設けてもよい。
に対しては、スクイズ装置８の出側の内外面側に増肉圧
延ロール６Ａ，６Ｂを設けたので、これによってシーム
部４を挟み込んで圧延することでかかる増肉を消去する
ことができる。内面側の増肉圧延ロール６Ａは、図１
（ｂ）に示すように、管10内に装入可能なロール台車９
にて支持することができる。なお、必要に応じて管10外
面側に、ロール台車９に及ぼされる圧延反力を受ける反
力受けロール11を設けてもよい。
【００１５】また、本発明者らの調査したところによれ
ば、前記シームパスロールには管体からの反力によって
15kgf/mm2 以上の曲げ応力が生じ、かつ高温部からの熱
輻射により、凹部にあってはそれ以外のカリバ範囲に対
して温度の等しい状態と150℃以上高い状態が繰り返さ
れしかもその状態変化は急激に起こる。そのため、ロー
ル割損防止のためには、曲げ強度15kgf/mm2 以上、耐熱
衝撃温度差150 ℃以上の非磁性絶縁材料、なかでもセラ
ミック材で形成されたロールであることが好ましい。な
お、本発明において耐熱衝撃温度差とは、３mm×４mm×
40mmの角棒試験片（JIS ４点曲げ試験用の仕様）を所定
温度まで加熱した後水中に投下したとき、該試験片にク
ラックが発生しない温度差（加熱温度と水温との差）を
意味する。現状の技術水準に照らせば、かようなセラミ
ック材としては、、窒化珪素（Si 3N4 ）系、炭化珪素
（SiC ）系、ジルコニア（ZrO2）系、アルミナ（Al
2O3 ）系のものが適合するので、これらのいずれかを選
択するのが望ましい。
ば、前記シームパスロールには管体からの反力によって
15kgf/mm2 以上の曲げ応力が生じ、かつ高温部からの熱
輻射により、凹部にあってはそれ以外のカリバ範囲に対
して温度の等しい状態と150℃以上高い状態が繰り返さ
れしかもその状態変化は急激に起こる。そのため、ロー
ル割損防止のためには、曲げ強度15kgf/mm2 以上、耐熱
衝撃温度差150 ℃以上の非磁性絶縁材料、なかでもセラ
ミック材で形成されたロールであることが好ましい。な
お、本発明において耐熱衝撃温度差とは、３mm×４mm×
40mmの角棒試験片（JIS ４点曲げ試験用の仕様）を所定
温度まで加熱した後水中に投下したとき、該試験片にク
ラックが発生しない温度差（加熱温度と水温との差）を
意味する。現状の技術水準に照らせば、かようなセラミ
ック材としては、、窒化珪素（Si 3N4 ）系、炭化珪素
（SiC ）系、ジルコニア（ZrO2）系、アルミナ（Al
2O3 ）系のものが適合するので、これらのいずれかを選
択するのが望ましい。
【００１６】また、増肉圧延ロールとスクイズ装置との
距離が短くて増肉圧延ロールへの接合電流の漏洩損も無
視できないような場合には、増肉圧延ロールもセラミッ
ク材で形成する必要が生じるが、その場合、増肉圧延ロ
ールにもシームパスロールと同程度の応力負荷、熱負荷
がかかると考えられるので、増肉圧延ロール素材は、シ
ームパスロール素材と同材質のものを使用することが望
ましい。
距離が短くて増肉圧延ロールへの接合電流の漏洩損も無
視できないような場合には、増肉圧延ロールもセラミッ
ク材で形成する必要が生じるが、その場合、増肉圧延ロ
ールにもシームパスロールと同程度の応力負荷、熱負荷
がかかると考えられるので、増肉圧延ロール素材は、シ
ームパスロール素材と同材質のものを使用することが望
ましい。
【００１７】
【実施例】図３に示した固相接合管製造ラインにて、0.
