JPH11128411A - ゴルフクラブ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ゴルフクラブのヘッドにおけるヘッド本体の強
度の向上、耐久性の向上を図ると共に、薄肉厚化、軽量
化を図ること。 【解決手段】ヘッド本体１を形成する外殻部材を備え、
これらの部材を所定形状を有する複数の枠体で構成する
と共に、少なくとも１つの枠体を、長繊維により強化し
た繊維強化金属製の板状とし、前記各枠体を一体的に接
合することで前記ヘッド本体１を構成したことを特徴と
するゴルフクラブ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ゴルフクラブに
関し、特に、ヘッドに特徴を有するゴルフクラブに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、ゴルフクラブのヘッドに関し、例
えば、特開平８−２８０８５５号公報に開示されている
ように、フェース部分を繊維強化金属（ＦＲＭ）によっ
て形成することが知られている。すなわち、フェース部
分は、打球時の衝撃等によって破損、磨耗等が生じやす
く、ヘッド本体の他の部分に対して耐久性に劣る欠点が
あるため、この打撃が成されるフェース部分を、ヘッド
本体と別部材として板状（フェースプレート）に構成
し、このフェースプレートを高強度で耐久性に優れた特
性を有するＦＲＭで形成している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公報に開
示されたヘッドは、フェースプレートが取り付けられる
ヘッド本体を、通常用いられているステンレス鋼、アル
ミニウム、チタン等で構成したものである。したがっ
て、ヘッド本体の強度向上の面からは充分でなく、ヘッ
ド本体の薄肉厚化、軽量化に限界があり、これに付随し
てヘッド本体の大型化、並びに軽量化による重心位置の
調節等、ヘッドを設計する上での自由度に制限が生じて
しまう。

【０００４】すなわち、上記公報に開示されているよう
な構成では、飛距離の向上、方向の安定性を図る等、ゴ
ルフクラブを設計する上で重要な要求特性を充分に達成
することができない。

【０００５】この発明は、ゴルフクラブのヘッド本体の
強度の向上、耐久性の向上を図ると共に、薄肉厚化、軽
量化を図り、これによって、ヘッドの大型化や重量配分
の自由度を拡大して、飛距離の向上、方向の安定性等、
各種の特性の向上が図れるゴルフクラブを得ることを目
的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、以下のように構成したことを特徴とす
る。ゴルフクラブのヘッド本体の少なくとも一部を、長
繊維により強化した繊維強化金属で構成することを特徴
とする。また、ヘッド本体の少なくとも一部を、長繊維
により強化した繊維強化金属で構成した際、その表面に
保護層を形成することを特徴とする。また、ヘッド本体
を、所定形状を有する複数の枠体を接合することで構成
すると共に、各枠体間の接合箇所において枠体の外側に
厚肉部を形成することを特徴とする。また、ヘッド本体
の少なくともクラウン部もしくはソール部を長繊維によ
り強化した繊維強化金属製の板状にすると共に、主たる
強化繊維の配設方向をヘッド本体の前後方向にしたこと
を特徴とする。また、ヘッド本体の外殻を形成する少な
くとも一部の枠体を、長繊維により強化した繊維強化金
属で構成した際、その枠体の稜線部における強化繊維
を、稜線方向に対して略直交する方向に指向させたこと
を特徴とする。

【０００７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を添付図
面に沿って具体的に説明する。 （第１の実施形態）図１は、ヘッドの全体形状を示す斜
視図であり、図２は、ヘッドの横断面を示す図である。
この実施の形態のヘッド本体１は、ヘッド本体を構成す
る外殻部材を分割して複数の枠体とし、これら枠体を一
体的に接合形成して構成されており、その前面部にフェ
ースプレート１０を固着している。ヘッド本体１は、ク
ラウン部２、ソール部３、バック部４、トウ側部５、ヒ
ール側部６、ネック部８を有しており、これらの部分に
対応して形成された枠体を接合することで構成されてい
る。この場合、枠体は、図のように、各部毎に形成して
も良いし、例えば、バック部４とトウ側部５を一体的に
形成したり、ソール部３とバック部４を一体的に形成す
る等、ヘッド本体１の全体形状に応じて種々変形され
る。そして、このように構成されるヘッド本体１におい
て、少なくとも１つの枠体を、板状で長繊維により強化
した繊維強化金属（ＦＲＭ）で構成する。ここで、板状
のＦＲＭとは、平坦なもの、あるいはヘッド本体１の外
形に適合するように湾曲状に折り曲げられたものも含
む。通常、板状に構成されたＦＲＭは、しぼり加工等に
よって、２０〜１０Ｒ程度まで湾曲加工することが可能
である。なお、ＦＲＭの構成については後述する。

【０００８】ヘッド本体１に筒状のネック部８を形成す
る場合、このネック部８は長繊維で強化した材料で構成
しなくても良く、他の部分より比重の軽い材料（金属セ
ラミックス、合成樹脂等）を用いるのがヘッド本体の軽
量化の面から好ましい。また、ネック部８を短くするか
無くすときは、ヘッド本体１のヒール部６の内面にシャ
フトを受け入れるシャフト挿通孔を形成するか、図２に
示すように、クラウン側とヒール側（ソール側）にシャ
フトを固定するシャフト受部８ａ，１２を形成すれば良
い。この場合、上側のシャフト受部８ａは、短く、小型
に形成しても良く、下側のシャフト受部１２は、クラウ
ン部２に達するように長く延長形成しても良い。なお、
このようなシャフト受部８ａ，１２についても、板状で
長繊維により強化したＦＲＭで構成することが可能であ
る。

