JPH11131159A

JPH11131159A - 黄銅成形体

Info

Publication number: JPH11131159A
Application number: JP31583997A
Authority: JP
Inventors: Katsuaki Nakamura; 克昭中村
Original assignee: Toto Ltd
Current assignee: Toto Ltd
Priority date: 1997-10-31
Filing date: 1997-10-31
Publication date: 1999-05-18

Abstract

(57)【要約】【課題】熱間延性等の良好な特性を有する黄銅成形体
について、原料の溶解から最終製品の仕上げに至る過程
において、良好な特性を発現、維持、利用するための各
種製造方法を提案すること。【解決手段】見掛け上のＺｎ当量が３７〜４６ｗｔ％
の黄銅原料を準備する第１の工程と、この原料を所定形
状の成形体に成形する第２の工程と、を経て熱間延性等
の良好な特性を有する黄銅成形体を得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は黄銅成形体に関る。

【０００２】

【発明の背景】本出願人は、加工時の特性である熱間延
性、切削性に優れた黄銅材料、製品使用時の特性である
耐食性、耐ＳＣＣ性、強度に優れた黄銅材料について、
ＰＣＴ／ＪＰ９７／０３１５２にて先に提案している。

【０００３】そして、このような特性を得るための実施
形態としては、結晶粒径の適正化、α、β、γ相の面積
比率、配置の適正化等の緻密な制御を行っている。一
方、黄銅材料について、１つのメーカが原料の溶解から
最終製品の仕上げまでを行うことは一般的でなく、通常
複数の加工メーカーを経由して流通されている。

【０００４】ここで、課題として挙げられることは、流
通に携わるメーカーは、各々先に提案した特性を発現又
は維持させる必要があることである。

【０００５】例えば、棒材メーカーは、原料の溶解から
棒材の成形まで適切な製造方法を施して、熱間延性等に
優れた棒材を供給する必要があり、熱間加工メーカー
は、良好な熱間延性を適切に利用する必要があり、切削
メーカーは、耐食性に優れた棒材を切削する際に、不適
切な熱処理等により耐食性が損なわれないようにする必
要があるのである。

【０００６】本発明は、熱間延性等の良好な特性を有す
る黄銅成形体について、原料の溶解から最終製品の仕上
げに至る過程において、良好な特性を発現、維持、利用
するための各種製造方法を提案せんとするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段およびその作用・効果】

［熱間延性］本発明は、まず熱間延性の優れた黄銅成形
体を提供する。具体的な特性としては、再結晶温度域
で、０．０００８３／ｓｅｃの歪み速度で１６０％の歪
みを与えて破損の無いこと、０．００８３／ｓｅｃの歪
み速度で５０％の歪みを与えて破損の無いこと、０．０
８３／ｓｅｃの歪み速度で３０％の歪みを与えて破損の
無いこと、４５０℃において、０．０００８３／ｓｅｃ
の歪み速度で５０％の歪みを与えて破損の無いこと、
０．００８３／ｓｅｃの歪み速度で２５％の歪みを与え
て破損の無いこと、０．０８３／ｓｅｃの歪み速度で３
０％の歪みを与えて破損の無いこと、の少なくとも一つ
の特性を満たす黄銅成形体である。

【０００８】具体的な結晶構造としては、再結晶温度域
においてα＋β相であるとともに、β相の面積比率が３
０〜８０％であって、かつ平均結晶粒径が１５μｍ以
下、好ましくは１０μｍ以下であってα、β相が均一に
分散している結晶構造、

【０００９】外力を受けて塑性変形する際の結晶組織が
α＋β＋γの３相であるとともに、α相の面積比率が４
４〜６５％、β相の面積比率が１０〜５５％、γ相の面
積比率が１〜２５％であること、α、β、γ相の平均結
晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下である
こと、α、γ相が分散して存在していること、の全条件
を満たす結晶構造、

【００１０】再結晶温度域においてα＋β＋γの結晶組
織を有し、この再結晶温度域における結晶組織が、α相
の面積比率が４４〜６５％、β相の面積比率が１０〜５
５％、γ相の面積比率が１〜２５％であること、α、
β、γ相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１
０μｍ以下であること、α、γ相が分散して存在してい
ること、の全条件を満たす結晶構造、

【００１１】３００〜５００℃、好ましくは４００〜５
００℃の温度域においてα＋β＋γの結晶組織を有し、
この温度域における結晶組織が、α相の面積比率が４４
〜６５％、β相の面積比率が１０〜５５％、γ相の面積
比率が１〜２５％であること、α、β、γ相の平均結晶
粒径が１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下であるこ
と、α、γ相が分散して存在していること、の全条件を
満たす結晶構造、の少なくとも一つの結晶構造を満たす
黄銅成形体である。

【００１２】以上の各種特性、各種結晶構造について、
以降、”熱間延性に優れた特性、結晶構造”と呼ぶ。

【００１３】［成形時に特性、結晶構造を発現］以上の
ように熱間延性に優れた特性、結晶構造について、本発
明は、見掛け上のＺｎ当量が３７〜４６ｗｔ％の黄銅原
料を準備する第１の工程と、この原料を所定形状の成形
体に成形する第２の工程と、を経て得るようにしてい
る。ここで、「見掛け上のＺｎ含有量」という用語は、
ＡをＣｕ含有量〔ｗｔ％〕、ＢをＺｎ含有量〔ｗｔ
％〕、ｔを添加した第３元素（例えばＳｎ）のＺｎ当
量、Ｑをその第３元素の含有量〔ｗｔ％〕としたとき、
「｛（Ｂ＋ｔ・Ｑ）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ・Ｑ）｝×１００」
の意味で用いる。

【００１４】特に、４５０℃における熱間延性確保、再
結晶温度域等でのγ相析出のために、第１の工程中にＳ
ｎの含有量が１．７〜２．２ｗｔ％の黄銅原料を準備す
るようにしている。

【００１５】第２の工程の実施形態としては、結晶粒径
微細化処理を含むことが好適である。

【００１６】第２の工程の他の実施形態としては、鋳造
又は粉末成形を含むことが好適であり、鋳造法として
は、連続鋳造、半溶融鋳造（レオキャスティング）、圧
延鋳造、砂型鋳造、金型鋳造、精密鋳造（ロストワック
ス）、遠心鋳造、ダイカスト、重力鋳造、加圧鋳造、真
空鋳造、一方向性鋳造、半溶融加工があり、粉末成形法
としては、プリフォーム（金型成型、プレス成形、ラバ
ー成形）、焼成（常圧、加圧、ＨＩＰ）、焼結鍛造、溶
射、射出成型、押し出しがある。

【００１７】尚、粉末成形法の場合は、第１の工程に粉
末自体の製造工程を含んでも良い。例えば、凝固法（エ
アアトマイズ、水アトマイズ）、破砕法（ボールミル
法）、ＭＡ法等である。

