JPH11111546A - スティック型点火コイルおよびその製造方法 - Google Patents
スティック型点火コイルおよびその製造方法Info
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- JPH11111546A JPH11111546A JP9357142A JP35714297A JPH11111546A JP H11111546 A JPH11111546 A JP H11111546A JP 9357142 A JP9357142 A JP 9357142A JP 35714297 A JP35714297 A JP 35714297A JP H11111546 A JPH11111546 A JP H11111546A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スティック型点火コイル内に配される１次ス
プールを無くし、他の構成部品の径方向寸法を大きくし
て、性能を向上させる。 【解決手段】 まず小径化したコイル成形治具に自己融
着線を巻付けて１次コイル６を作成し、ハウジング２内
に装着された外周コア７内に挿入する。コイル成形治具
を大径化して１次コイル６を外周コア７に押し付ける、
１次コイル６を通電加熱して１次コイル６の形を決定す
る。コイル成形治具を小径化して抜き出し、２次コイル
５、中心コア３を１次コイル６内に組付け、熱硬化性絶
縁樹脂８を真空充填することで、１次スプールの無いス
ティック型点火コイル１が完成する。この結果、他の構
成部品の設計の自由度が広がり、スティック型点火コイ
ル１の性能を向上できる。
プールを無くし、他の構成部品の径方向寸法を大きくし
て、性能を向上させる。 【解決手段】 まず小径化したコイル成形治具に自己融
着線を巻付けて１次コイル６を作成し、ハウジング２内
に装着された外周コア７内に挿入する。コイル成形治具
を大径化して１次コイル６を外周コア７に押し付ける、
１次コイル６を通電加熱して１次コイル６の形を決定す
る。コイル成形治具を小径化して抜き出し、２次コイル
５、中心コア３を１次コイル６内に組付け、熱硬化性絶
縁樹脂８を真空充填することで、１次スプールの無いス
ティック型点火コイル１が完成する。この結果、他の構
成部品の設計の自由度が広がり、スティック型点火コイ
ル１の性能を向上できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジンのプラグ
ホール内に装着され、点火に必要な高電圧を発生させる
スティック型点火コイルおよびその製造方法に関する。
ホール内に装着され、点火に必要な高電圧を発生させる
スティック型点火コイルおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のスティック型点火コイルは、図４
に示されるように、筒状のハウジングＪ1 の内部に、棒
状の中心コアＪ2 、その外周に配される２次スプールＪ
3 に巻き付けられた２次コイルＪ4 、その外周に配され
る１次スプールＪ5 に巻き付けられた１次コイルＪ6 、
その外周に配される外周コアＪ7 を備える。そして、各
隙間には熱硬化性樹脂Ｊ8 が充填され、内部の電気絶縁
および機械的強度が確保される。
に示されるように、筒状のハウジングＪ1 の内部に、棒
状の中心コアＪ2 、その外周に配される２次スプールＪ
3 に巻き付けられた２次コイルＪ4 、その外周に配され
る１次スプールＪ5 に巻き付けられた１次コイルＪ6 、
その外周に配される外周コアＪ7 を備える。そして、各
隙間には熱硬化性樹脂Ｊ8 が充填され、内部の電気絶縁
および機械的強度が確保される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】スティック型点火コイ
ルは、エンジンのプラグホール内に装着されるため、非
常に限られたスペース内で構成される必要があり、点火
コイルとしての性能の確保、絶縁距離の確保、温度変化
の伸縮に対する耐熱応力性（各部の寸法の割り振り）の
確保が困難であった。つまり、従来のスティック型点火
コイルは、部品点数が多くて、小さなスペース内で構成
する必要があるため、設計の自由度が小さかった。ま
た、部品点数が多いため、部品コストの増加、および製
造工程数の増加によりスティック型点火コイルのコスト
が高くなってしまう。
ルは、エンジンのプラグホール内に装着されるため、非
常に限られたスペース内で構成される必要があり、点火
コイルとしての性能の確保、絶縁距離の確保、温度変化
の伸縮に対する耐熱応力性（各部の寸法の割り振り）の
確保が困難であった。つまり、従来のスティック型点火
コイルは、部品点数が多くて、小さなスペース内で構成
する必要があるため、設計の自由度が小さかった。ま
た、部品点数が多いため、部品コストの増加、および製
造工程数の増加によりスティック型点火コイルのコスト