【０００９】上記した各枠体をＦＲＭで構成する場合、
そのＦＲＭの主たる強化繊維は、打球時の衝撃等を考慮
し、クラウン部２、ソール部３、トウ側部５、ヒール側
部６は前後方向に配設し、バック部４では上下方向に配
設するのが好ましい。なお、トウ側部５、ヒール側部６
は、割れや凹みの防止を考慮して、上下方向に配設して
も良く、ネック部８については、打球時に生じる曲げ応
力を考慮し、軸方向に沿って配設することが好ましい。
また、ヘッド本体１に固着されるフェースプレート１０
をＦＲＭで構成する場合、その強化繊維は、打球時にお
いて、単位長さ当りの変形量が上下方向の方が大きく、
左右方向に亀裂、割れが生じやすいことから、上下方向
に配設するのが好ましい。

【００１０】また、上記した枠体を一体的に接合してヘ
ッド本体１を形成する手段としては、溶接や溶着、枠体
を金型で固定して接合部等を鋳造等により成形する方
法、又はネジ止め等の方法を採用したり、これらを複合
的に組み合わせて用いても良い。この場合、上記溶接や
溶着は、図２に示すように、ヘッド本体の内部もしくは
外部より、各接合部において、溶接剤（溶着剤）を肉盛
りして厚肉部２０を形成することで行われる。ヘッド本
体１の外部より溶接剤等を肉盛りした場合は、その部分
が研磨されて厚肉部２０となる（以下において、厚肉部
とは、溶接剤（溶着剤）を肉盛りし、必要に応じて研磨
した部分とする）。また、実際にヘッド本体１にシャフ
ト１５を取り付けた場合は、図２に示すように、ヒール
側部６とシャフト１５との間に厚肉部２０ａが形成さ
れ、シャフト受部８ａとヒール側部６との間に厚肉部２
０ｂが形成され、強固な接合構造としている。

【００１１】以上のように、長繊維を用いて予め形成し
た板状のＦＲＭでヘッド本体１を構成したことにより、
長繊維を所定位置に精度良く安定的に配置でき、高強度
で耐久性が向上したヘッド本体が得られる。このため、
薄肉化、軽量化が図れ、ヘッド本体の大型化、又は重量
配分の自由度が拡大する。 （第２の実施形態）図３および図４は、本実施の形態を
示す図である。本実施の形態のヘッド本体２１は、上記
第１の実施の形態と同様、クラウン部２２、ソール部２
３、バック部２４、トウ側部（図示せず）、ヒール側部
（図示せず）、ネック部２８を複数の枠体で構成したも
のであり、これらの枠体を一体的に接合することでヘッ
ド本体２１を構成している。この場合、図３に示すよう
に、クラウン部２２は、板状のＦＲＭを所定の形状に湾
曲形成したもの、ソール部２３およびバック部２４は、
板状のＦＲＭを湾曲して一体的に形成したものであり、
これらの枠体を他の枠体と共に溶接、溶着等によって接
合する。図において、このような溶着部分（厚肉部）が
符号２０ｃで示してある。なお、図示されていないトウ
側部およびヒール側部は、湾曲形成されたソール部およ
びバック部と共に一体的に湾曲形成したものであっても
良いし、別体の枠体として接合させる構成であっても良
い。

【００１２】そして、各枠体を接合して構成されたヘッ
ド本体２１の開口端面には、フェースプレート１０が端
面に当接した状態で溶接、溶着等によって固着されてい
る。図のようにフェースプレート１０をヘッド本体２１
の開口端面に固着することで、ＦＲＭで構成されたヘッ
ド本体２１の強化繊維を上端部および下端部でカバーす
ることができ、強化繊維の露出を防止することができ
る。

【００１３】上記のように構成されたヘッド本体２１の
内、ＦＲＭが用いられている部分の表面、本実施の形態
では、クラウン部２２、およびソール部２３からバック
部２４にかけての表面に保護層が形成される。この場
合、形成される保護層は、外表面のみに形成しても良い
し、外表面および内表面に形成しても良い。

【００１４】図４（ａ）および（ｂ）は、図３に示した
中空ヘッドの内、保護層が形成されたクラウン部２２の
断面構造を示したものであり、図４（ｃ）は、図３に示
した中空ヘッドの内、保護層が形成されたソール部２３
の断面構造を示したものである。図（ａ）に示した構造
は、ＦＲＭ層２２ａの外表面および内表面の両方に保護
層２９を形成したもの、図（ｂ）に示した構造は、ＦＲ
Ｍ層２２ａの外表面のみに保護層２９を形成したもの、
図（ｃ）に示した構造は、ＦＲＭ層２３ａの外表面およ
び内表面に保護層２９を形成すると共に、さらに外側に
保護層である補強金属層２９ａを形成したものである。