【００１８】鋳造法の場合は、好適には、鋳造時の凝固
速度が５×１０（１）〜１０（５）Ｋ／ｓｅｃ、かつ凝
固後の冷却速度が４００℃以下になるまでは５Ｋ／ｓｅ
ｃ以上で急冷することによって、結晶粒径微細化がなさ
れる。

【００１９】以上の第２の工程を経た黄銅成形体は、棒
材、板材、管材が好適である。尚、棒材は、鋳造後、熱
間押し出しを経るのが好ましく、管材は、冷間押し出し
よりも抵抗が小さく折れ難い熱間押し出し、熱間引き抜
きのように延びすぎてちぎれやすくない冷間引き抜き、
ロール成形（圧延＋ロールフォーミング）が好ましい。

【００２０】［熱間延性の利用］本発明は、熱間延性に
優れた特性、結晶構造を得た後、黄銅成形体を準備する
第１の工程と、この成形体に熱間、又は温間の塑性加工
を施す第２の工程と、を経ることにより、熱間、又は温
間加工時に、熱間延性に優れた黄銅成形体を利用するこ
とができる。

【００２１】第２の工程は、再結晶温度域までの加熱開
始から熱間、又は温間の塑性加工終了までの間、結晶粒
径が粗大化しない条件で行われることにより、熱間延性
に優れた黄銅成形体を有効利用できる。結晶粒径が粗大
化すると熱間延性が低下するからである。

【００２２】塑性加工は、具体的には、押し出し、圧
延、鍛造、曲げ、せん断、絞り・張り出し、回転成形含
む。さらに、熱間、温間鍛造には、プレス鍛造（自由鍛
造、型鍛造、密閉又は閉塞鍛造、トランスファ、回転鍛
造）、ハンマー鍛造（自由鍛造、型鍛造）、ロール鍛
造、溶融鍛造がある。

【００２３】また、曲げには、板曲げ（型曲げ、プレス
曲げ、プレスブレーキ曲げ、ロール曲げ）、管曲げ（ベ
ンダ、押し曲げ、引き曲げ、ＭＯＳ曲げ）があり、せん
断には、板せん断（プレス切断、プレス、シアー、ロー
ル切断）、管せん断（プレス切断、ロール切断）があ
る。

【００２４】そして、絞り・張り出しには、型成形（プ
レス成形、単打ち、トランスファ）、粘性体成形（液圧
成形、対抗液圧成形、フルイドフォーム、ゴム成形、ラ
バーパッド、ガスブロー成形、ＳＰＦ）がある。

【００２５】［熱間延性の維持］本発明は、また、熱間
延性に優れた特性、結晶構造を有する黄銅成形体を準備
する第１の工程と、この黄銅成形体に対して、塑性加
工、除去加工、切断の少なくとも１つを施す第２の工程
と、を経るとともに、第２の工程は、第２の工程後も熱
間延性に優れた特性、結晶構造を維持するような条件で
行われることを特徴とする。

【００２６】塑性加工の実施形態としては、押し出し、
引き抜き、圧延、鍛造、曲げ加工、せん断加工、絞り成
形、回転成形があり、除去加工には、切削加工、研削加
工がある。

【００２７】さらに切削加工には、旋削、穴空け、リー
マ、フライス、ブローチがあり、研削加工には、砥石加
工（円筒研削、センタレス、ホーニング）、遊離砥粒加
工（ラッピング、バフ加工、バレル、噴射加工、超音波
加工）がある。

【００２８】以上の塑性加工、除去加工、切断が加熱を
伴う場合、この加熱は、結晶粒径が粗大化する温度未満
の温度条件で行われることが望ましい。

【００２９】［熱間延性の発現］また、本発明は、見掛
け上のＺｎ当量が３７〜４６ｗｔ％の黄銅成形体を準備
する第１の工程と、熱間延性に優れた特性、結晶構造を
満たすための所定の処理を施す第２の工程と、を経るこ
とによって、熱間延性に優れた特性、結晶構造を満たさ
ない黄銅成形体を満たすように変換できる。

【００３０】特に、４５０℃における熱間延性確保、再
結晶温度域等でのγ相析出のために、見掛け上のＺｎ当
量が３７〜４６ｗｔ％で、Ｓｎの含有量が１．７〜２．
２ｗｔ％の黄銅原料を準備する第１の工程と、熱間延性
に優れた特性、結晶構造を満たすための所定の処理を施
す第２の工程と、を経るようにしている。

【００３１】第２の工程は、好適には、結晶粒径微細化
処理によって熱間延性に優れた特性、結晶構造を満たす
ようにするものであり、具体的には、４００〜６５０℃
の温度範囲で断面減少率９０％以上の熱間押し出しをす
ることによって、動的再結晶による結晶粒径微細化が実
現できる。尚、熱間押し出し後は、４５０℃以上の温度
域から４００℃以下になるまでは０．４Ｋ／ｓｅｃ以上
で急冷すれば、冷却の過程で結晶粒径が粗大化すること
がない。

【００３２】塑性加工を用いた他の結晶粒径微細化処理
としては、断面減少率３０％の冷間引き抜き後、４００
〜５００℃に加熱することによって、加工硬化後の静的
再結晶による結晶粒径微細化が実現できる。

【００３３】また、塑性加工を伴わない加熱、冷却処理
による結晶粒径微細化処理も可能である。

【００３４】以上の第２の工程を経た黄銅成形体は、棒
材、板材、管材が好適である。

【００３５】［切削性等］次に本発明は、切削性等に優
れた黄銅成形体を提供する。具体的な特性としては、日
本工業規格ＪＩＳＣ−３６０４に従う快削黄銅棒を基
準とした切削抵抗指数が８０以上、かつ０．２％耐力又
は降伏応力が３００Ｎ／ｍｍ２以上を満たすこと、

【００３６】日本工業規格ＪＩＳＣ−３６０４に従う
快削黄銅棒を基準とした切削抵抗指数が８０以上、かつ
日本伸銅協会技術標準ＪＢＭＡＴ−３０３に従う脱亜
鉛腐食試験を行なったとき、最大脱亜鉛浸透深さ方向が
加工方向と平行な場合には最大脱亜鉛深さ１００μｍ以
下又は最大脱亜鉛浸透深さ方向が加工方向と直角な場合
には最大脱亜鉛深さ７０μｍ以下の耐食性を満たすこ
と、

【００３７】日本伸銅協会技術標準ＪＢＭＡＴ−３０
３に従う脱亜鉛腐食試験を行なったとき、最大脱亜鉛浸
透深さ方向が加工方向と平行な場合には最大脱亜鉛深さ
１００μｍ以下又は最大脱亜鉛浸透深さ方向が加工方向
と直角な場合には最大脱亜鉛深さ７０μｍ以下の耐食性
を満たし、かつ０．２％耐力又は降伏応力が３００Ｎ／
ｍｍ２以上を満たすこと、の３つの特性のうち少なくと
も２つの特性を満たすか、又は、