が高くなってしまう。
【０００４】
【発明の目的】本発明は、上記の事情に鑑みてなされた
もので、その目的は、内部に内蔵される部品点数を減ら
し（あるいは部品を小さくし）、設計の自由度を広げる
ことのできるスティック型点火コイルおよびその製造方
法の提供にある。
もので、その目的は、内部に内蔵される部品点数を減ら
し（あるいは部品を小さくし）、設計の自由度を広げる
ことのできるスティック型点火コイルおよびその製造方
法の提供にある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のスティック型点火コイルおよびその製造
方法は、次の技術的手段を採用した。 〔請求項１の手段〕スティック型点火コイルは、点火コ
イル内で径方向寸法を必要とする１次スプールが存在し
ないため、他の構成部品の径方向寸法に余裕が生じ、従
来に比較して設計の自由度が広がる。このため、従来に
比較して、スティック型点火コイルの性能（発生電圧、
高絶縁性、耐熱応力性）を高めることができる。また、
１次スプールが無くなるため、部品コストが減少すると
ともに、１次スプール自体を製造しなくて済むため、製
造工程数を減少でき、結果的にスティック型点火コイル
のコストを下げることができる。
めに、本発明のスティック型点火コイルおよびその製造
方法は、次の技術的手段を採用した。 〔請求項１の手段〕スティック型点火コイルは、点火コ
イル内で径方向寸法を必要とする１次スプールが存在し
ないため、他の構成部品の径方向寸法に余裕が生じ、従
来に比較して設計の自由度が広がる。このため、従来に
比較して、スティック型点火コイルの性能（発生電圧、
高絶縁性、耐熱応力性）を高めることができる。また、
１次スプールが無くなるため、部品コストが減少すると
ともに、１次スプール自体を製造しなくて済むため、製
造工程数を減少でき、結果的にスティック型点火コイル
のコストを下げることができる。
【０００６】〔請求項２の手段〕１次コイルの外周が、
収納体（外周コアを有する場合は外周コアが収納体に相
当し、外周コアを有しない場合は筒状のハウジングが収
納体に相当する）の内壁の全周に亘って当接することに
より、１次スプールを有しない１次コイルの径方向の位
置決めが行われ、１次コイルの配置のバラツキを無くす
ことができる。
収納体（外周コアを有する場合は外周コアが収納体に相
当し、外周コアを有しない場合は筒状のハウジングが収
納体に相当する）の内壁の全周に亘って当接することに
より、１次スプールを有しない１次コイルの径方向の位
置決めが行われ、１次コイルの配置のバラツキを無くす
ことができる。
【０００７】〔請求項３の手段〕１次コイルを構成する
コイル線に自己融着線を用いたことにより、スティック
型点火コイルの製造時に、コイル形状に巻かれたコイル
線を通電して自己融着させることができ、１次スプール
が無くても、コイル形状を崩さない。このように、コイ
ル線に自己融着線を用いたことにより、１次スプール無
しのスティック型点火コイルが製造できる。
コイル線に自己融着線を用いたことにより、スティック
型点火コイルの製造時に、コイル形状に巻かれたコイル
線を通電して自己融着させることができ、１次スプール
が無くても、コイル形状を崩さない。このように、コイ
ル線に自己融着線を用いたことにより、１次スプール無
しのスティック型点火コイルが製造できる。
【０００８】〔請求項４、５の手段〕請求項４および請
求項５の製造方法を用いたことにより、１次スプール無
しのスティック型点火コイルが製造できる。
求項５の製造方法を用いたことにより、１次スプール無
しのスティック型点火コイルが製造できる。
【０００９】〔請求項６の手段〕スティック型点火コイ
ルは、点火コイル内で径方向寸法を必要とする１次スプ
ールが、１次コイルの一端のみに存在し、他の部分には
存在しないため、１次スプールが存在しない部位では、
他の構成部品の径方向寸法に余裕が生じる。このため、
点火コイルの内部において、設計の自由度が広がり、従
来に比較して、スティック型点火コイルの性能（発生電
圧、高絶縁性、耐熱応力性）を高めることができる。ま
た、１次スプールが従来に比較して、小さく、且つシン
プルになるため、１次スプールに要するコストを低くで
き、結果的にスティック型点火コイルのコストを下げる
ことができる。さらに、１次コイルの一端のみに存在す
る１次スプールによって、１次コイルの位置決めが行わ
れ、１次コイルの配置のバラツキを無くすことができ
る。
ルは、点火コイル内で径方向寸法を必要とする１次スプ
ールが、１次コイルの一端のみに存在し、他の部分には
存在しないため、１次スプールが存在しない部位では、
他の構成部品の径方向寸法に余裕が生じる。このため、
点火コイルの内部において、設計の自由度が広がり、従
来に比較して、スティック型点火コイルの性能（発生電
圧、高絶縁性、耐熱応力性）を高めることができる。ま
た、１次スプールが従来に比較して、小さく、且つシン