【００１５】上記ＦＲＭ層２２ａ，２３ａは、図に示す
ように、強化繊維層２２ｂ，２３ｂおよび母材となる金
属層２２ｃ，２３ｃによって構成されており、その積層
構造については、図（ａ）および（ｃ）に示すように、
強化繊維層２２ｂ，２３ｂを複数層設け、これら複数の
強化繊維層を母材である金属層２２ｃ，２３ｃで挟持し
た単層状に構成したり、図（ｂ）に示すように、単数の
強化繊維層２２ｂを母材である金属層２３ｃで挟持した
ＦＲＭ層２２ａを複数積層（図では２層）して構成する
等、限定されることはない。また、強化繊維層は、図に
示すように、強化繊維を同一方向（紙面と垂直方向）に
引揃えたり、あるいは織布状に構成したものである。

【００１６】上記ＦＲＭ層の金属層の表面に形成される
保護層２９は、金属、合成樹脂、セラミックス等によっ
て構成することができる。保護層２９を金属によって構
成する場合、溶射、めっき、スパッタリング、蒸着、溶
接、接着等によってＦＲＭ層上に形成することができ、
合成樹脂やセラミックスによって構成する場合、コーテ
ィング、ライニング、接着、溶射等によってＦＲＭ層上
に形成することができる。

【００１７】なお、このような保護層２９は、各枠体を
形成する際に形成しても良いし、ヘッド本体を形成した
後に、ＦＲＭ層上に形成しても良い。上記保護層を金属
によって形成した場合、接合部において、ＦＲＭ層２２
ａ，２３ａの強化繊維が表面に露出しないので、接合部
での割れを防止してヘッドの強度向上が図れ、保護層と
なる金属層が加工しろとなるので、ＦＲＭ層の研磨、磨
耗が防止される。また、設計時の強度低下が少なく、強
度のばらつきが少なくなり、強化繊維の露出を防止し、
強化繊維の保護ができ、耐久性が向上する。

【００１８】また、保護層を金属によって形成する場
合、保護層となる金属を母材と同質の材料とすること
で、母材との接合強度が高くなり、使用時においてＦＲ
Ｍ層２２ａ，２３ａと保護層２９との剥離を発生しにく
くすることができる。あるいは、ＦＲＭ層の母材と略同
一溶融温度か、それより低温の溶融温度を有する金属材
料としても良い。すなわち、例えばＦＲＭ層の母材がチ
タン合金の場合、保護層としてステンレス、アルミニウ
ム、マグネシウム、銅等、融点が１６００°Ｃ以下、好
ましくは１５００°Ｃ以下の材料を用いる。このような
材料を用いることで、保護層２９を形成する際、ＦＲＭ
層の母材の強度変化を少なくすることができ、ＦＲＭ層
の劣化が少なく、強度のばらつきを抑制することができ
る。

【００１９】上記以外にも、保護層２９は以下のような
材料で構成することができる。 （１）ＦＲＭ層の母材より硬質か耐磨耗性のある材料、
例えばセラミックスや硬質金属を用いる。この場合、保
護層となる材料の硬度は、ＨｍＶ１６０以上、好ましく
は３６０以上、さらに好ましくは４２０以上が良い。こ
のように母材よりも硬質な材料を用いることにより、耐
傷性に優れ、使用時の磨耗が少なく、強化繊維の露出が
防止できるので、ヘッドの耐久性が向上する。なお、こ
のような硬質か耐磨耗性のある材料による保護層は、図
４（ｃ）に示すように、補強金属層２９ａとして、磨
耗、傷が付きやすいヘッド本体のソール部に形成するこ
とが好ましい。 （２）ＦＲＭ層の母材よりも軽比重材料を用いる。この
場合、比重４．４ｇ／ｃｍ³ 以下、好ましくは、４．０
ｇ／ｃｍ³ 以下の材料が良い。このような軽比重材料を
用いることで、ヘッド重量を増加することなく、ＦＲＭ
層の保護層を形成することができる。 （３）ＦＲＭ層の母材よりも重比重材料を用いる。この
場合、比重４．５ｇ／ｃｍ³ 以上、好ましくは、５．０
ｇ／ｃｍ³ 以上の材料が良い。このような重比重材料を
用いることで、ヘッドの強度向上を図りながらヘッドの
重心高さを低くすることができるので、ボールが上がり
やすいゴルフクラブが得られる。また、ヘッドの慣性モ
ーメントを大きくすることができ、ミスヒット時にヘッ
ドが回転しずらくなり、打球の方向性が向上したゴルフ
クラブが得られる。 （４）ＦＲＭ層の母材よりも高伸度（低弾性）材料を用
いる。この場合、伸度は１０％以上、好ましくは１４％
以上の材料が良い。このような高伸度（低弾性）材料を
用いることで、ヘッドに大きな衝撃が加わった場合、Ｆ
ＲＭ層の割れ防止となり、ヘッドの強度の向上が図れ
る。 （５）ＦＲＭ層の母材よりも光輝性の材料を用いる。こ
のような光輝性材料を用いることで、母材では得られな
い外観を付与することができ、ヘッドの強度向上と共
に、外観の向上が図れる。

【００２０】あるいは上記以外にも、保護層を衝撃吸収
部材（合成樹脂、ゴム、エラストマー樹脂）で形成し、
ヘッド本体のＦＲＭ層に衝撃が直接的に作用しないよう
に構成しても良い。

【００２１】上記した保護層２９，２９ａの厚さｔ2 ，
ｔ3 は、ＦＲＭ層（ヘッド本体層）の全肉厚ｔ1 の１／
３以下の厚さ、好ましくは５％以上２５％以下にするの
が良い。これは、保護層を厚く形成すると、ヘッド本体
が重量化するからであり、薄く形成すると、充分な保護
効果が得られないからである。