【００３８】円筒形試料を１４％アンモニア水溶液上の
アンモニア雰囲気中に２４時間暴露した後に荷重を加え
たとき、前記試料が割れない最大応力が１８０Ｎ／ｍｍ
２以上を満たす黄銅成形体である。

【００３９】具体的な結晶構造としては、常温において
α＋β相であるとともに、β相の面積比率が２０％以
上、好ましくは２５％以上であって、α、β相の平均結
晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下である
結晶構造、

【００４０】常温においてα＋γ相であるとともに、γ
相の面積比率が３〜３０％、好ましくは５〜３０％であ
って、α相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは
１０μｍ以下、γ相の平均結晶粒径（短径）が８μｍ以
下、好ましくは５μｍ以下であって、α相の粒界にγ相
が散在している結晶構造、

【００４１】常温においてα＋β＋γ相であるととも
に、α相の面積比率が４０〜９４％、β、γ相の面積比
率が共に３〜３０％であって、α、β相の平均結晶粒径
が１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、γ相の平均
結晶粒径（短径）が８μｍ以下、好ましくは５μｍ以下
である結晶構造、

【００４２】以上の結晶構造においてγ相が存在する場
合には、γ相中のＳｎ濃度が８ｗｔ％以上であって、β
相に対してはγ相が取り囲む結晶構造、

【００４３】常温においてα＋β相であるとともに、β
相の面積比率が１５％以上、好ましくは２０％以上であ
って、α、β相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好まし
くは１０μｍ以下であり、かつβ相中のＳｎ濃度が１．
５ｗｔ％以上である結晶構造、の少なくとも一つの結晶
構造を満たす黄銅成形体である。

【００４４】以上の各種特性、各種結晶構造について、
以降、”切削性等に優れた特性、結晶構造”と呼ぶ。

【００４５】［成形時に特性、結晶構造を発現］以上の
ように切削性等に優れた特性、結晶構造について、本発
明は、見掛け上のＺｎ含有量が３７〜４６ｗｔ％の黄銅
原料を準備する第１の工程と、この原料を所定形状の成
形体に成形する第２の工程と、を経て得るようにしてい
る。

【００４６】特に、耐食性確保のために、第１の工程中
に、Ｓｎ含有量が０．５〜７ｗｔ％の黄銅原料を準備す
るようにしている。

【００４７】第２の工程の実施形態としては、結晶粒径
微細化処理、結晶相比率制御を含むことが好適である。

【００４８】結晶相比率制御の実施形態としては、４５
０℃以上の温度域から４００℃以下になるまでの冷却速
度を制御することによって、結晶相比率制御を実現でき
る。すなわち、ゆっくり冷やすとγ相が析出し易く、急
冷するとγ相が析出しにくいのである。尚、β、γ相中
のＳｎ濃度も冷却速度で制御できる。

【００４９】第２の工程の他の実施形態としては、鋳造
又は粉末成形を含むことが好適であるが、詳細な実施形
態としては、熱間延性の項で述べたものと同様であり、
鋳造法の場合は、鋳造時の凝固速度が５×１０（１）〜
１０（５）Ｋ／ｓｅｃ、かつ凝固後の冷却速度が４００
℃以下になるまでは５Ｋ／ｓｅｃ以上で急冷することに
より結晶粒径微細化がなされる。尚、５Ｋ／ｓｅｃ以上
でさらに細かく冷却速度を制御することによって、結晶
相比率が制御される。

【００５０】以上の第２の工程を経た黄銅成形体は、棒
材、板材、管材、もしくはその後加工及び４００℃以上
の加熱がされない最終製品形状であることが好適であ
る。棒材、板材、管材の詳細な実施形態は、熱間延性の
項で述べたものと同様である。

【００５１】［切削性等の維持］本発明は、また、切削
性等の特性、結晶構造を満たす黄銅成形体を準備する第
１の工程と、この黄銅成形体に対して、塑性加工、除去
加工、切断、接合、表面処理の少なくとも１つを施す第
２の工程と、を経るとともに、第２の工程は、前記第２
の工程後も前記何れか１つを維持するような条件で行わ
れることを特徴とする。

【００５２】塑性加工の実施形態としては、押し出し、
引き抜き、圧延、鍛造、曲げ加工、せん断加工、絞り成
形、回転成形があり、除去加工の実施形態としては、切
削加工、研削加工がある。（詳細な実施形態は、熱間延
性の項で述べたものと同様）

【００５３】接合には、溶接、抵抗溶接、ロー接、固相
溶接、圧接があり、溶接には、アーク溶接（被覆溶接、
サブマージ、ガスシールド、ＴＩＧ、ＭＩＧ）、プラズ
マ溶接、ガス溶接、電子ビーム溶接、レーザ溶接がある
が、急加熱・急冷ができることから、レーザ溶接が望ま
しい。そして、ロー接には、ロー付けと半田付けがあ
り、圧接には、摩擦圧接、爆着がある。

【００５４】表面処理には、真空蒸着、ＣＶＤ、ＰＶ
Ｄ、ＰーＣＶＤ、レーザ処理、電着法、化学鍍金、化成
処理がある。

【００５５】以上の塑性加工、除去加工、切断、接合、
表面処理が加熱を伴う場合は、結晶粒径が粗大化する温
度未満の温度条件で行われることが望ましい。

【００５６】［切削性等の発現］また、本発明は、見掛
け上のＺｎ含有量が３７〜４６ｗｔ％の黄銅成形体を準
備する第１の工程と、切削性等の特性、結晶構造を満た
すための所定の処理を施す第２の工程と、を経ることに
より、切削性等の特性、結晶構造を満たさない黄銅成形
体を満たすように変換できる。

【００５７】特に、耐食性確保のために、第１の工程中
に、Ｓｎ含有量が０．５〜７ｗｔ％の黄銅原料を準備す
るようにしている。

【００５８】第２の工程は、好適には、結晶粒径微細化
処理によって熱間延性に優れた特性、結晶構造を満たす
ようにするものであり、具体的には、４００〜６５０℃
の温度範囲で断面減少率９０％以上の熱間押し出しをす
ることによって、動的再結晶による結晶粒径微細化が実
現できる。尚、熱間押し出し後は、４５０℃以上の温度
域から４００℃以下になるまでは０．４Ｋ／ｓｅｃ以上
で急冷すれば、冷却の過程で結晶粒径が粗大化すること
がない。

【００５９】塑性加工を用いた他の結晶粒径微細化処理
としては、断面減少率３０％の冷間引き抜き後、４００
〜５００℃に加熱することによって、加工硬化後の静的
再結晶による結晶粒径微細化が実現できる。