プルになるため、１次スプールに要するコストを低くで
き、結果的にスティック型点火コイルのコストを下げる
ことができる。さらに、１次コイルの一端のみに存在す
る１次スプールによって、１次コイルの位置決めが行わ
れ、１次コイルの配置のバラツキを無くすことができ
る。
【００１０】〔請求項７の手段〕１次コイルの外径形状
が外周コアに沿うテーパ形状に設けられているため、１
次コイルと外周コアの間に低圧側から高圧側に亘って一
定の隙間を形成することができる。
が外周コアに沿うテーパ形状に設けられているため、１
次コイルと外周コアの間に低圧側から高圧側に亘って一
定の隙間を形成することができる。
【００１１】〔請求項８の手段〕コネクタに設けた係止
部によって、中心コア、２次スプール、１次コイルの径
方向の位置決めが行われるため、スティック型点火コイ
ル内において中心コア、２次スプール、１次コイルの配
置のバラツキを無くすことができる。
部によって、中心コア、２次スプール、１次コイルの径
方向の位置決めが行われるため、スティック型点火コイ
ル内において中心コア、２次スプール、１次コイルの配
置のバラツキを無くすことができる。
【００１２】〔請求項９の手段〕２次スプールのツバに
よって、このツバの外側に配置される１次コイルの径方
向の位置決めが行われるため、１次コイルの配置のバラ
ツキを無くすことができる。
よって、このツバの外側に配置される１次コイルの径方
向の位置決めが行われるため、１次コイルの配置のバラ
ツキを無くすことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を、２
つの実施例と変形例を用いて説明する。 〔第１実施例〕第１実施例を図１および図２を用いて説
明する。図１はスティック型点火コイルの断面図、図２
は１次コイルの組付け方法の説明図である。
つの実施例と変形例を用いて説明する。 〔第１実施例〕第１実施例を図１および図２を用いて説
明する。図１はスティック型点火コイルの断面図、図２
は１次コイルの組付け方法の説明図である。
【００１４】スティック型点火コイル１は、図示しない
エンジンの各気筒毎に形成されたプラグホール内に装着
され、図示しない点火プラグに電気的に接続されるもの
である。この点火コイル１は、樹脂材料よりなる円筒状
のハウジング２を備え、その内部には、中心から外側へ
向かって、中心コア３、２次スプール４、２次コイル
５、１次コイル６、外周コア７が収納されており、各隙
間には、熱硬化性絶縁樹脂８（例えばエポキシ樹脂）が
充填されている。
エンジンの各気筒毎に形成されたプラグホール内に装着
され、図示しない点火プラグに電気的に接続されるもの
である。この点火コイル１は、樹脂材料よりなる円筒状
のハウジング２を備え、その内部には、中心から外側へ
向かって、中心コア３、２次スプール４、２次コイル
５、１次コイル６、外周コア７が収納されており、各隙
間には、熱硬化性絶縁樹脂８（例えばエポキシ樹脂）が
充填されている。
【００１５】中心コア３は、円柱形状を呈するもので、
薄い珪素鋼板を横方向（軸方向と直交する方向）に積層
して設けられている。また、本実施例の中心コア３は、
両端に永久磁石３ａ、３ｂが装着されており、この両端
の磁石３ａ、３ｂは中心コア３の励磁極とは逆極性に装
着されている。外周コア７は、ハウジング２の内壁に当
接して装着されている。この外周コア７は、薄い珪素鋼
板を巻き始めと巻き終わりでスリットを形成するように
筒状に丸めたものである。熱硬化性絶縁樹脂８は、各部
品が組み付けられたハウジング２内の隙間に進入して、
各部品間の電気絶縁を確実なものとするとともに、各部
品を固めて一体化し、振動による破損を防ぐものであ
る。
薄い珪素鋼板を横方向（軸方向と直交する方向）に積層
して設けられている。また、本実施例の中心コア３は、
両端に永久磁石３ａ、３ｂが装着されており、この両端
の磁石３ａ、３ｂは中心コア３の励磁極とは逆極性に装
着されている。外周コア７は、ハウジング２の内壁に当
接して装着されている。この外周コア７は、薄い珪素鋼
板を巻き始めと巻き終わりでスリットを形成するように
筒状に丸めたものである。熱硬化性絶縁樹脂８は、各部
品が組み付けられたハウジング２内の隙間に進入して、
各部品間の電気絶縁を確実なものとするとともに、各部
品を固めて一体化し、振動による破損を防ぐものであ
る。
【００１６】２次スプール４は、２次コイル５を成形す
る糸巻で、中心コア３の外周に配設されており、樹脂材
料で成形されている。２次コイル５は、絶縁被覆された
極細のコイル線を２次スプール４の外周に巻回して筒状
に設けられたもので、後述する高圧ターミナル１１と電
気的に接続されている。
る糸巻で、中心コア３の外周に配設されており、樹脂材
料で成形されている。２次コイル５は、絶縁被覆された
極細のコイル線を２次スプール４の外周に巻回して筒状
に設けられたもので、後述する高圧ターミナル１１と電
気的に接続されている。