【００２２】なお、図４（ｃ）に示した補強金属層２９
ａは、ソール部のみに形成したり、あるいはヒール部や
トウ部に形成しても良く、さらには厚さや位置を変えて
ウェイトバランス調節用に用いても良い。補強金属層２
９ａをソール部２３に形成する場合、図４（ａ）に示す
ように、フェースプレート１０の下面部にも形成し、フ
ェースプレート１０をＦＲＭ層２３ａと保護層２９ａと
の間の段部で受ける構成とするのが好ましい。また、上
記のような補強金属層２９ａを形成する場合、他の枠体
との間で段差が形成されるため、この部分に溶接剤（溶
着剤）を肉盛りし、厚肉部を形成しておくのが好まし
い。 （第３の実施形態）図５および図６は、本実施の形態を
示す図である。通常、ヘッド本体の形状を規定する外殻
部材を分割して複数の枠体とし、これらの枠体を一体的
に接合してヘッド本体を形成する場合、各接合部におい
て、強度低下、耐久性が低下しやすい。特に、枠体を長
繊維で強化したＦＲＭによって構成する場合、ヘッド本
体の薄肉軽量化が図れるものの、その接合領域となる枠
体端部は、繊維が露出しやすく強度低下や耐久性が低下
しやすい部分となる。

【００２３】本実施の形態では、ヘッド本体を、長繊維
で強化したＦＲＭによって構成された枠体を接合して形
成する場合においても、各枠体の端部における接合部分
を以下のように構成することで、ヘッド本体の強度の低
下防止、および耐久性の向上を図っている。

【００２４】図５（ａ）〜（ｄ）は、各枠体同士の接合
部分となる稜線部における接合構造を示したものであ
る。これらの図は、いずれもヘッドのバック領域、すな
わちヘッド本体のクラウン部３１とバック部３４との間
の接合位置を例示したものである。

【００２５】図（ａ）は、クラウン部３１とバック部３
４を接合するに際して、溶着剤（接着剤）をヘッド本体
の外形状に沿って曲面状に厚肉に形成（厚肉部２０ｄを
形成）すると共に、ヘッド内部となる内側にも、前記溶
着剤（接着剤）によって厚肉部２０ｅを形成した構成例
である。このように長繊維が露出しやすい枠体の端部領
域において、枠体の外側に厚肉部２０ｄを形成すること
でＦＲＭの強化繊維層を保護することができ、ヘッド本
体を高強度にできると共に、強度の安定化および耐久性
の向上が図れる。また、厚肉部２０ｄをヘッド本体の外
形状に沿って曲面状に形成することで、外観の向上が図
れる。なお、この実施の形態においても、前記第２の実
施の形態と同様、ＦＲＭ層３１ａ，３４ａの表面に保護
層となる金属層３１ｂ，３４ｂを設ければ、強化繊維の
露出をより効果的に防止することができる。

【００２６】図（ｂ）および図（ｃ）は、各枠体の接合
部分において、それぞれの肉厚が異なる接合構造例を示
したものである。図（ｂ）に示す構成例は、肉厚の薄い
枠体３１（クラウン部）と肉厚の厚い枠体３４（バック
部）を接合するに際し、肉厚の厚い枠体の端部領域に傾
斜面（面取り）を形成し、この傾斜面に溶着剤（接着
剤）による厚肉部２０ｄを形成したものである。なお、
この実施の形態では、枠体３４をＦＲＭ層３４ａと保護
層となる金属層３４ｂで構成しており、金属層３４ｂに
傾斜面３４ｃを形成している。このように接合領域にお
いて、肉厚の厚い枠体側に傾斜面３４ｃを形成すること
で、接合部での応力集中が防止でき、接合部分の強度の
耐久性の向上等の効果が得られる。また、このように構
成する場合、図（ａ）に示す構成と同様、ヘッド内部と
なる内側にも、溶着剤（接着剤）によって厚肉部２０ｅ
を形成することが好ましい。

【００２７】図（ｃ）に示す構成例は、肉厚の薄い枠体
３１（クラウン部）と肉厚の厚い枠体３４（バック部）
を接合するに際し、肉厚の厚い枠体の端部領域に凹溝部
３４ｄを形成し、この凹溝部３４ｄに他方の枠体３１の
端部を嵌め込み、この接合領域に厚肉部２０ｄを形成し
て両者を一体的に接合したものである。このように枠体
３４に凹溝部３４ｄを形成して両者を接合することで、
強化繊維の露出を防止できると共に、両者の接合強度を
より向上することができる。

【００２８】図（ｄ）は、枠体が屈曲しやすい位置での
接合構造例を示したものである。各枠体の端部領域を夫
々内側に曲げて折曲部３１ｅ，３４ｅを形成し、この折
曲部同士を対向させ、この対向部分に溶着剤（接着剤）
による厚肉部２０ｄ，２０ｅを形成したものである。こ
のように枠体の端部を折曲げることで、確実に強化繊維
の露出を防止でき、強度の向上および耐久性に優れた接
合構造が得られる。また、枠体の接合部分が屈曲しやす
い構造となる。