【００６０】また、塑性加工を伴わない加熱、冷却処理
による結晶粒径微細化処理も可能である。

【００６１】第２の工程の他の好適な実施形態として
は、結晶相比率制御を含むことが望ましく、具体的に
は、４５０℃以上の温度域に加熱し、その後４００℃以
下になるまでの冷却速度を制御することによって、結晶
相比率制御ができる。

【００６２】以上の第２の工程を経た黄銅成形体は、棒
材、板材、管材、その後加工及び４００℃以上の加熱が
されない最終製品形状であることが好適である。棒材、
板材、管材の詳細な実施形態は、熱間延性の項で述べた
ものと同様である。

【００６３】

【発明の実施の形態】本発明の実施形態を以下詳説す
る。図１は、実施例１〜６を得るための基本プロセスを
示している。

【００６４】まず実施例１は、見掛け上のＺｎ当量３７
〜４６ｗｔ％の原料を準備した後、結晶粒径微細化、結
晶相比率適正化制御を行い、再結晶温度域で、α＋β、
β=３０〜８０％、平均粒径＜１０μｍの結晶構造を得
ている。

【００６５】ここで、「見掛け上のＺｎ含有量」という
用語は、ＡをＣｕ含有量〔ｗｔ％〕、ＢをＺｎ含有量
〔ｗｔ％〕、ｔを添加した第３元素（例えばＳｎ）のＺ
ｎ当量、Ｑをその第３元素の含有量〔ｗｔ％〕としたと
き、「｛（Ｂ＋ｔ・Ｑ）／（Ａ＋Ｂ＋ｔ・Ｑ）｝×１０
０」の意味で用いる。

【００６６】そして、実施例１は、再結晶温度域で、
０．０００８３／ｓｅｃの歪み速度で１６０％の歪みを
与えて破損の無いこと、０．００８３／ｓｅｃの歪み速
度で５０％の歪みを与えて破損の無いこと、０．０８３
／ｓｅｃの歪み速度で３０％の歪みを与えて破損の無い
こと、の少なくとも一つの特性を満たすようになってい
る。

【００６７】尚、この特性についての試験片の形状、寸
法（標点間距離１２ｍｍ、外径φ２．５mm）を図２に、
試験条件を図３に示す。使用した引っ張り試験機は機械
式を用い、加熱は電気ヒータで、雰囲気は大気中とし
た。

【００６８】続いて実施例２は、見掛け上のＺｎ当量３
７〜４６ｗｔ％（Ｓｎ１．７〜２．２ｗｔ％）の原料を
準備した後、結晶粒径微細化、結晶相比率適正化制御を
行い、４５０℃で、α＋β＋γ、α４４〜６５%、β１
０〜５５%、γ１〜２５％、平均粒径＜１０μｍの結晶
構造を得ている。

【００６９】そして実施例２は、４５０℃において、
０．０００８３／ｓｅｃの歪み速度で５０％の歪みを与
えて破損の無いこと、０．００８３／ｓｅｃの歪み速度
で２５％の歪みを与えて破損の無いこと、０．０８３／
ｓｅｃの歪み速度で３０％の歪みを与えて破損の無いこ
と、の少なくとも一つの特性を満たすようになっている
が、これを詳しく示したのが図４である。

【００７０】図４は温度と伸びの関係を示しており、４
５０℃において実施例２が従来例に比べて高い伸びを示
していることがわかる。尚、従来例には、４５０℃で、
α＋β、β＜２５％、平均粒径＞１５μｍの結晶構造の
ものを用いた。

【００７１】次に実施例３は、見掛け上のＺｎ当量３７
〜４６ｗｔ％の原料を準備した後、必要に応じて結晶粒
径微細化、結晶相比率適正化制御を行い、必要に応じて
実施例１と同じ結晶構造を得た後、結晶粒径微細化（実
施例１の結晶構造を一旦経る場合は微細化維持）、結晶
比率適正化、結晶配置適正化制御を行い、常温でα＋
β、β＞２５％、平均粒径＜１０μｍの結晶構造を得て
いる。

【００７２】そして実施例３は、切削抵抗指数８０以
上、かつ０．２％耐力又は降伏応力３００Ｎ／ｍｍ２以
上を満たすものであるが、切削抵抗指数について説明し
たのが図５である。

【００７３】図５に示すように、切削試験では、旋盤で
丸棒状の試料１の周面を１００〔ｍ／ｍｉｎ〕と４００
〔ｍ／ｍｉｎ〕の２つの異なる速度で切削しつつ、主分
力Ｆｖを測定した。実施例の切削抵抗指数は、実施例の
主分力に対する切削性が最も良いといわれる快削黄銅棒
（日本工業規格ＪＩＳＣ−３６０４）の主分力の百分
率である。（切削速度毎の切削抵抗指数を平均した。）

【００７４】続いて実施例４〜６は、必要に応じて実施
例１と同じ結晶構造を得た後、結晶比率適正化、結晶配
置適正化制御を行い、各々、常温でα＋γ、γ５〜３０
％でα粒界に散在、平均粒径＜１０μｍ、γ相粒径＜
５、γ相中Ｓｎ濃度８ｗｔ％の結晶構造、常温でα＋β
＋γ、α相４０〜９４%、γ相３〜３０％で、γ相がβ
相を包囲、平均粒径＜１０μｍ、γ相粒径＜５、γ相中
Ｓｎ濃度８ｗｔ％の結晶構造、常温でα＋β、β＞２０
％、平均粒径＜１０μｍ、β相中Ｓｎ濃度１．５ｗｔ％
の結晶構造を得ている。

【００７５】そして、実施例４〜６は、切削抵抗指数８
０以上、０．２％耐力又は降伏応力３００Ｎ／ｍｍ２以
上、耐食性基準のうち２つを満たすか、耐ＳＣＣ性基準
を満たすものである。

【００７６】ここで、耐食性基準は、日本伸銅協会技術
標準ＪＢＭＡＴ−３０３に従う脱亜鉛腐食試験を行な
ったとき、最大脱亜鉛浸透深さ方向が加工方向と平行な
場合には最大脱亜鉛深さ１００μｍ以下、又は最大脱亜
鉛浸透深さ方向が加工方向と直角な場合には最大脱亜鉛
深さ７０μｍ以下の耐食性を満たすものであり、

【００７７】耐ＳＣＣ性基準は、円筒形試料を１４％ア
ンモニア水溶液上のアンモニア雰囲気中に２４時間暴露
した後に荷重を加えたとき、前記試料が割れない最大
応力が１８０Ｎ／ｍｍ２以上を満たすものである。

【００７８】続いて、図６は実施例１、２に係る各種製
法を示しており、まず図６（ａ）では、実施例１又は２
を得るための原料溶解後、製法１を施すことによって、
実施例１又は２の基となる結晶構造の黄銅成形体を得る
ことを示す。