08％Ｃ鋼の帯（厚み3.2mm ）から外径60.5mmの管を製造
する工程に本発明を実施した。この実施例のスクイズ装
置には図１に示した装置を使用し、シームパスロールお
よび増肉圧延ロールには窒化珪素系のセラミックロール
を使用し、シームパスロールの凹部の幅を0.20Ｄ、深さ
を 0.5ｔ（Ｄ：管外径，ｔ：母材肉厚）とした。なおス
クイズロールのスロート径は160mm φである。また、シ
ームパスロールを凹部のないスクイズロール（シーム当
接ロール）と交換した以外は実施例と同じ条件とした比
較例による造管も行った。
08％Ｃ鋼の帯（厚み3.2mm ）から外径60.5mmの管を製造
する工程に本発明を実施した。この実施例のスクイズ装
置には図１に示した装置を使用し、シームパスロールお
よび増肉圧延ロールには窒化珪素系のセラミックロール
を使用し、シームパスロールの凹部の幅を0.20Ｄ、深さ
を 0.5ｔ（Ｄ：管外径，ｔ：母材肉厚）とした。なおス
クイズロールのスロート径は160mm φである。また、シ
ームパスロールを凹部のないスクイズロール（シーム当
接ロール）と交換した以外は実施例と同じ条件とした比
較例による造管も行った。
【００１８】その結果、比較例では延べ造管長 600ｍ付
近でシーム当接ロールに亀甲状の微小クラックが発生
し、さらに造管を続けたところ、延べ造管長 950ｍで該
ロール表面の欠け落ちが発生し、管外面に疵が発生した
ため造管を中断してロール交換を行わねばならなかった
のに対し、実施例では、延べ造管長3000ｍに達してもな
おシームパスロール表面にクラックの発生が見られず、
本発明のスクイズ装置が耐久性に優れることが確認され
た。
近でシーム当接ロールに亀甲状の微小クラックが発生
し、さらに造管を続けたところ、延べ造管長 950ｍで該
ロール表面の欠け落ちが発生し、管外面に疵が発生した
ため造管を中断してロール交換を行わねばならなかった
のに対し、実施例では、延べ造管長3000ｍに達してもな
おシームパスロール表面にクラックの発生が見られず、
本発明のスクイズ装置が耐久性に優れることが確認され
た。
【００１９】なお、定常造管状態でのシーム部周辺の変
形や増肉による形状不具合に対しては、比較例、実施例
ともその発生を効果的に抑制できていた。
形や増肉による形状不具合に対しては、比較例、実施例
ともその発生を効果的に抑制できていた。
【００２０】
【発明の効果】かくして本発明によれば、電気溶接管、
固相接合管の製造における接合の際のシーム部周辺の形
状不具合発生を防止しつつロールの割損も防止できるス
クイズ装置が実現するという優れた効果を奏する。
固相接合管の製造における接合の際のシーム部周辺の形
状不具合発生を防止しつつロールの割損も防止できるス
クイズ装置が実現するという優れた効果を奏する。
【図１】本発明のスクイズ装置の一例を示す（ａ）は平
面図、（ｂ）は一部切欠側面図、（ｃ）は（ｂ）のＡＡ
矢視図である。
面図、（ｂ）は一部切欠側面図、（ｃ）は（ｂ）のＡＡ
矢視図である。
【図２】本発明が適用される電気溶接管製造ラインの一
例を示す模式図である。
例を示す模式図である。
【図３】本発明が適用される固相接合管製造ラインの一
例を示す模式図である。
例を示す模式図である。
【図４】横型スクイズ装置を示す断面図である。
【図５】横型スクイズ装置により接合された管の形状不
具合を示す断面図である。
具合を示す断面図である。
【図６】竪型スクイズ装置を示す断面図である。
【図７】内面圧延ロールを示す断面図である。
１ 管状体（帯鋼） ２ 縁部 ３ スクイズロール ３Ａ シーム当接ロール ３Ｃ シームパスロール ４ 接合部（シーム部） ５ 内面圧延ロール ６Ａ，６Ｂ 増肉圧延ロール ７ 成形用ロール ８ スクイズ装置 ９ ロール台車 10 管 11 反力受けロール 15 加熱炉 20 通電加熱装置 21 誘導加熱装置 30 凹部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 菅野 康二 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 正司 雅朗 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 豊岡 高明 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 橋本 裕二 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内
Claims (3)
- 【請求項１】 帯鋼を成形用ロールにより管状に加圧成
形し、該管状体の衝合された両縁部を電気溶接する電気
溶接管製造ライン、あるいは前記帯板および／または管
状体の全体さらには両縁部を加熱した後に固相接合する
固相接合管製造ラインに配備され、カリバをもつスクイ
ズロールを円周方向に複数本配置してなり各スクイズロ
ールで前記管状体の外径を絞り込んで両縁部を圧接しシ
ーム部を形成するスクイズ装置において、前記スクイズ
ロールのうち１本はそのカリバ範囲にシーム部通過範囲
が含まれるように配置された非磁性絶縁材料からなるシ
ームパスロールであり、かつ該シームパスロールのシー
ム部通過範囲に幅：管外径の５〜30％、深さ：管との間
に隙間ができる程度の凹部が設けられ、さらに、この装
置の出側に、圧接により増肉したシーム部を管内外から
挟んで圧延する増肉圧延ロールが配置されていることを
特徴とするスクイズ装置。 - 【請求項２】 前記シームパスロールが、曲げ強度15kg
f/mm2 以上、耐熱衝撃温度差150 ℃以上のセラミック材
で形成された請求項１記載のスクイズ装置。 - 【請求項３】 前記シームパスロールおよび前記増肉圧
延ロールが、曲げ強度15kgf/mm2 以上、耐熱衝撃温度差
150 ℃以上のセラミック材で形成された請求項１記載の
スクイズ装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32305197A JP3951391B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 固相接合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32305197A JP3951391B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 固相接合管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11156432A true JPH11156432A (ja) | 1999-06-15 |
| JP3951391B2 JP3951391B2 (ja) | 2007-08-01 |
Family
ID=18150561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32305197A Expired - Fee Related JP3951391B2 (ja) | 1997-11-25 | 1997-11-25 | 固相接合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3951391B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1202562A2 (en) | 2000-10-31 | 2002-05-02 | KDDI Corporation | Apparatus for correcting the delay difference between two-route video signals |