【００２９】図６（ａ）および（ｂ）は、接合方向が異
なる枠体同士の接合構造例を示したものである。図
（ａ）に示すように、例えば、２つの枠体３３，３６を
略直角に接合する構造の場合、一方の枠体３６の外縁面
を他方の枠体３３の内面部に当て付け、両者の接合領域
を面一にすると共に、２面方向から厚肉部２０ｆ，２０
ｇを形成し所定の外形状にする。この場合、前記他方の
枠体３３は、その外縁面において強化繊維が露出する場
合があるため、そのような方向の面の厚肉部２０ｇを他
方向の面の厚肉部２０ｆより厚く形成することが好まし
い。あるいは、最初の接合において、衝撃や負荷が大き
く作用する枠体側は、強化繊維が露出しないように接合
させることが好ましい（図の構成では、枠体３６側）。

【００３０】このような接合構造とすることで、接合方
向が異なっても強度低下することなく、２つの枠体を接
合することができる。また、図（ｂ）に示すように、Ｆ
ＲＭで構成される枠体３７のＦＲＭ層３７ａの外表面に
前記第２の実施の形態と同様、保護層となる金属層３７
ｂを設ける場合、端部領域において金属層３７ｂをＦＲ
Ｍ層３７ａよりも長く形成し、この金属層３７ｂに別の
枠体３８の外縁面を当て付けて、両者を接合するのが良
い。この場合、枠体３８の端部領域にテーパを形成し、
この部分に厚肉部２０ｈをＲ状に形成するのが好まし
い。

【００３１】このような構成によれば、金属層３７ｂを
長く形成したことにより、ＦＲＭ層３７ａの強化繊維の
露出を確実に防止できると共に、枠体３８をＦＲＭで構
成した場合、この枠体３８の強化繊維の露出も確実に防
止することができ、強度低下することなく、２つの枠体
を接合することができる。また、枠体３８の端部領域に
テーパを形成し、この部分に厚肉部２０ｈをＲ状に形成
することで、厚肉部の研磨量が少なくなり、より強固に
枠体を接合できる。

【００３２】図（ｃ）は、接合方向が同一となる枠体同
士の接合構造例を示したものである。接合方向が同一と
なる場合、夫々の枠体３９，４０の接合領域の端面を薄
肉状に切欠いた後、この薄肉部分を重ね、この重ね合わ
せ部分の接合領域に厚肉部２０ｉを形成することで、接
合強度を低下させることなく、２つの枠体３９，４０を
接合することができる。

【００３３】なお、このような接合構造において、各枠
体３９，４０をＦＲＭによって構成した場合、強化繊維
層３９ａ，４０ａを厚肉の中心線から対称位置に２層形
成し、薄肉部において、一方の強化繊維層を部分的に水
平状に切欠く構成とするのが好ましい。このように構成
することで、強化繊維層３９ａ，４０ａが重ね合わせ部
で重なり、かつ厚肉部２０ｉで保護されるため、一層の
強度向上が図れる。

【００３４】以上の実施の形態の枠体同士の接合構造
は、ＦＲＭ製のヘッド、および金属製等の一般的なヘッ
ドの接合構造部分に適用することができる。 （第４の実施形態）図７（ａ）および（ｂ）は、本実施
の形態を示す図である。本実施の形態では、ヘッド本体
５１を規定する外殻部材を分割して複数の枠体としてお
り、これらの枠体を一体的に接合することでヘッド本体
５１を形成している。この場合、少なくともクラウン部
５２又はソール部５３を構成する枠体は、板状で長繊維
により強化した繊維強化金属（ＦＲＭ）によって構成さ
れる。なお、他の構成部となる枠体、例えばバック部５
４、トウ側部５５等については、各部毎に形成しても良
いし、例えば、バック部５４とトウ側部５５を一体的に
形成しても良い。また、板状のＦＲＭとは、平坦なも
の、あるいはヘッド本体５１の外形に適合するように湾
曲状に構成されたものも含む。

【００３５】上記した構成において、少なくとも前記ク
ラウン部５２もしくはソール部５３は、長繊維により強
化したＦＲＭによって構成される。通常、クラウン部お
よびソール部は、打球時の衝撃等により、前後方向（フ
ェース側からバック側の方向）に圧縮応力を強く受け座
屈しやすい。このため、クラウン部５２および／または
ソール部５３の強化繊維を、主としてヘッド本体５１の
前後方向に配設しておけば、そのような座屈による破損
を効果的に防止することができ、強度の安定化、耐久性
の向上が図れる。また、強度向上に応じた薄肉化、軽量
化が図れる。

【００３６】この場合、主たる強化繊維の配設方向は、
フェース面に直交する直交軸に対して±４５度以下、好
ましくは±３０度以下、より好ましくは±１５度以下に
するのが良い。また、ＦＲＭの強化繊維層は、複数層形
成しても良く、繊維方向を交差状にして重ねたり、ある
いは織布状に構成しても良い。