【００１７】１次コイル６は、絶縁被覆され、２次コイ
ル５のコイル線より太いコイル線を巻回して筒状に設け
たもので、１次コイル６の外周は、外周コア７（収納体
に相当する）の内壁に全周に亘って当接している。この
１次コイル６を構成するコイル線は、絶縁被覆の周囲
に、通電によって発生する熱により一旦溶け、冷えると
固まる融着材がコーティングされた自己融着線が用いら
れている。
ル５のコイル線より太いコイル線を巻回して筒状に設け
たもので、１次コイル６の外周は、外周コア７（収納体
に相当する）の内壁に全周に亘って当接している。この
１次コイル６を構成するコイル線は、絶縁被覆の周囲
に、通電によって発生する熱により一旦溶け、冷えると
固まる融着材がコーティングされた自己融着線が用いら
れている。
【００１８】この自己融着線を用いた１次コイル６の組
付け方法を、図２を用いて説明する。まず、外径寸法が
大径と小径とに変化可能でスプール形状を呈したコイル
成形治具Ｇを小径にして、その周囲に自己融着線を巻き
付けて１次コイル６を作成する（巻回工程）。次に、図
２の（ａ）に示すように、自己融着線が巻き付けられた
コイル成形治具Ｇを、ハウジング２内に装着された外周
コア７の内部に挿入した後、コイル成形治具Ｇを開いて
大径に変化させ、１次コイル６を外周コア７の内壁に押
し付ける（拡張工程）。この状態で、１次コイル６の両
端を一旦通電する。すると、自己融着線の融着材が一旦
溶けた後に固まり、１次コイル６が外周コア７の内壁に
押し付けられた形状で成形される（成形工程）。その
後、図２の（ｂ）に示すように、コイル成形治具Ｇを窄
めて小径に変化させ、コイル成形治具Ｇを外周コア７か
ら抜き出す（治具取出工程）。
付け方法を、図２を用いて説明する。まず、外径寸法が
大径と小径とに変化可能でスプール形状を呈したコイル
成形治具Ｇを小径にして、その周囲に自己融着線を巻き
付けて１次コイル６を作成する（巻回工程）。次に、図
２の（ａ）に示すように、自己融着線が巻き付けられた
コイル成形治具Ｇを、ハウジング２内に装着された外周
コア７の内部に挿入した後、コイル成形治具Ｇを開いて
大径に変化させ、１次コイル６を外周コア７の内壁に押
し付ける（拡張工程）。この状態で、１次コイル６の両
端を一旦通電する。すると、自己融着線の融着材が一旦
溶けた後に固まり、１次コイル６が外周コア７の内壁に
押し付けられた形状で成形される（成形工程）。その
後、図２の（ｂ）に示すように、コイル成形治具Ｇを窄
めて小径に変化させ、コイル成形治具Ｇを外周コア７か
ら抜き出す（治具取出工程）。
【００１９】以上の工程の後に、２次コイル５および中
心コア３を１次コイル６内に組み付け、最終的に熱硬化
性絶縁樹脂８が真空充填され、熱硬化されて点火コイル
１が完成する。つまり、１次コイル６の外周が外周コア
７の内壁に押し付けられた状態で、且つ１次スプールを
用いることなく、点火コイル１が完成する。
心コア３を１次コイル６内に組み付け、最終的に熱硬化
性絶縁樹脂８が真空充填され、熱硬化されて点火コイル
１が完成する。つまり、１次コイル６の外周が外周コア
７の内壁に押し付けられた状態で、且つ１次スプールを
用いることなく、点火コイル１が完成する。
【００２０】点火コイル１へ制御信号を与えるコネクタ
９は、プラグホールから突出するようにハウジング２の
上端に設けられており、このコネクタ９には１次コイル
６に制御信号を供給するターミナル１０がインサート成
形されている。なお、ターミナル１０へ制御信号を供給
するスイッチング回路（図示しない）は、点火コイル１
の外部に配置されている。
９は、プラグホールから突出するようにハウジング２の
上端に設けられており、このコネクタ９には１次コイル
６に制御信号を供給するターミナル１０がインサート成
形されている。なお、ターミナル１０へ制御信号を供給
するスイッチング回路（図示しない）は、点火コイル１
の外部に配置されている。
【００２１】高圧ターミナル１１は、ハウジング２の下
端にインサート成形又は圧入されており、スプリング１
２と電気的に接続している。このスプリング１２は、点
火コイル１をプラグホール内に装着した際に点火プラグ
と電気的に接続するもので、２次コイル５の発生した高
電圧は、高圧ターミナル１１とスプリング１２を介して
点火プラグに印加される。ハウジング２の下端開口部に
は、ゴムからなるプラグキャップ１３が装着されてお
り、このプラグキャップ１３が点火プラグに装着され
る。
端にインサート成形又は圧入されており、スプリング１
２と電気的に接続している。このスプリング１２は、点
火コイル１をプラグホール内に装着した際に点火プラグ
と電気的に接続するもので、２次コイル５の発生した高
電圧は、高圧ターミナル１１とスプリング１２を介して
点火プラグに印加される。ハウジング２の下端開口部に
は、ゴムからなるプラグキャップ１３が装着されてお
り、このプラグキャップ１３が点火プラグに装着され
る。