【００７９】製法１は、具体的には図７（ａ）に示すよ
うに、原料溶解後、凝固速度５×１０（１）〜１０
（５）Ｋ／ｓｅｃで鋳造することによって結晶粒径微細
化し、４００℃以下になるまで５Ｋ／ｓｅｃ以上で急冷
することによって結晶粒径の粗大化を防止している。
尚、製法１は、鋳造によらずとも所定の微細化条件で粉
末成形した後、結晶粒径粗大化しない条件で冷却する方
法を用いても良い。

【００８０】図６（ｂ）に戻って、このように成形され
た実施例１又は２の基となる結晶構造の黄銅成形体は、
製法２により、実施例１、２の結晶構造とされた後に熱
間又は温間加工され、熱間又は温間加工品となる。

【００８１】この製法２について図７（ｂ）を用いて説
明すると、まず、結晶粒径が粗大化しない加熱速度で、
結晶粒径が粗大化する温度以下の再結晶温度域（実施例
２は４５０℃）まで加熱し、実施例１、２の結晶構造を
得る。引き続き所定の加工条件にて熱間、温間加工を行
うが、熱間、温間加工は、結晶粒径が粗大化する以前に
終了する。

【００８２】尚、熱間、温間加工には、押し出し、引き
抜き、圧延、鍛造、曲げ、せん断、絞り・張り出し、回
転があるが、このうち鍛造には、プレス鍛造（自由鍛
造、型鍛造、密閉又は閉塞鍛造、フレキシブルフォージ
ング、トランスファ、回転鍛造）、ハンマー鍛造（自由
鍛造、型鍛造）、ロール鍛造、溶融鍛造がある。

【００８３】また、曲げには、板曲げ（型曲げ、プレス
曲げ、プレスブレーキ曲げ、ロール曲げ）、管曲げ（ベ
ンダ、押し曲げ、引き曲げ、ＭＯＳ曲げ）がある。

【００８４】せん断には、板せん断（プレス切断、プレ
ス、シアー、ロール切断）、管せん断（プレス切断、ロ
ール切断）があり、絞り・張り出しには、型成形（プレ
ス成形、単打ち、トランスファ）、粘性体成形（液圧成
形、対抗液圧成形、フルイドフォーム、ゴム成形、ラバ
ーパッド、ガスブロー成形、ＳＰＦ）がある。

【００８５】図６（ｂ）に戻って、この製法２の前に、
実際には黄銅成形体に対して塑性加工、除去加工、切断
（以下塑性加工等）が施される場合がある。

【００８６】ここで、塑性加工は、前述した熱間、温間
加工の他に冷間加工を含むものであり、除去加工には、
切削加工、研削加工があるが、切削加工には、さらに、
旋削、穴空け、リーマ、フライス、ブローチがあり、研
削加工には、砥石加工（円筒研削、センタレス、ホーニ
ング）、遊離砥粒加工（ラッピング、バフ加工、バレ
ル、噴射加工、超音波加工）がある。

【００８７】このような塑性加工等の後に製法２の熱
間、温間加工を行う場合、塑性加工等後も実施例１、２
の基となる結晶構造が維持されていることが望ましい。
そのような製法３〜５について図７（ｃ）により説明す
る。

【００８８】すなわち、塑性加工等を行う際に４００℃
以上に加熱しない場合は、結晶粒径の粗大化の可能性が
なく実施例１、２の基となる結晶構造が損なわれること
はないが、塑性加工等が４００℃以上で行われる場合
は、結晶粒径の粗大化の可能性があり実施例１、２の基
となる結晶構造が損なわれる可能性がある。そこで、製
法３〜５では、前者の場合は特別な処理を必要としない
が、後者の場合は結晶粒径が粗大化しない条件を設定し
たうえで加工する必要があるのである。

【００８９】図６（ａ）に戻って、製法１を経なかった
ため実施例１、２の基となる結晶構造が得られなかった
場合、又は図６（ｂ）において、塑性加工等を行う際、
製法３〜５を経なかったために実施例１、２の基となる
結晶構造が損なわれた場合には、図６（ｃ）に示すよう
に、実施例１、２の基となる結晶構造を得るための製法
６が必要である。

【００９０】これを図７（ｄ）を用いて説明する。ま
ず、実施例１、２の基とならない結晶構造（結晶粒径が
粗大化した結晶構造）の黄銅成形体に対して、結晶粒径
が粗大化しない加熱速度で４００〜６５０℃まで加熱
し、断面減少率９０％以上で押し出すことによって、動
的再結晶による結晶粒径微細化を得る。続いて、４００
℃以下になるまで５Ｋ／ｓｅｃ以上で急冷することによ
って結晶粒径の粗大化を防止する。

【００９１】次に別の実施形態を説明すると、まず、実
施例１、２の基とならない結晶構造の黄銅成形体に対し
て、断面減少率３０％の冷間引き抜きを施し加工硬化さ
せた後、４００〜５００℃まで加熱し、静的再結晶によ
る結晶粒径微細化を得る。続いて、結晶粒径が粗大化し
ないように急冷する。

【００９２】また、さらに別の実施形態として、熱間押
し出し、冷間引き抜き等の塑性加工を伴わずに、加熱、
冷却のみでの結晶粒径微細化も可能である。これは、具
体的には、β単相からの冷却時に、β粒界でなくβ粒内
にα、γ相を析出させることにより結晶粒径微細化する
方法である。

【００９３】以上、実施例１、２に係る製法１〜６につ
いて説明してきたが、続いて実施例３〜６に係る製法に
ついて図８、９を用いて説明する。ここで、注意すべき
は、実施例１、２に係る製法１〜６が専ら結晶粒径微細
化を目的とするのに対して、実施例３〜６に係る製法
は、結晶粒径微細化のみならず結晶相比率、結晶配置を
目的とする点である。

【００９４】まず図８（ａ）では、実施例３〜６を得る
ための原料溶解後、製法７を施すことによって、実施例
３〜６の結晶構造の黄銅成形体を得ることを示す。

【００９５】製法７は、具体的には図９（ａ）に示すよ
うに、原料溶解後、凝固速度５×１０（１）〜１０
（５）Ｋ／ｓｅｃで鋳造することによって結晶粒径微細
化し、４００℃以下になるまでの冷却速度を制御するこ
とによって、結晶粒径の粗大化を防止しつつ実施例３〜
６を区分けしている。すなわち、急冷するとγ相が析出
しないため実施例３、６になり、やや遅く冷やすと多少
γ相が析出して実施例５になり、かなり遅く冷やすとβ
相が全てγ相に変態して実施例６になるのである。

【００９６】また製法７の他の実施形態として、鋳造に
よらずとも所定の微細化条件で粉末成形した後、冷却速
度を制御して、結晶粒径粗大化防止、結晶比率、結晶配
置制御を行っても良い。

【００９７】図８（ｂ）に戻って、このように成形され
た実施例３〜６の結晶構造の黄銅成形体は、接合、表面
処理、除去加工、塑性加工、切断が施されることになる
（以下接合等）。