【００３７】また、ヘッド本体５１のクラウン部５２お
よびソール部５３以外の部分について、ＦＲＭで構成す
る場合は、ＦＲＭの強化繊維層は、以下のように配設す
るのが好ましい。トウ側部５５およびヒール側部５６に
ついては、打球時の衝撃等により前後方向に衝撃荷重が
かかり座屈しやすい部分である。このため、これらの部
分については、前記クラウン部５２およびソール部５３
と同様、強化繊維を主としてヘッド本体５１の前後方向
に配設しておけば、そのような座屈による破損を効果的
に防止することができる。フェース部５７およびバック
部５４については、通常、上下方向よりも左右方向が長
く形成されているため、打球時の衝撃等により、単位長
さ当たりのたわみ量が上下方向において大きくなり、左
右方向に割れやひびが入りやすい。このため、フェース
部５７およびバック部５４については、図に示すよう
に、強化繊維を主としてヘッド本体の上下方向に配設し
ておけば、その様な割れやひびを防止することができ
る。また、ネック部５８をＦＲＭで構成する場合、その
強化繊維をシャフトの取り付け方向に指向させるのが好
ましい。強化繊維をシャフトの取り付け方向に指向させ
ることで、打球時に生じる曲げ応力によるネック折れを
防止できる。

【００３８】上記構成において、各枠体の接合構造は、
上述した第３の実施の形態と同様に構成することができ
る。また、ヘッドには打球時の衝撃以外にも、物に当た
ったりすることで、外部から衝撃が加わり、割れや凹み
が発生する場合がある。このような割れ、凹みを効果的
に防止するために、クラウン部５２および／またはソー
ル部５３の強化繊維は、ヘッド本体５１の前後方向と、
これと直交する方向との組み合わせで構成しても良い。
この場合、打球時の前後方向の衝撃のほうが大きいこと
から、前後方向の強化繊維の量を多く配分するのが良
い。ただし、クラウン部５２やソール部５３の形状が、
トウ、ヒール方向に長く、この長さにより破損するよう
な場合は、フェース面と平行方向、つまりトウ、ヒール
方向に強化繊維を指向させたり、あるいは、強化繊維を
交差させた組み合わせ繊維層として構成しても良い。 （第５の実施形態）図８は、ヘッド本体６１を構成する
外殻部材を分割して枠体とし、これら枠体を一体的に接
合形成した構成を示す。この実施の形態のヘッド本体６
１は、クラウン部６２、ソール部（図示せず）、バック
部（図示せず）、トウ側部６５、ヒール側部（図示せ
ず）、ネック部６８を有しており、これらの部分は複数
の枠体を接合することで構成されている。この場合、枠
体は、各部毎に形成しても良いし、例えば、図に示すよ
うに、クラウン部６２の一部とトウ側部６５の一部を一
体的にして枠体７０にする等、ヘッド本体６１の形状に
応じて種々変形される。そして、このように構成される
ヘッド本体６１において、少なくとも１つの枠体を、板
状で長繊維により強化した繊維強化金属（ＦＲＭ）で構
成すると共に、しぼり加工等によって湾曲加工する。図
に示す構成では、枠体７０が湾曲加工されており、その
湾曲部において稜線７１を形成している。

【００３９】この場合、稜線７１は、ヘッドの突出した
位置であるため、物や地面に当たりやすく、強い負荷、
衝撃等を受け、破損しやすい部分である。このため、そ
のような稜線を有する枠体をＦＲＭで構成する場合、例
えば、図に示したように、クラウン部６２の一部とトウ
側部６５の一部を一体的に形成するような場合、その強
化繊維の配設方向を稜線７１に対して略直交する方向に
配設するのが良い。すなわち、通常、破損等は稜線７１
に沿って起こりやすいため、この稜線方向に対して、直
交する方向に強化繊維を指向させて配設すれば、効果的
に強度の向上が図れると共に、耐久性の向上が図れる。
なお、強度の向上、耐久性の向上を効果的に図るために
は、強化繊維の配設方向は、稜線方向に対して９０度±
４５度以内であれば良く、好ましくは９０度±３０度以
内、より好ましくは９０度±３０度以内にするのが良
い。

【００４０】上記した構成は、図８に示すように、ヘッ
ドの様々な稜線部７１すべてに適用することが好ましい
が、各枠体の構成、枠体同士の接合部の配設の仕方、製
造条件の制限等により、すべての稜線部分に適用できな
い場合は、一部の稜線部分のみに適用しても良い。ま
た、強化繊維は、稜線を形成する一方の面と他方の面に
わたって連続するように配設する。この場合、図８に示
すように、隣接する枠体の接合部の位置を、その稜線か
ら少し離れた位置にすることが好ましい。

【００４１】実際に、このような稜線７１を有する枠体
を形成する場合、強化繊維が引き揃えられた板状のＦＲ
Ｍを、強化繊維の引き揃え方向に対して、略直交する方
向に曲げ加工を施せば良い。あるいは、強化繊維層を金
型内において、稜線位置に来るように支持し、鋳造等に
より成形しても良い。

【００４２】図９（ａ）〜（ｃ）は、そのような稜線部
分を強化繊維によって強化したＦＲＭの枠体を隣接する
枠体に接合する接合構造の一例を示す図である。図
（ａ）は、バック部およびクラウン部、あるいはトウ側
部およびクラウン部等の接合構造の一例を示す図であ
る。この例では、図８に示した構成と同様、クラウン部
６２を屈曲した枠体７０を示している。図に示すよう
に、枠体７０とトウ側部の一部を構成する枠体７５の接
合部は、稜線７１から少し離れた位置となるように構成
してある。また、両枠体の接合は、図に示すように、両
縁端面を突き合わせ、この突き合わせ部分に厚肉部２０
ｊ，２０ｋを形成することで行うことができる。