【００２２】この第１実施例のスティック型点火コイル
１は、ハウジング２内に径方向寸法を必要とする１次ス
プールが存在しない。このため、他の構成部品の径方向
寸法に余裕が生じ、従来に比較して設計の自由度が広が
る。つまり、ハウジング２内において、中心コア３、２
次スプール４、２次コイル５、１次コイル６、外周コア
７および熱硬化性絶縁樹脂８の径方向寸法を大きくする
ことができ、スティック型点火コイル１の性能（発生電
圧、高絶縁性、耐熱応力性）を高めることができる。
１は、ハウジング２内に径方向寸法を必要とする１次ス
プールが存在しない。このため、他の構成部品の径方向
寸法に余裕が生じ、従来に比較して設計の自由度が広が
る。つまり、ハウジング２内において、中心コア３、２
次スプール４、２次コイル５、１次コイル６、外周コア
７および熱硬化性絶縁樹脂８の径方向寸法を大きくする
ことができ、スティック型点火コイル１の性能（発生電
圧、高絶縁性、耐熱応力性）を高めることができる。
【００２３】１次スプールが無いため、部品コストが減
少するとともに、１次スプール自体を製造しなくて済む
ため、製造工程数を減少でき、結果的に本発明により高
性能化したスティック型点火コイル１のコストを低く抑
えることができる。１次コイル６の外周が、外周コア７
の内壁の全周に亘って当接しているため、１次スプール
が無くとも１次コイル６の径方向の位置決めが行われ、
結果的に１次コイル６の配置のバラツキを無くすことが
できる。
少するとともに、１次スプール自体を製造しなくて済む
ため、製造工程数を減少でき、結果的に本発明により高
性能化したスティック型点火コイル１のコストを低く抑
えることができる。１次コイル６の外周が、外周コア７
の内壁の全周に亘って当接しているため、１次スプール
が無くとも１次コイル６の径方向の位置決めが行われ、
結果的に１次コイル６の配置のバラツキを無くすことが
できる。
【００２４】この第１実施例では、径方向寸法が変化す
るコイル成形治具Ｇと自己融着線を用いて、１次スプー
ルを用いることなく、１次コイル６の外周が外周コア７
の内壁に押し付けられた状態を実現したが、上記の１次
コイル６の組付け方法に代えて、次の組付け方法を採用
しても良い。まず、径方向寸法が変化しないコイル成形
治具に１次コイル線を巻き付ける（巻回工程）。次に、
コイル線が巻き付けられたコイル成形治具を、外周コア
７の内部に挿入した後にコイル線の巻きを緩めてコイル
線の自己復元力で１次コイル６を外周コア７の内壁に向
けて拡張させる（拡張工程）。そして、コイル成形治具
を外周コア７から抜き出す（治具取出工程）。その後
は、上記の実施例と同様、２次コイル５および中心コア
３を１次コイル６内に組み付け、熱硬化性絶縁樹脂８を
真空充填することで点火コイル１が完成する。
るコイル成形治具Ｇと自己融着線を用いて、１次スプー
ルを用いることなく、１次コイル６の外周が外周コア７
の内壁に押し付けられた状態を実現したが、上記の１次
コイル６の組付け方法に代えて、次の組付け方法を採用
しても良い。まず、径方向寸法が変化しないコイル成形
治具に１次コイル線を巻き付ける（巻回工程）。次に、
コイル線が巻き付けられたコイル成形治具を、外周コア
７の内部に挿入した後にコイル線の巻きを緩めてコイル
線の自己復元力で１次コイル６を外周コア７の内壁に向
けて拡張させる（拡張工程）。そして、コイル成形治具
を外周コア７から抜き出す（治具取出工程）。その後
は、上記の実施例と同様、２次コイル５および中心コア
３を１次コイル６内に組み付け、熱硬化性絶縁樹脂８を
真空充填することで点火コイル１が完成する。
【００２５】〔第２実施例〕図３はスティック型点火コ
イル１の断面図である。この第２実施例のスティック型
点火コイル１は、中心コア３、２次コイル５が巻き付け
られた２次スプール４、および筒形状に形成された１次
コイル６を、コネクタ９に組み付け、各部品の位置決め
が成された状態でハウジング２内に挿入するもので、１
次コイル６の配置のバラツキを無くして組付け性を向上
させたものである。
イル１の断面図である。この第２実施例のスティック型
点火コイル１は、中心コア３、２次コイル５が巻き付け
られた２次スプール４、および筒形状に形成された１次
コイル６を、コネクタ９に組み付け、各部品の位置決め
が成された状態でハウジング２内に挿入するもので、１
次コイル６の配置のバラツキを無くして組付け性を向上
させたものである。
【００２６】組付け手順を説明する。まず、中心コア３
を、２次コイル５が巻かれた２次スプール４の中に挿入
する。この２次スプール４の開口端に設けられた係止部
４ａをコネクタ９の嵌合部に差込み、２次スプール４を
コネクタ９に組み付ける。この時、コネクタ９の中心部
分に設けられた短筒形状の第１係止部９ａが、中心コア
３と２次スプール４との間に差し込まれ、結果的にコネ
クタ９に対して中心コア３および２次スプール４の径方
向と軸方向の位置決めが成される。
を、２次コイル５が巻かれた２次スプール４の中に挿入
する。この２次スプール４の開口端に設けられた係止部
４ａをコネクタ９の嵌合部に差込み、２次スプール４を
コネクタ９に組み付ける。この時、コネクタ９の中心部
分に設けられた短筒形状の第１係止部９ａが、中心コア
３と２次スプール４との間に差し込まれ、結果的にコネ
クタ９に対して中心コア３および２次スプール４の径方
向と軸方向の位置決めが成される。
【００２７】１次コイル６は、予め巻線治具に巻かれた
後に通電加熱を行い、自己融着線の融着材を一旦溶かし
た後に固まらせる。そして巻線治具から１次コイル６を
取り外すことで、１次スプールのない１次コイル６が成
形できる。この１次コイル６を、コネクタ９に設けられ
た筒形状の第２係止部９ｂに装着し、１次コイル６をコ
ネクタ９に組み付ける。この結果、コネクタ９に対して
１次コイル６の上側（低圧側）の径方向の位置決めが成
される。なお、第２係止部９ｂは、外側に段差状の突起
部が設けられており、１次コイル６の端部に当接するこ
とで、コネクタ９に対して１次コイル６の軸方向の位置
決めが成される。一方、コネクタ９に組み付けられた２
次スプール４の下側（高圧側）には、外向きのツバ４ｂ
が設けられており、１次コイル６が２次スプール４の周
囲に装着された際に、コネクタ９および２次スプール４
に対して１次コイル６の下側（高圧側）の径方向の位置
決めが成される。
後に通電加熱を行い、自己融着線の融着材を一旦溶かし
た後に固まらせる。そして巻線治具から１次コイル６を
取り外すことで、１次スプールのない１次コイル６が成
形できる。この１次コイル６を、コネクタ９に設けられ
た筒形状の第２係止部９ｂに装着し、１次コイル６をコ
ネクタ９に組み付ける。この結果、コネクタ９に対して
１次コイル６の上側（低圧側）の径方向の位置決めが成
される。なお、第２係止部９ｂは、外側に段差状の突起
部が設けられており、１次コイル６の端部に当接するこ
とで、コネクタ９に対して１次コイル６の軸方向の位置
決めが成される。一方、コネクタ９に組み付けられた２
次スプール４の下側（高圧側）には、外向きのツバ４ｂ
が設けられており、１次コイル６が２次スプール４の周
囲に装着された際に、コネクタ９および２次スプール４
に対して１次コイル６の下側（高圧側）の径方向の位置
決めが成される。
【００２８】ハウジング２と外周コア７とは、ハウジン
グ２の内面に外周コア７が密着するように組み付けられ
る。ハウジング２は、製作上、中型の抜き勾配が設けら
れているため、内径は上側（低圧側）＞下側（高圧側）
となるテーパ形状に設けられている。このため、外周コ
ア７は、ハウジング２のテーパ形状に合わせたテーパ形
状に成形した上で、ハウジング２内に組み付けられる。
あるいは、外周コア７をハウジング２内に圧入すること
で、外周コア７がハウジング２のテーパ形状に沿うよう
に製作しても良い。
グ２の内面に外周コア７が密着するように組み付けられ
る。ハウジング２は、製作上、中型の抜き勾配が設けら
れているため、内径は上側（低圧側）＞下側（高圧側）
となるテーパ形状に設けられている。このため、外周コ
ア７は、ハウジング２のテーパ形状に合わせたテーパ形
状に成形した上で、ハウジング２内に組み付けられる。
あるいは、外周コア７をハウジング２内に圧入すること
で、外周コア７がハウジング２のテーパ形状に沿うよう
に製作しても良い。
【００２９】このように外周コア７が組み付けられたハ
ウジング２の内部に、コネクタ９に一体に組み付けられ
た中心コア３、２次コイル５付の２次スプール４、１次
コイル６を挿入する。なお、１次コイル６の外径形状
は、外周コア７内のテーパ形状に対して下側（高圧側）
〜上側（低圧側）に亘って一定の隙間が確保されるよう
に、テーパ形状に作成される。この作成は、巻線治具の
コイルを巻く部分の形状をテーパ形状とすることで実現
されている。この結果、外周コア７内に１次コイル６を
挿入する際、挿入開始時は外周コア７と１次コイル６の
隙間が広く、挿入が深まるとともに所定の隙間に設定さ
れることになる。
ウジング２の内部に、コネクタ９に一体に組み付けられ
た中心コア３、２次コイル５付の２次スプール４、１次
コイル６を挿入する。なお、１次コイル６の外径形状
は、外周コア７内のテーパ形状に対して下側（高圧側）
〜上側（低圧側）に亘って一定の隙間が確保されるよう
に、テーパ形状に作成される。この作成は、巻線治具の
コイルを巻く部分の形状をテーパ形状とすることで実現
されている。この結果、外周コア７内に１次コイル６を
挿入する際、挿入開始時は外周コア７と１次コイル６の
隙間が広く、挿入が深まるとともに所定の隙間に設定さ
れることになる。
【００３０】本実施例のスティック型点火コイル１は、
中心コア３、２次スプール４、１次コイル６の位置決め
をコネクタ９に集約することで、１次スプールのないス
ティック型点火コイル１が製造できるとともに、各部品
の確実な位置決めが実現できる。
中心コア３、２次スプール４、１次コイル６の位置決め
をコネクタ９に集約することで、１次スプールのないス
ティック型点火コイル１が製造できるとともに、各部品
の確実な位置決めが実現できる。
【００３１】〔変形例〕上記の実施例では、外周コア７
を用いた例を示したが、外周コア７を用いない点火コイ
ルに本発明を適用しても良い。上記の実施例では、外周
コア７の周囲にハウジング２を備える例を示したが、ハ
ウジング２を廃止して外周コア７によって周囲を覆って
も良い。なお、この場合は、外周コア７のスリットにゴ
ムを焼付けて、内部をシールする。上記の実施例では、
中心コア３に永久磁石３ａ、３ｂを装着した例を示した
が、永久磁石３ａ、３ｂを用いない点火コイルに本発明
を適用しても良い。
を用いた例を示したが、外周コア７を用いない点火コイ
ルに本発明を適用しても良い。上記の実施例では、外周
コア７の周囲にハウジング２を備える例を示したが、ハ
ウジング２を廃止して外周コア７によって周囲を覆って
も良い。なお、この場合は、外周コア７のスリットにゴ
ムを焼付けて、内部をシールする。上記の実施例では、
中心コア３に永久磁石３ａ、３ｂを装着した例を示した
が、永久磁石３ａ、３ｂを用いない点火コイルに本発明
を適用しても良い。
【００３２】上記の実施例では、１次スプールが全く存
在しない例を示したが、１次スプールが１次コイル６の
軸方向の上端あるいは下端の一端のみに存在するように
設けても良い。このように設けることで、１次スプール
が存在しない部位では、他の構成部品の径方向寸法に余
裕が生じて設計の自由度が広がり、従来に比較して、ス
ティック型点火コイル１の性能を高めることができる。
また、１次スプールに要するコストを低くできる。さら
に、１次コイル６の一端のみに存在する１次スプールに
よって、１次コイル６の位置決めが行える。
在しない例を示したが、１次スプールが１次コイル６の
軸方向の上端あるいは下端の一端のみに存在するように
設けても良い。このように設けることで、１次スプール
が存在しない部位では、他の構成部品の径方向寸法に余
裕が生じて設計の自由度が広がり、従来に比較して、ス
ティック型点火コイル１の性能を高めることができる。
また、１次スプールに要するコストを低くできる。さら
に、１次コイル６の一端のみに存在する１次スプールに
よって、１次コイル６の位置決めが行える。
【図１】スティック型点火コイルの断面図である（第１
実施例）。
実施例）。
【図２】１次コイルの組付け方法を示す説明図である
（第１実施例）。
（第１実施例）。
【図３】スティック型点火コイルの断面図である（第２
実施例）。
実施例）。
【図４】スティック型点火コイルの断面図である（従来
例）。
例）。
１ スティック型点火コイル ２ ハウジング ３ 中心コア ４ ２次スプール ４ａ 係止部 ４ｂ ツバ ５ ２次コイル ６ １次コイル ７ 外周コア（収納体） ９ コネクタ ９ａ 第１係止部 ９ｂ 第２係止部 Ｇ コイル成形治具
Claims (9)
- 【請求項１】筒状に巻かれた２次コイルおよびその外周
に同心的に配される筒状に巻かれた１次コイルを備え、
エンジンのプラグホール内に装着されるスティック型点
火コイルであって、 前記１次コイルの内周には、この１次コイルを巻き付け
るための１次スプールが存在しないことを特徴とするス
ティック型点火コイル。 - 【請求項２】請求項１のスティック型点火コイルにおい
て、 前記１次コイルの外周は、その１次コイルを収納する収
納体の内壁に全周に亘って当接することを特徴とするス
ティック型点火コイル。 - 【請求項３】請求項１または請求項２のスティック型点
火コイルにおいて、 前記１次コイルを構成するコイル線に自己融着線が用い
られたことを特徴とするスティック型点火コイル。 - 【請求項４】筒状に巻かれた２次コイルおよびその外周
に同心的に配される筒状に巻かれた１次コイルを備え、
エンジンのプラグホール内に装着されるスティック型点
火コイルの製造方法は、 外径寸法が変化可能なコイル成形治具の外径を小径にし
て、その周囲に自己融着線を巻き付ける巻回工程と、 自己融着線が巻き付けられた前記コイル成形治具を、前
記１次コイルを収納する収納体の内部に挿入した後、前
記コイル成形治具を大径に変化させ、前記１次コイルを
前記収納体の内壁に押し付ける拡張工程と、 前記１次コイルを一旦通電加熱し、前記１次コイルを前
記収納体の内壁に押し付けた状態に成形する成形工程
と、 前記コイル成形治具を小径に変化させ、前記コイル成形
治具を前記収納体から抜き出す治具取出工程とを備える
ことを特徴とするスティック型点火コイルの製造方法。 - 【請求項５】筒状に巻かれた２次コイルおよびその外周
に同心的に配される筒状に巻かれた１次コイルを備え、
エンジンのプラグホール内に装着されるスティック型点
火コイルの製造方法は、 １次コイル線をコイル成形治具に巻き付ける巻回工程
と、 コイル線が巻き付けられた前記コイル成形治具を、前記