【００９８】除去加工、塑性加工、切断については、図
７（ｃ）で述べたものと同様であるが、接合には、溶
接、抵抗溶接、ロー接、固相溶接、圧接があり、溶接に
は、アーク溶接（被覆溶接、サブマージ、ガスシール
ド、ＴＩＧ、ＭＩＧ）、プラズマ溶接、ガス溶接、電子
ビーム溶接、レーザ溶接があり、急加熱・急冷ができる
ことからレーザ溶接が望ましい。そして、ロー接には、
ロー付けと半田付けがあり、圧接には、摩擦圧接、爆着
がある。

【００９９】表面処理には、真空蒸着、ＣＶＤ、ＰＶ
Ｄ、ＰーＣＶＤ、レーザ処理、電着法、化学鍍金、化成
処理がある。

【０１００】ここで、除去加工、塑性加工、切断の後も
図１に示した切削性を満たすことが望ましく、接合、表
面処理の後も、図１に示した耐食基準を満たす耐食性を
満たすことが望ましい。このように接合等の後も実施例
３〜６の結晶構造を維持する製法８〜１１について図９
（ｂ）を用いて説明する。

【０１０１】すなわち、接合等を行う際に４００℃以上
に加熱しない場合は、結晶粒径の粗大化及び結晶比率、
結晶配置の変化の可能性がなく実施例３〜６の結晶構造
が損なわれることはないが、接合等が４００℃以上で行
われる場合は、結晶粒径の粗大化及び結晶比率、結晶配
置の変化の可能性があり実施例３〜６の結晶構造が損な
われる可能性がある。そこで、製法８〜１１では、前者
の場合は特別な処理を必要としないが、後者の場合は結
晶粒径が粗大化しない条件で加工しつつ、実施例３〜６
毎の冷却速度で冷却する必要がある。

【０１０２】この冷却速度を具体的に示すと、４００℃
以下になるまで０．４Ｋ／ｓｅｃ以上で急冷すると実施
例３の結晶構造が得られ、４００℃以下になるまで０．
４〜５Ｋ／ｓｅｃ以上で急冷すると実施例４の結晶構造
が得られ、４００℃以下になるまで０．４〜１０Ｋ／ｓ
ｅｃ以上で急冷すると実施例５の結晶構造が得られ、４
００℃以下になるまで５〜１０００Ｋ／ｓｅｃ以上で急
冷すると実施例６の結晶構造が得られるのである。

【０１０３】図８（ａ）に戻って、製法７を経なかった
ため実施例３〜６の結晶構造が得られなかった場合、又
は図８（ｂ）において、接合等を行う際、製法８〜１１
を経なかったために実施例３〜６の結晶構造が損なわれ
た場合には、図８（ｃ）に示すように、実施例３〜６結
晶構造を得るための製法１２が必要である。

【０１０４】これを図９（ｃ）を用いて説明する。ま
ず、実施例３〜６でない結晶構造（結晶粒径が粗大化又
は結晶相比率、結晶配置が異なる結晶構造）の黄銅成形
体に対して、図７（ｄ）に示した製法６と同様の方法で
まず結晶粒径微細化を図る。続いて、図９（ｂ）の製法
８〜１１と同様に実施例３〜６毎の冷却速度で冷却する
のである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を得るための基本プロセス

【図２】同実施例の高温引張り試験片形状

【図３】同実施例の高温引張り試験条件

【図４】同実施例及び従来例の高温引張り試験結果（温
度と延びの関係）

【図５】同実施例の切削試験の説明図

【図６】同実施例１、２を得るための各種製法１〜６の
説明図

【図７】同実施例１、２を得るための各種製法１〜６の
詳細説明図

【図８】同実施例３〜６を得るための各種製法７〜１２
の説明図

【図９】同実施例３〜６を得るための各種製法７〜１２
の詳細説明図

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号ＦＩＣ２２Ｆ 1/00 ６８４Ｃ２２Ｆ 1/00 ６８４Ｂ６８５６８５Ａ６８７６８７６９２６９２Ａ６９４６９４Ｂ６９４Ａ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】再結晶温度域で、０．０００８３／ｓｅｃの歪み速度で１６０％の歪みを
与えて破損の無いこと、０．００８３／ｓｅｃの歪み速度で５０％の歪みを与え
て破損の無いこと、０．０８３／ｓｅｃの歪み速度で３０％の歪みを与えて
破損の無いこと、の少なくとも一つの特性を満たす黄銅成形体。
【請求項２】４５０℃において、０．０００８３／ｓｅｃの歪み速度で５０％の歪みを与
えて破損の無いこと、０．００８３／ｓｅｃの歪み速度で２５％の歪みを与え
て破損の無いこと、０．０８３／ｓｅｃの歪み速度で３０％の歪みを与えて
破損の無いこと、の少なくとも一つの特性を満たす黄銅成形体。
【請求項３】再結晶温度域においてα＋β相であると
ともに、β相の面積比率が３０〜８０％であって、かつ
平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下
であってα、β相が均一に分散している結晶構造を有す
る黄銅成形体。
【請求項４】外力を受けて塑性変形する際の結晶組織
がα＋β＋γの３相であるとともに、 α相の面積比率が４４〜６５％、β相の面積比率が１０
〜５５％、γ相の面積比率が１〜２５％であること、
α、β、γ相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましく
は１０μｍ以下であること、前記α、γ相が分散して存
在していること、の全条件を満たす結晶構造を有する黄
銅成形体。
【請求項５】再結晶温度域においてα＋β＋γの結晶
組織を有し、この再結晶温度域における結晶組織が、α
相の面積比率が４４〜６５％、β相の面積比率が１０〜
５５％、γ相の面積比率が１〜２５％であること、α、
β、γ相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１
０μｍ以下であること、前記α、γ相が分散して存在し
ていること、の全条件を満たす結晶構造を有する黄銅成
形体。
【請求項６】３００〜５００℃、好ましくは４００〜
５００℃の温度域においてα＋β＋γの結晶組織を有
し、この温度域における結晶組織が、α相の面積比率が
４４〜６５％、β相の面積比率が１０〜５５％、γ相の
面積比率が１〜２５％であること、α、β、γ相の平均
結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下であ
ること、前記α、γ相が分散して存在していること、の
全条件を満たす結晶構造を有する黄銅成形体。
【請求項７】見掛け上のＺｎ当量が３７〜４６ｗｔ％
の黄銅原料を準備する第１の工程と、この原料を所定形
状の成形体に成形する第２の工程と、を経て成形された
黄銅成形体であって、請求項１記載の特性、請求項３記載の結晶構造の何れか
１つを満たすことを特徴とする黄銅成形体。
【請求項８】見掛け上のＺｎ当量が３７〜４６ｗｔ％
で、Ｓｎの含有量が１．７〜２．２ｗｔ％の黄銅原料を
準備する第１の工程と、この原料を所定形状の成形体に
成形する第２の工程と、を経て成形された黄銅成形体で
あって、請求項２記載の特性、請求項４〜６記載の結晶構造の何
れか１つを満たすことを特徴とする黄銅成形体。
【請求項９】前記第２の工程が、結晶粒径微細化処理
を含む請求項７又は８記載の黄銅成形体。
【請求項１０】前記第２の工程が、鋳造又は粉末成形
を含む請求項７〜９の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項１１】前記結晶粒径微細化処理は、鋳造時の
凝固速度が５×１０（１）〜１０（５）Ｋ／ｓｅｃ、か
つ凝固後の冷却速度が４００℃以下になるまでは５Ｋ／
ｓｅｃ以上で急冷することである請求項９かつ１０記載
の黄銅成形体。
【請求項１２】前記第２の工程を経た黄銅成形体は、
棒材、板材、管材の何れか１つである請求項７〜１１の
何れか記載の黄銅成形体。
【請求項１３】請求項１、２記載の特性、請求項３〜
６記載の結晶構造の何れか１つを満たす黄銅成形体を準
備する第１の工程と、この黄銅成形体を再結晶温度域ま
で加熱し、黄銅成形体に熱間、又は温間の塑性加工を施
す第２の工程と、を経た黄銅成形体。
【請求項１４】前記第２の工程は、再結晶温度域まで
の加熱開始から熱間、又は温間の塑性加工終了までの
間、結晶粒径が粗大化しない条件で行われる請求項１３
記載の黄銅成形体。
【請求項１５】請求項１、２記載の特性、請求項３〜
６記載の結晶構造の何れか１つを満たす黄銅成形体を準
備する第１の工程と、この黄銅成形体に対して、塑性加
工、除去加工、切断の少なくとも１つを施す第２の工程
と、を経た黄銅成形体であって、前記第２の工程は、前記第２の工程後も前記何れか１つ
を維持するような条件で行われる黄銅成形体。
【請求項１６】前記塑性加工は、押し出し、引き抜
き、圧延、鍛造、曲げ加工、せん断加工、絞り成形、回
転成形の少なくとも１つを含む請求項１５記載の黄銅成
形体。
【請求項１７】前記除去加工は、切削加工、研削加工
の少なくとも含む請求項１５記載の黄銅成形体。
【請求項１８】前記塑性加工、除去加工、切断の少な
くとも１つは加熱を伴うとともに、この加熱は、結晶粒
径が粗大化する温度未満の温度条件で行われる請求項１
５〜１７の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項１９】見掛け上のＺｎ当量が３７〜４６ｗｔ
％の黄銅成形体を準備する第１の工程と、請求項１記載
の特性、請求項３記載の結晶構造の何れか１つを満たす
ための所定の処理を施す第２の工程と、を経た黄銅成形
体。
【請求項２０】見掛け上のＺｎ当量が３７〜４６ｗｔ
％で、Ｓｎの含有量が１．７〜２．２ｗｔ％の黄銅原料
を準備する第１の工程と、請求項２記載の特性、請求項
４〜６記載の結晶構造の何れか１つを満たすための所定
の処理を施す第２の工程と、を経た黄銅成形体。
【請求項２１】前記第２の工程が、結晶粒径微細化処
理を含む請求項１９又は２０記載の黄銅成形体。
【請求項２２】前記結晶粒径微細化処理が、塑性加工
を含む請求項２１記載の黄銅成形体。
【請求項２３】前記結晶粒径微細化処理が、再結晶温
度域での塑性加工による動的再結晶である請求項２２記
載の黄銅成形体。
【請求項２４】前記結晶粒径微細化処理が、４００〜
６５０℃の温度範囲で、断面減少率９０％以上の熱間押
し出しである請求項２３記載の黄銅成形体。
【請求項２５】前記熱間押し出し後、４５０℃以上の
温度域から４００℃以下になるまでは０．４Ｋ／ｓｅｃ
以上で急冷する請求項２４記載の黄銅成形体。
【請求項２６】前記結晶粒径微細化処理が、塑性加工
による加工硬化と、その後の再結晶温度域での静的再結
晶である請求項２２記載の黄銅成形体。
【請求項２７】前記結晶粒径微細化処理が、断面減少
率３０％の冷間引き抜き後、４００〜５００℃に加熱す
ることである請求項２６記載の黄銅成形体。
【請求項２８】前記結晶粒径微細化処理が、塑性加工
を伴わない加熱、冷却処理である請求項２１記載の黄銅
成形体。
【請求項２９】前記第２の工程を経た黄銅成形体は、
棒材、板材、管材の何れか１つである請求項１９〜２８
の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項３０】日本工業規格ＪＩＳＣ−３６０４に
従う快削黄銅棒を基準とした切削抵抗指数が８０以上、
かつ０．２％耐力又は降伏応力が３００Ｎ／ｍｍ２以上
を満たす特性を有する黄銅成形体。
【請求項３１】日本工業規格ＪＩＳＣ−３６０４に
従う快削黄銅棒を基準とした切削抵抗指数が８０以上、
かつ日本伸銅協会技術標準ＪＢＭＡＴ−３０３に従う
脱亜鉛腐食試験を行なったとき、最大脱亜鉛浸透深さ方
向が加工方向と平行な場合には最大脱亜鉛深さ１００μ
ｍ以下、又は最大脱亜鉛浸透深さ方向が加工方向と直角
な場合には最大脱亜鉛深さ７０μｍ以下の耐食性を満た
す特性を有する黄銅成形体。
【請求項３２】日本伸銅協会技術標準ＪＢＭＡＴ−
３０３に従う脱亜鉛腐食試験を行なったとき、最大脱亜
鉛浸透深さ方向が加工方向と平行な場合には最大脱亜鉛
深さ１００μｍ以下、又は最大脱亜鉛浸透深さ方向が加
工方向と直角な場合には最大脱亜鉛深さ７０μｍ以下の
耐食性を満たし、かつ０．２％耐力又は降伏応力が３０
０Ｎ／ｍｍ２以上を満たす特性を有する黄銅成形体。
【請求項３３】円筒形試料を１４％アンモニア水溶液
上のアンモニア雰囲気中に２４時間暴露した後に荷重を
加えたとき、前記試料が割れない最大応力が１８０Ｎ／
ｍｍ２以上を満たす特性を有する黄銅成形体。
【請求項３４】常温においてα＋β相であるととも
に、β相の面積比率が２０％以上、好ましくは２５％以
上であって、α、β相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、
好ましくは１０μｍ以下である結晶構造を有する黄銅成
形体。
【請求項３５】常温においてα＋γ相であるととも
に、γ相の面積比率が３〜３０％、好ましくは５〜３０
％であって、 α相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１０μ
ｍ以下、 γ相の平均結晶粒径（短径）が８μｍ以下、好ましくは
５μｍ以下であって、 α相の粒界にγ相が散在している結晶構造を有する黄銅
成形体。
【請求項３６】常温においてα＋β＋γ相であるとと
もに、α相の面積比率が４０〜９４％、β、γ相の面積
比率が共に３〜３０％であって、 α、β相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１
０μｍ以下、 γ相の平均結晶粒径（短径）が８μｍ以下、好ましくは
５μｍ以下である結晶構造を有する黄銅成形体。
【請求項３７】 γ相中のＳｎ濃度が８ｗｔ％以上であ
って、β相に対してはγ相が取り囲む結晶構造を有する
請求項３５、３６記載の黄銅成形体。
【請求項３８】常温においてα＋β相であるととも
に、β相の面積比率が１５％以上、好ましくは２０％以
上であって、 α、β相の平均結晶粒径が１５μｍ以下、好ましくは１
０μｍ以下であり、かつβ相中のＳｎ濃度が１．５ｗｔ％以上である結晶構
造を有する黄銅成形体。
【請求項３９】見掛け上のＺｎ含有量が３７〜４６ｗ
ｔ％の黄銅原料を準備する第１の工程と、この原料を所
定形状の成形体に成形する第２の工程と、を経て成形さ
れた黄銅成形体であって、請求項３０記載の特性、請求項３４〜３８記載の結晶構
造の少なくとも１つを満たすことを特徴とする黄銅成形
体。
【請求項４０】見掛け上のＺｎ含有量が３７〜４６ｗ
ｔ％、Ｓｎ含有量が０．５〜７ｗｔ％の黄銅原料を準備
する第１の工程と、この原料を所定形状の成形体に成形
する第２の工程と、を経て成形された黄銅成形体であっ
て、請求項３０〜３３記載の特性、請求項３７、３８記載の
結晶構造の少なくとも１つを満たすことを特徴とする黄
銅成形体。
【請求項４１】前記第２の工程が、結晶粒径微細化処
理を含む請求項３９又は４０記載の黄銅成形体。
【請求項４２】前記第２の工程が、結晶相比率制御を
含む請求項３９〜４１の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項４３】４５０℃以上の温度域から４００℃以
下になるまでの冷却速度を制御することによって、前記
結晶相比率制御される請求項４２記載の記載の黄銅成形
体。
【請求項４４】前記第２の工程が、鋳造又は粉末成形
を含む請求項３９〜４３の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項４５】前記結晶粒径微細化処理は、鋳造時の
凝固速度が５×１０（１）〜１０（５）Ｋ／ｓｅｃ、か
つ凝固後の冷却速度が４００℃以下になるまでは５Ｋ／
ｓｅｃ以上で急冷することである請求項４１かつ４４記
載の黄銅成形体。
【請求項４６】前記第２の工程を経た黄銅成形体は、
棒材、板材、管材の何れか１つである請求項３９〜４５
の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項４７】前記第２の工程を経た黄銅成形体は、
その後加工及び４００℃以上の加熱がされない最終製品
形状である請求項３９〜４６の何れか記載の黄銅成形
体。
【請求項４８】請求項３０〜３３記載の特性、請求項
３４〜３８記載の結晶構造の何れか１つを満たす黄銅成
形体を準備する第１の工程と、この黄銅成形体に対し
て、塑性加工、除去加工、切断、接合、表面処理の少な
くとも１つを施す第２の工程と、を経た黄銅成形体であ
って、前記第２の工程は、前記第２の工程後も前記何れか１つ
を維持するような条件で行われる黄銅成形体。
【請求項４９】前記塑性加工は、押し出し、引き抜
き、圧延、鍛造、曲げ加工、せん断加工、絞り成形、回
転成形の少なくとも１つを含む請求項４８記載の黄銅成
形体。
【請求項５０】前記除去加工は、切削加工、研削加工
の少なくとも含む請求項４８記載の黄銅成形体。
【請求項５１】前記塑性加工、除去加工、切断、接
合、表面処理の少なくとも１つは加熱を伴うとともに、
この加熱は、結晶粒径が粗大化する温度未満の温度条件
で行われる請求項４８〜５０の何れか記載の黄銅成形
体。
【請求項５２】見掛け上のＺｎ含有量が３７〜４６ｗ
ｔ％の黄銅成形体を準備する第１の工程と、請求項３０
記載の特性、請求項３４〜３８記載の結晶構造の少なく
とも１つを満たすための所定の処理を施す第２の工程
と、を経た黄銅成形体。
【請求項５３】見掛け上のＺｎ含有量が３７〜４６ｗ
ｔ％、Ｓｎ含有量が０．５〜７ｗｔ％の黄銅成形体を準
備する第１の工程と、請求項３０〜３３記載の特性、請
求項３７、３８記載の結晶構造の少なくとも１つを満た
すための所定の処理を施す第２の工程と、を経た黄銅成
形体。
【請求項５４】前記第２の工程が、結晶粒径微細化処
理を含む請求項５２又は５３記載の黄銅成形体。
【請求項５５】前記結晶粒径微細化処理が、塑性加工
を含む請求項５４記載の黄銅成形体。
【請求項５６】前記結晶粒径微細化処理が、再結晶温
度域での塑性加工による動的再結晶である請求項５５記
載の黄銅成形体。
【請求項５７】前記結晶粒径微細化処理が、４００〜
６５０℃の温度範囲で、断面減少率９０％以上の熱間押
し出しである請求項５６記載の黄銅成形体。
【請求項５８】前記熱間押し出し後、４５０℃以上の
温度域から４００℃以下になるまでは０．４Ｋ／ｓｅｃ
以上で急冷する請求項５７記載の黄銅成形体。
【請求項５９】前記結晶粒径微細化処理が、塑性加工
による加工硬化と、その後の再結晶温度域での静的再結
晶である請求項５５記載の黄銅成形体。
【請求項６０】前記結晶粒径微細化処理が、断面減少
率３０％の冷間引き抜き後、４００〜５００℃に加熱す
ることである請求項５９記載の黄銅成形体。
【請求項６１】前記結晶粒径微細化処理が、塑性加工
を伴わない加熱、冷却処理である請求項５４記載の黄銅
成形体。
【請求項６２】前記第２の工程が、結晶相比率制御を
含む請求項５２〜６１の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項６３】４５０℃以上の温度域に加熱し、その
後４００℃以下になるまでの冷却速度を制御することに
よって、前記結晶相比率制御される請求項６２記載の記
載の黄銅成形体。
【請求項６４】前記第２の工程を経た黄銅成形体は、
棒材、板材、管材の何れか１つである請求項５２〜６３
の何れか記載の黄銅成形体。
【請求項６５】前記第２の工程を経た黄銅成形体は、
その後加工及び４００℃以上の加熱がされない最終製品
形状である請求項５２〜６３の何れか記載の黄銅成形
体。