【００４３】図（ｂ）は、フェースプレート８０とクラ
ウン部６２の接合構造の一例を示す図である。フェース
プレート８０の端面は、その裏面側に切欠きによって薄
肉部が形成されており、この薄肉部によって創出された
段部８０ａにクラウン部６２の屈曲端部が当て付けられ
る。そして、両者が当接して当て付けられた後、この接
合領域において、段差が生じた表面部および両者が当接
している裏面部に厚肉部２０ｍ，２０ｎを形成し、クラ
ウン部６２とフェースプレート８０の接合が成される。
この場合、クラウン部６２の屈曲端面は、段部によって
受け止められるため、両者の接合が確実に成され、ま
た、接合領域に厚肉部２０ｍ，２０ｎを形成することで
強化繊維の露出が確実に防止され、強度の低下を防止す
ることができる。

【００４４】図（ｂ）に示した接合構造は、フェースプ
レート８０の端面に薄肉部を形成し、この薄肉部の段部
を利用したが、このような薄肉部を形成することなく、
両者を接合することも可能である。すなわち、図（ｃ）
に示すように、フェースプレート８０の裏面の端部とク
ラウン部６２の屈曲部の先端表面とを対向させ、この対
向部分に厚肉部２０ｐを形成して両者を接合しても良
い。厚肉部２０ｐは、表面側および裏面側の両方に形成
し、両者の接合強度の向上を図っている。このような接
合構造によれば、フェースプレート端部の形状に関わら
ず接合が可能なため、生産性が良く、さらに強化繊維の
露出が確実に防止され、強度の低下を防止できる。

【００４５】上述した実施の形態において、ＦＲＭの強
化繊維層をヘッド本体の外表面層（外層）側に配設する
場合、表面から強化繊維が露出しないように、強化繊維
の比率（Ｖｆ）を小さくするのが良い。例えば、Ｖｆ３
０％以下、好ましくは１〜１０％にするのが好ましい。

【００４６】また、ＦＲＭにおいて、複数の強化繊維層
を形成する場合、表面から強化繊維が露出しないよう
に、表面層側の強化繊維層のＶｆを低くするのが好まし
い。さらに、複数の強化繊維層が異なる強化繊維で構成
される場合、外側に高強度の繊維層を配設し、内側に高
弾性繊維層を配設するのが好ましい。このようなＦＲＭ
構造とすることで、強度の向上および薄肉軽量化が図れ
る。

【００４７】また、ＦＲＭによる枠体を溶接により接合
したり、あるいは所定の形状に成形する場合、強化繊維
層の物性が低下しないよう、ＦＲＭの母材の溶融温度よ
り低温で接合、成形を行うことが好ましい。

【００４８】ここで、上述した各実施の形態において、
ヘッド本体の枠体を構成するＦＲＭの構成材料、製法等
について説明する。 （１）ＦＲＭの母材となる金属については、アルミニウ
ム、アルミニウム合金、チタン、チタン合金、マグネシ
ウム、亜鉛、銅、錫等を用いることができる。 （２）ＦＲＭの強化繊維については、Ｅガラス、Ｓガラ
ス、石英ガラス等のガラス類、酸化アルミ、ジルコニ
ア、窒化ホウ素等の多結晶類、タングステン、モリブデ
ン、鋼、ベリリウム等の金属類、ホウ素、炭化ホウ素、
炭化ケイ素、ホウ化チタン等の多相類、その他、有機繊
維としてアラミド繊維を用いたり、アモルファスカーボ
ン繊維を用いることができる。 （３）ＦＲＭの製法としては、固相法として、ホットプ
レス法、ホットロール法、粉末冶金法、高温引抜き・押
出し法等が挙げられ、液相法として、溶浸法、加圧鋳造
法、真空鋳造法、ダイカスト法、コンポキャスティング
法等が挙げられる。また、ＦＲＭとＦＲＰ（繊維強化プ
ラスチック）とを組み合わせて（重ねて）ホットプレス
法や加圧接着法等でＦＲＭ以外との組み合わせを行うこ
とも可能である。 （４）耐食性向上のために、強化繊維にポリウレタン、
塩化ゴム、エポキシ等の有機物をコーティングしたり、
ニッケル等を電気メッキしたり、耐食性のある金属をコ
ーティングすることが好ましい。また、これらの材料
は、ＦＲＭによる構成部材の表面にコーティングしても
良い。このコーティングは、ヘッド本体加工後に行うこ
とができる。 （５）強化繊維、ＦＲＭの板状部材、ヘッド本体のＦＲ
Ｍ製の枠体表面に、母材や強化繊維よりも耐磨耗性のあ
る材料をコーティングすることで、耐磨耗性層を形成す
ることができる。また、強化繊維層の強化繊維に、母材
とのぬれ性を向上する被膜をコーティングしておくこと
が好ましい。 （６）複数種類の強化繊維層からなるＦＲＭ材料を用い
る場合、その強化繊維又は強化繊維層を以下のようにし
て選択配設するのが良い。

【００４９】比重に関して、比重が高いものをソール側
に配設し、比重が低いものをクラウン側に配設する。こ
のように構成することで、ヘッドの重心高さが低くな
り、また、慣性モーメントが大きいヘッドが得られる。

【００５０】弾性率に関して、高弾性材料をヘッド本体
の枠体の中層又は内層に配設し、低弾性材料を同枠体の
外層に配設する。このように構成することで、打球時の
衝撃によるヘッド本体の変形による耐久性の向上が図れ
る。

【００５１】伸度に関して、高伸度材料をヘッド本体の
枠体の外層又は外層寄りに配設し、低伸度材料を同枠体
の内層又は中層に配設する。このように構成すること
で、ヘッドの変形に対する破断限界の向上が図れる。

【００５２】強度に関して、高強度材料をヘッド本体の
枠体の外層又は外層寄りに配設し、低強度材料を同枠体
の内層又は中層に配設する。このように構成すること
で、ヘッド本体の強度の安定化が図れる。

【００５３】繊維径に関して、細い径の繊維をヘッド本
体の枠体の湾曲部（大きく変形した部分）に配設し、太
い径の繊維をヘッド本体の枠体において圧縮応力が大き
く作用する部分に配設する。このように構成すること
で、湾曲部の耐久性向上と、圧縮応力の大きく作用する
部分の強度向上が図れる。

【００５４】以上、本発明の実施の形態について説明し
たが、本発明のゴルフクラブは、上述した各実施の形態
を任意に組み合わせて構成することが可能である。例え
ば、第２の実施の形態のような保護層は、他の実施の形
態のヘッドに適用することが可能であり、第３の実施の
形態のような接合構造についても、他の実施の形態のヘ
ッドに適用することが可能である。また、上記実施の形
態では、ウッドタイプのゴルフクラブについて説明した
が、本発明は、アイアンタイプのゴルフクラブやパター
にも適用することができ、さらには、ヘッド本体のみな
らず、フェース部分やシャフト部分についても適用する
ことができる。

【００５５】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ゴルフクラブのヘッドの薄肉厚化、軽量化が達成される
と共に、強度の向上、耐久性の向上が図れる。この結
果、ヘッドの大型化や重量配分の自由度が拡大し、飛距
離の向上、方向の安定性等、各種の特性の向上が図れる
ゴルフクラブが得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態を示し、ヘッド部分
の斜視図。

【図２】ヘッド部分の横断面図。

【図３】本発明の第２の実施の形態を示し、ヘッド部分
の縦断面図。

【図４】（ａ）は、図３のＡ−Ａ線に沿った断面構造を
示す図、（ｂ）は、図３のＡ−Ａ線に沿った断面構造の
別の構造例を示す図、（ｃ）は、図３のＢ−Ｂ線に沿っ
た断面構造を示す図。

【図５】本発明の第３の実施の形態を示す図であり、
（ａ）〜（ｄ）は、ヘッド本体を構成する各枠体同士の
接合部分となる稜線部における接合構造を示す図。

【図６】（ａ）〜（ｃ）は、枠体同士の接合構造の別の
構成例を夫々示す図である。

【図７】本発明の第４の実施の形態を示す図であり、
（ａ）は、ヘッド部分をクラウン側から見た斜視図、
（ｂ）は、ヘッド部分をヒール側から見た斜視図。

【図８】本発明の第５の実施の形態を示し、ヘッド部分
の斜視図。

【図９】（ａ）〜（ｃ）は、稜線部近傍における枠体同
士の接合構造を夫々示す図。

【符号の説明】

１，２１，５１，６１ ヘッド本体 ２，２２，３１，５２，６２ クラウン部 ３，２３，５３ ソール部 ４，２４，３４、５４ バック部 ５、５５，６５ トウ側部 ６ ヒール側部 ２０，２０ａ〜２０ｐ 厚肉部 ２９，２９ａ 保護層 ７１ 稜線

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ヘッド本体を形成する外殻部材を備え、
   これらの部材を所定形状を有する複数の枠体で構成する
   と共に、少なくとも１つの枠体を、長繊維により強化し
   た繊維強化金属製の板状とし、前記各枠体を一体的に接
   合することで前記ヘッド本体を構成したことを特徴とす
   るゴルフクラブ。
2. 【請求項２】 少なくとも一部を長繊維により強化した
   繊維強化金属で構成した中空状金属ヘッド本体を備えた
   ゴルフクラブであり、前記繊維強化金属の表面に保護層
   を一体的に形成したことを特徴とするゴルフクラブ。
3. 【請求項３】 ヘッド本体を形成する外殻部材を備え、
   これらの部材を所定形状を有する複数の枠体で構成する
   と共に、各枠体間の接合箇所において、枠体の外側に厚
   肉部を形成して隣接する枠体を接合したことを特徴とす
   るゴルフクラブ。
4. 【請求項４】 ヘッド本体を形成する外殻部材を備え、
   これらの部材を所定形状を有する複数の枠体で構成する
   と共に、少なくともクラウン部もしくはソール部を、長
   繊維により強化した繊維強化金属製の板状とし、 前記クラウン部もしくはソール部における主たる強化繊
   維の配設方向をヘッド本体の前後方向にしたことを特徴
   とするゴルフクラブ。
5. 【請求項５】 ヘッド本体を形成する外殻部材を備え、
   これらの部材を所定形状を有する複数の枠体で構成する
   と共に、少なくとも１つの枠体を、長繊維により強化し
   た繊維強化金属製の板状にしたヘッド本体を備えたゴル
   フクラブであり、前記板状の枠体の稜線部における強化
   繊維を、稜線方向に対して略直交する方向に指向させた
   ことを特徴とするゴルフクラブ。