| JP2004167592A (ja) * | 2002-11-22 | 2004-06-17 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶融めっき鋼管の製造方法 |
| WO2011018061A1 (de) * | 2009-08-10 | 2011-02-17 | Willy Kreutz Gmbh & Co. Kg | Kontaktstift zur verwendung an beleuchtungsmitteln sowie verfahren zu dessen herstellung |
| EP2384835A1 (en) * | 2010-05-06 | 2011-11-09 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for manufacturing a rotor for a generator |
| CN113102944A (zh) * | 2021-03-30 | 2021-07-13 | 溧阳市嘉雄不锈钢设备有限公司 | 一种焊缝压延用三片式滚轮 |
-
1997
- 1997-11-25 JP JP32305197A patent/JP3951391B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1202562A2 (en) | 2000-10-31 | 2002-05-02 | KDDI Corporation | Apparatus for correcting the delay difference between two-route video signals |
| JP2004167592A (ja) * | 2002-11-22 | 2004-06-17 | Nisshin Steel Co Ltd | 溶融めっき鋼管の製造方法 |
| WO2011018061A1 (de) * | 2009-08-10 | 2011-02-17 | Willy Kreutz Gmbh & Co. Kg | Kontaktstift zur verwendung an beleuchtungsmitteln sowie verfahren zu dessen herstellung |
| EP2384835A1 (en) * | 2010-05-06 | 2011-11-09 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for manufacturing a rotor for a generator |
| US8789260B2 (en) | 2010-05-06 | 2014-07-29 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for manufacturing a rotor for a generator |
| CN113102944A (zh) * | 2021-03-30 | 2021-07-13 | 溧阳市嘉雄不锈钢设备有限公司 | 一种焊缝压延用三片式滚轮 |
| CN113102944B (zh) * | 2021-03-30 | 2022-11-08 | 溧阳市嘉雄不锈钢设备有限公司 | 一种焊缝压延用三片式滚轮 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3951391B2 (ja) | 2007-08-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR20150013204A (ko) | 압연롤의 제조 방법 및 압연롤, 및 압연롤의 제조 장치 | |
| CN105033475A (zh) | 用于铝钢材料对接的钢侧高频感应加热搅拌摩擦焊方法 | |
| CN102248345B (zh) | 封头堆焊工装及制备方法 | |
| JPH11156432A (ja) | スクイズ装置 | |
| JPH11270810A (ja) | レールガス圧接用ガスバーナ | |
| JP3700321B2 (ja) | 固相圧接鋼管の製造装置 | |
| JP3375486B2 (ja) | スクイズロールスタンド | |
| JPH10296493A (ja) | 鋼管シーム部の平滑化装置 | |
| JPH0217604B2 (ja) | ||
| JPH10277639A (ja) | 鋼管の製造方法 | |
| JP2002096134A (ja) | 鍛造用金型の加熱治具及びこれを用いた鍛造用金型の加熱方法 | |
| JPH10296492A (ja) | 鋼管シーム部の平滑化装置 | |
| CN108220582B (zh) | 汽车高强度板加热炉用的防侵蚀陶瓷辊 | |
| KR100349040B1 (ko) | 강관시임부의평활화장치및방법 | |
| SU1698021A1 (ru) | Способ уменьшени сварочных напр жений и деформаций | |
| CN107891240A (zh) | 一种分体式定位放热焊接模具 | |
| KR200216284Y1 (ko) | 냄비의 바닥 브레이징 금형 | |
| KR101204884B1 (ko) | 고주파 유도 코일을 이용한 알루미늄 제품 용접방법 | |
| JP4006748B2 (ja) | 炉頂予熱装置の水冷フィンガー | |
| JP3288600B2 (ja) | 鋼管の製造方法 | |
| JP2838739B2 (ja) | 複合金属板の製造装置 | |
| SU1030118A1 (ru) | Способ сварки | |
| JP2001198630A (ja) | 鋼管の製造方法および鋼管のシーム部内面拘束装置ならびにシーム部内面平滑化装置 | |
| CN111721130A (zh) | 一种用于轧钢加热炉的耐热垫块固定结构 | |
| JP2006283052A (ja) | ガス吹き込み羽口 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040611 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050329 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20050527 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20060307 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20060427 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070403 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070416 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |