JPH1112955A - 繊維の染色方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自然の風合いが豊かで安全であり、且つ耐光
堅牢性及び洗濯堅牢性に優れた染色物を再現性良く且つ
大量生産規模で生産することができる繊維の染色方法を
提供すること。 【解決手段】 タンニン類で前処理された繊維を色素を
用いて染色する方法であって、上記色素が、アルギニ
ン、リジン及びオルニチンからなる群から選択される１
種以上のアミノ化合物含有物質とアカネ科クチナシ属植
物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的
条件下で共存させて得られる青色素であり、上記繊維の
染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊維の染色後
に該繊維を金属イオンで媒染処理することを特徴とする
繊維の染色方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、繊維の染色方法に
関するものであり、更に詳細には、自然の風合いが豊か
であり、且つ耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れた染色物
を安定的且つ再現性良く得ることのできる染色方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来、
繊維を染色する方法としては、合成染料による染色が一
般的であったが、近年においては、合成染料の安全性に
対する不安や、天然の風合い豊かな色彩が好まれる社会
的風潮から、天然素材による染色への関心が高まってき
ている。このようなことから、染色に天然素材を用いる
ことが望まれているが、天然素材を用いる場合には、植
物の葉、花、果実及び根等の染色基材からの色素抽出作
業が煩雑な上に合成染料に比べて、染色に長時間を要す
るばかりでなく、染色基材の成分が収穫の季節及び地域
等に大きく左右されるため、抽出色素の成分品質にばら
つきがあり、従って安定した色合いに染色できないとい
う問題があった。更に、天然素材の色素を用いて染色し
た布は日光や洗濯又は汗等により変色、色落ち及び退色
のしやすいものである。また、青色系の染色物が得られ
る天然の染色基材は少なく、殆どの場合、藍が用いられ
ている。藍は、古くより使用されてきているが、古来か
らの藍草による染色方法は極めて煩雑で、染液の調製に
熟練した技術を要するばかりでなく、染液への浸漬や大
気による酸化乾燥の繰り返し等のため生産性が極めて低
い。そこで、近年においては、藍草の栽培そのものが伝
統的工芸を支える規模程度にしか行われていない。ま
た、藍草の他に印度藍を用いる染色方法として、薬品
建、発酵建、硫酸鉄建等が知られているが、藍草と同様
に染色と酸化を繰り返す必要があり、その上多量の薬品
を必要とすることから、環境の汚染が問題視されてい
る。

【０００３】また、従来より、アントラキノン系の色素
を除いて一般の天然色素は繊維に対する親和性染着性が
低いため単独では十分な濃度に染色できず、染色前にカ
チオン化剤等で繊維を化学的に処理して反応性に富んだ
官能基を導入することも行われているが、そのような染
色法により得られた染色物は、その染色堅牢度が低いも
のが殆どである。上記食品着色用の天然色素のうち青色
系のものとして、特開昭５３−１３４８２４号公報にイ
リドイド配糖体より得られる青色素の染料として可能性
が開示されている。しかし、この青色素より得られる染
色物はその耐光堅牢性及び洗濯堅牢性において劣ってお
り、実用的に利用し得る染色方法ではなかった。従っ
て、本発明は、自然の風合いが豊かで安全であり、且つ
耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れた染色物を再現性良く
且つ大量生産規模で生産することができる繊維の染色方
法を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
した結果、タンニン類で前処理された繊維を、特定の色
素を用い、且つ繊維を金属イオンで媒染処理することに
より上記目的を達成し得るという知見を得た。本発明
は、上記知見に基づいてなされたもので、タンニン類で
前処理された繊維を色素を用いて染色する方法であっ
て、上記色素が、アルギニン、リジン及びオルニチンか
らなる群から選択される１種以上のアミノ化合物含有物
質とアカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖
体のアグリコンとを好気的条件下で共存させて得られる
青色素であり、上記繊維の染色を金属イオンの存在下で
行うか、又は繊維の染色後に該繊維を金属イオンで媒染
処理することを特徴とする繊維の染色方法を提供するも
のである。

【０００５】

【発明の実施の形態】以下、本発明の繊維の染色方法に
ついて詳述する。本発明の繊維の染色方法は、タンニン
類で前処理された繊維を金属イオンの存在下で特定の色
素で染色するか、又は繊維を染色した後に該繊維を金属
イオンで媒染処理することからなる。本発明において、
染色に用いられる繊維としては特に制限はないが、例え
ば、絹、羊毛、木綿及び麻等の天然繊維、更にはレーヨ
ン、キュプラ、ポリエステル、ナイロン、アクリル及び
アセテート等の合成繊維が挙げられる。また、上記繊維
からなる糸、布及び上記繊維を用いた裁断物加工製品等
も本発明において用いることができる。本発明において
用いられるタンニン類としては、植物から抽出されたタ
ンニン含有抽出物及びその精製物や、合成されたタンニ
ン類等が挙げられる。上記タンニン類は、単独で用いて
もよく、又は２種以上を混合して用いてもよい。上記タ
ンニンの使用量は、用いられる繊維１００重量部に対し
て、好ましくは１〜７０重量部であり、更に好ましくは
2.５〜５０重量部であるが、必ずしも上記範囲に限定さ
れるものではない。

【０００６】本発明において、タンニン類で前処理され
た繊維を染色するための色素は、アルギニン、リジン及
びオルニチンからなる群から選択される１種以上のアミ
ノ化合物含有物質とアカネ科クチナシ属植物に含まれる
イリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存
させて得られる青色素である。上記イリドイド配糖体
は、植物界に比較的広く存在するが、アカネ科クチナシ
属植物(Gardenia jasminoides ELLIS, Gardenia august
a MERRILL var. grandiflora HORT.) の果実から黄色素
を抽出した副産物として効率的且つ経済的に多量に得る
ことができる。本発明においては、上記アカネ科クチナ
シ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンを用
いる。上記イリドイド配糖体をアカネ科クチナシ属植物
から得る方法としては、例えば、クチナシ果実から水又
はアルコール類等により抽出される黄色素と共に含有さ
れる成分として用いることができる。また、上記水又は
アルコール類等により抽出された抽出物を、合成吸着樹
脂、ＵＦ膜又は活性炭による分離、有機溶媒による分配
分離等によって精製したものを用いることもできる。ま
た、上記アミノ化合物含有物質としては、アルギニン、
リジン又はオルニチンを含むか、又はこれらを主成分と
する、アミノ化合物含有物質をいう。本発明において
は、上記アミノ化合物含有物質を単独で用いてもよく、
又は２種以上を混合して用いてもよい。

【０００７】本発明において用いられる色素は、上記ア
ミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属植物に含
まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下
で共存させることにより得られる。上記色素は、上記ア
ミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属植物に含
まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下
で作用させるか、又は上記アミノ化合物含有物質と上記
アカネ科クチナシ属イリドイド配糖体とを共存させ、好
気的条件下でβ−グルコシダーゼ活性を有する酵素を作
用させることにより得ることができる。この際のアミノ
化合物含有物質とイリドイド配糖体との混合割合（アミ
ノ化合物含有物質のモル／イリドイド配糖体のモル）
は、好ましくは１０／１〜１／３であり、更に好ましく
は２／１〜１／２である。上記βグルコシダーゼ活性を
有する酵素としては、例えば、セルラーゼ、ペクチナー
ゼ及びプロテアーゼ等が挙げられる。上記色素を得るに
は、上記β−グルコシダーゼ活性を有する酵素をゲルや
固定化担体として用いることができ、また、β−グルコ
シダーゼ活性を有する酵素を産生する微生物を培養し、
該微生物又は該微生物から得られた酵素を固定化等して
用いることができる。上記β−グルコシダーゼの使用量
は、イリドイド配糖体をアグリコンに加水分解すること
ができる量である。また、上記β−グルコシダーゼを作
用させる場合の温度は好ましくは２０〜７０℃であり、
より好ましくは酵素の至適温度である。また、作用時間
は特に限定されるものではなく、イリドイド配糖体が加
水分解される時間でよい。酵素反応におけるｐＨは、酵
素を直ちに失活させてしまうｐＨでなければ、特に制約
を受けない。本発明において、上記色素は、溶液の形態
で用いることが好ましく、この場合、その濃度を極大吸
収波長における１cmセルでの吸光度として0.１〜１００
とすることが好ましく、0.５〜５０とすることが更に好
ましい。

【０００８】上記金属イオンとしては、繊維の媒染処理
に一般的に用いられるものを用いることができ、例え
ば、銅塩、鉄塩、コバルト塩、ニッケル塩、亜鉛塩、鉛
塩及びアルミニウム塩等からもたらされるものが挙げら
れ、上記金属イオンの中でも、銅塩及び鉄塩からもたら
されるものが好ましい。上記金属塩の具体例としては、
例えば、硫酸銅、酢酸銅、硫酸第一鉄及び硫酸第二鉄等
が挙げられるが、その他にも、例えば、グルコン酸銅及
びクエン酸鉄等の食品添加用の金属塩が挙げられる。本
発明においては、上記金属塩を単独で用いても、又は２
種以上を組み合わせて用いてもよい。上記金属イオンの
使用量は、染色する繊維１００重量部に対して、好まし
くは１〜１００重量部であり、更に好ましくは５〜５０
重量部である。

【０００９】本発明の繊維の染色方法において、繊維を
タンニン類で前処理する方法について説明する。繊維を
タンニン類で前処理するには、先ず、繊維をタンニン類
を含む水溶液に浸漬するが、この場合のタンニン類を含
む水溶液におけるタンニン類の濃度は、好ましくは0.１
〜３０重量％であり、更に好ましくは0.５〜１０重量％
である。この場合、繊維とタンニン類の割合は上述した
通りである。次いで、繊維を浸漬したタンニン類の水溶
液を好ましくは３０〜１２０℃、更に好ましくは５０〜
８０℃の温度に、好ましくは１〜１２０分間、更に好ま
しくは５〜４０分間維持する。上記繊維を色素を用いて
染色する場合の色素溶液と繊維との重量比（色素溶液／
繊維）：浴比は、１０〜３００であることが好ましく、
２０〜１５０であることが更に好ましい。上記繊維の染
色は、色素溶液に繊維を浸漬し、攪拌しながら好ましく
は３０〜１２０℃、更に好ましくは５０〜９０℃の温度
に、好ましくは１０〜３００分間、更に好ましくは１０
〜６０分間維持する。

【００１０】本発明の繊維の染色方法においては、上記
繊維の染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊維の
染色後に該繊維を金属イオンで媒染処理する。上記繊維
の染色を金属イオンの存在下で行うには、上記タンニン
類で前処理された繊維を金属イオンで処理した後色素で
染色してもよいし、また、金属イオンを含有する色素を
用いて繊維を染色してもよい。上記タンニン類で前処理
された繊維を金属イオンで処理する方法としては、上記
繊維を上記金属塩の水溶液に浸漬し、好ましくは５〜８
０℃、更に好ましくは１０〜６０℃の温度に、好ましく
は５〜３００分間、更に好ましくは６０〜１８０分間維
持する方法が挙げられる。また、この場合の金属塩の水
溶液中の金属イオンの濃度は好ましくは0.１〜１０重量
％、更に好ましくは0.５〜５重量％である。また、金属
イオンを含有する色素溶液を用いて繊維を染色するに
は、金属イオンを好ましくは0.０１〜５重量％、更に好
ましくは0.１〜２重量％含有する色素溶液を用いて繊維
を染色する。また、上記繊維を染色した後に該繊維を金
属イオンで媒染処理する方法としては、上記繊維を上記
金属塩の水溶液に浸漬し、好ましくは５〜８０℃、更に
好ましくは１０〜６０℃の温度に、好ましくは１〜２０
０分間、更に好ましくは５〜１００分間維持する方法が
挙げられる。また、この場合の金属塩の水溶液中の金属
イオンの濃度は好ましくは0.１〜１０重量％、更に好ま
しくは0.５〜５重量％である。

【００１１】

【実施例】本発明を、以下の実施例を用いて具体的に説
明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものでは
ない。実施例１ クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとア
ルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウム
を用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍ
ｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セル
ラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２
時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素
溶液を得た。得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極
大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水
に溶解し、更に硫酸銅を0.１ｇ加えて染色液とした。該
染色液に、予め0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１
００）中、７０℃の温度で１０分間処理した綿布0.４ｇ
を入れ、７０℃の温度で２０分間染色した。綿布は青緑
色に染色された。染色された綿布について、下記の評価
を行った。その結果を表１に示す。 (1) 綿布の表面色の測定 日本電色工業（株）製ＳＺ−Σ８０IIにより測定した。 (2) 洗濯堅牢度試験 ＪＩＳ−Ｌ−０８４４−１９８６ Ｂ−４法により行っ
た。 (3) 耐光堅牢度試験 ＪＩＳ−Ｌ０８４１ 第３露光法により行った。

【００１２】実施例２ アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例１と同様
操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色され
た。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を
行った。その結果を表１に示す。実施例３ アルギニンをリジンに代えた以外は実施例１と同様操作
を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。
染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行っ
た。その結果を表１に示す。

【００１３】実施例４ 綿布0.４ｇを、0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１
００）中、７０℃の温度で１０分間処理し、次いで、該
綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液（浴比１：１００）
中、５０℃の温度で６０分間処理した。また、クチナシ
果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとアルギニン
1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウムを用いて
ｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍｌとし
た。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セルラーゼ
オノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２時間通
気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素溶液を
得た。得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極大吸収
波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水に溶解
し、染色液とした。上記綿布を、上記染色液中に入れ、
７０℃の温度で２０分間染色した。綿布は青緑色に染色
された。染色された綿布について、実施例１と同様に評
価を行った。その結果を表１に示す。実施例５ アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例４と同様
操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色され
た。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を
行った。その結果を表１に示す。実施例６ アルギニンをリジンに代えた以外は実施例４と同様操作
を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。
染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行っ
た。その結果を表１に示す。

【００１４】実施例７ クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとア
ルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウム
を用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍ
ｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セル
ラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２
時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素
溶液を得た。得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極
大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水
に溶解し、染色液とした。次いで、該染色液に、予め0.
２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１００）中、７０℃
の温度で１０分間処理した綿布0.４ｇを入れ、７０℃の
温度で２０分間染色した後、0.２５重量％硫酸銅水溶液
（浴比１：１００）で５０℃の温度で６０分間処理し
た。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布につい
て、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に
示す。実施例８ アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例７と同様
操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色され
た。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を
行った。その結果を表１に示す。実施例９ アルギニンをリジンに代えた以外は実施例７と同様操作
を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。
染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行っ
た。その結果を表１に示す。

【００１５】比較例１ アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例１と同様操
作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及
び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行っ
た。その結果を表１に示す。比較例２ アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例１と同様操
作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及
び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行っ
た。その結果を表１に示す。比較例３ アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例１と同
様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面
色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行
った。その結果を表１に示す。比較例４ アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例１
と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の
表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価
を行った。その結果を表１に示す。比較例５ アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例１と同様
操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色
及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行っ
た。その結果を表１に示す。比較例６ アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例１と同様操
作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及
び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行っ
た。その結果を表１に示す。

【００１６】比較例７ アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例２と同様操
作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄
く、色素がほとんど染着しなかった。比較例８ アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例２と同様操
作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄
く、色素がほとんど染着しなかった。比較例９ アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例２
と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常
に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１０ アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例２と同様
操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が
薄く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１１ アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例２と同様操
作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄
く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１２ アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例２と同
様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色
が薄く、色素がほとんど染着しなかった。

【００１７】比較例１３ アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例３と同様操
作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄
く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１４ アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例３と同様操
作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄
く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１５ アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例３
と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常
に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１６ アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例３と同様
操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が
薄く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１７ アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例３と同様操
作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄
く、色素がほとんど染着しなかった。比較例１８ アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例３と同
様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色
が薄く、色素がほとんど染着しなかった。

【００１８】

【表１】 表 面 色 耐光堅牢度 洗濯堅牢度 Ｌ＊値 ａ＊値 ｂ＊値 （級） （級） 実施例１ 50.37 -6.40 -11.30 ３ ３ ２ 43.94 -3.68 -12.28 ２−３ ３ ３ 42.71 -1.59 -14.70 ２−３ ３−４ ４ 38.92 -5.49 -17.90 ２−３ ２−３ ５ 37.87 -2.35 -18.45 ２−３ ２−３ ６ 36.53 -0.56 -19.23 ２−３ ２−３ ７ 45.92 -6.32 -10.29 １−２ ２−３ ８ 39.25 -1.23 -11.12 １−２ ２−３ ９ 47.15 -1.92 -12.34 １−２ ２−３ 比較例１ 46.31 -2.49 -12.22 − １ ２ 54.07 -7.11 -7.17 − １ ３ 52.34 -4.84 -6.86 − １ ４ 69.33 -5.31 -1.20 − １ ５ 50.90 -6.99 -9.10 − １ ６ 60.69 -6.54 0.60 − １

【００１９】比較例１９ 染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理してい
ない綿布を用いた以外は実施例１と同様に操作を行い、
綿布を染色した。綿布は水色に染色された。染色された
綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様
評価を行った。その結果を表２に示す。比較例２０ 染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理してい
ない綿布を用いた以外は実施例２と同様に操作を行い、
綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色され
た綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同
様に評価を行った。その結果を表２に示す。比較例２１ 染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理してい
ない綿布を用いた以外は実施例３と同様に操作を行い、
綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色され
た綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同
様に評価を行った。その結果を表２に示す。比較例２２ 染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例１と同様に
操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色され
た。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、
実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示
す。比較例２３ 染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例２と同様に
操作を行い、綿布を染色した。綿布は青色に染色され
た。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、
実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示
す。比較例２４ 染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例３と同様に
操作を行い、綿布を染色した。綿布は青色に染色され
た。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、
実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示
す。

【００２０】比較例２５ 染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理してい
ない綿布を用いた以外は実施例１と同様に操作を行い、
綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅
水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色され
た綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同
様に評価を行った。その結果を表２に示す。比較例２６ 染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理してい
ない綿布を用いた以外は実施例２と同様に操作を行い、
綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅
水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色され
た綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同
様に評価を行った。その結果を表２に示す。比較例２７ 染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理してい
ない綿布を用いた以外は実施例３と同様に操作を行い、
綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅
水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色され
た綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同
様に評価を行った。その結果を表２に示す。

【００２１】

【表２】 表 面 色 耐光堅牢度 Ｌ＊値 ａ＊値 ｂ＊値 （級） 比較例１９ 53.99 -1.70 -17.48 １ ２０ 52.95 0.37 -17.63 １ ２１ 49.64 2.27 -18.82 １ ２２ 42.65 -5.42 -19.31 １ ２３ 35.94 -1.49 -19.25 １ ２４ 44.49 -1.34 -20.41 １ ２５ 52.00 -1.42 -17.91 １ ２６ 46.40 0.76 -18.09 １ ２７ 44.81 2.75 -19.47 １

【００２２】実施例１０ 綿布に代えて麻布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.１
重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、麻布
を染色した。麻布は青緑色に染色された。染色された麻
布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果
を表３に示す。実施例１１ 綿布に代えてレーヨン布を用い、タンニン酸溶液の濃度
を0.０５重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行
い、レーヨン布を染色した。レーヨン布は青緑色に染色
された。染色されたレーヨン布について、実施例１と同
様に評価を行った。その結果を表３に示す。実施例１２ 綿布に代えて絹布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.１
重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、絹布
を染色した。絹布は青緑色に染色された。染色された絹
布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果
を表３に示す。

【００２３】

【表３】 表 面 色 耐光堅牢度 洗濯堅牢度 Ｌ＊値 ａ＊値 ｂ＊値 （級） （級） 実施例１０ 50.64 -5.20 -11.30 ２−３ ２−３ １１ 56.56 -6.40 -9.39 ３ ２−３ １２ 41.62 -6.08 -6.89 ３ ４

【００２４】

【発明の効果】以上、詳述した通り、本発明の繊維の染
色方法によれば、従来技術による染色方法に比して、よ
り簡単に天然の風合い豊かな染色物を安定的且つ再現性
よく得ることができる。また、このようにして得られた
染色物は、耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れたものであ
る。また、本発明の繊維の染色方法は、大規模生産にも
十分対応可能であり、食品着色用の天然色素及び食品添
加物用の金属塩を用いることによって、ニーズに応じた
染色物をより多く消費者に提供することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｄ０６Ｐ 5/00 １０２ Ｄ０６Ｐ 5/00 １０２ // Ｃ０９Ｂ 61/00 Ｃ０９Ｂ 61/00 Ｚ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タンニン類で前処理された繊維を色素を
   用いて染色する方法であって、 上記色素が、アルギニン、リジン及びオルニチンからな
   る群から選択される１種以上のアミノ化合物含有物質と
   アカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体の
   アグリコンとを好気的条件下で共存させて得られる青色
   素であり、 上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊
   維の染色後に該繊維を金属イオンで媒染処理することを
   特徴とする繊維の染色方法。
2. 【請求項２】 上記金属イオンが、銅塩及び／又は鉄塩
   からもたらされるものである、請求項１記載の繊維の染
   色方法。