１次コイルを収納する収納体の内部に挿入した後、前記
コイル線の巻きを緩め、前記コイル線の自己復元力で前
記１次コイルを前記収納体の内壁に向けて拡張させる拡
張工程と、 前記コイル成形治具を前記収納体から抜き出す治具取出
工程とを備えることを特徴とするスティック型点火コイ
ルの製造方法。 - 【請求項６】筒状に巻かれた２次コイルおよびその外周
に同心的に配される筒状に巻かれた１次コイルを備え、
エンジンのプラグホール内に装着されるスティック型点
火コイルであって、 前記１次コイルは、この１次コイルを巻き付けるための
１次スプールが、前記１次コイルの軸方向の一端のみに
存在することを特徴とするスティック型点火コイル。 - 【請求項７】請求項１、請求項３、請求項６のいずれか
のスティック型点火コイルにおいて、 前記１次コイルを収納する外周コアは、その外周コアを
収納するハウジングの内径形状に沿うようにテーパ形状
に配置され、 前記１次コイルの外径形状は、前記外周コアに一定の隙
間を隔てて配置されるようにテーパ形状に設けられたこ
とを特徴とするスティック型点火コイル。 - 【請求項８】請求項１、請求項３、請求項６、請求項７
のいずれかのスティック型点火コイルにおいて、 前記１次コイル、前記２次コイル、およびこの２次コイ
ルの中心に配置される棒状の中心コアを収納するハウジ
ングに取り付けられるコネクタは、 前記中心コア、前記２次コイルが巻き付けられる２次ス
プール、前記１次スプールの存在しない前記１次コイル
の径方向の位置決めを行う係止部が設けられたことを特
徴とするスティック型点火コイル。 - 【請求項９】請求項１、請求項３、請求項６、請求項
７、請求項８のいずれかのスティック型点火コイルにお
いて、 前記２次コイルが巻き付けられる２次スプールは、前記
１次スプールが存在しない前記１次コイルの径方向の位
置決めを行う外向きのツバが設けられたことを特徴とす
るスティック型点火コイル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35714297A JP3988230B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-12-25 | スティック型点火コイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-212950 | 1997-08-07 | ||
| JP21295097 | 1997-08-07 | ||
| JP35714297A JP3988230B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-12-25 | スティック型点火コイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11111546A true JPH11111546A (ja) | 1999-04-23 |
| JP3988230B2 JP3988230B2 (ja) | 2007-10-10 |
Family
ID=26519531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35714297A Expired - Fee Related JP3988230B2 (ja) | 1997-08-07 | 1997-12-25 | スティック型点火コイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3988230B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010500744A (ja) * | 2006-08-09 | 2010-01-07 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | コイル、とりわけ自動車用の点火コイルの製造方法 |
| JP2019029493A (ja) * | 2017-07-28 | 2019-02-21 | ダイヤモンド電機株式会社 | 内燃機関の点火コイル装置 |
-
1997
- 1997-12-25 JP JP35714297A patent/JP3988230B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010500744A (ja) * | 2006-08-09 | 2010-01-07 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | コイル、とりわけ自動車用の点火コイルの製造方法 |
| US8230584B2 (en) | 2006-08-09 | 2012-07-31 | Robert Bosch Gmbh | Method for producing a coil, in particular an ignition coil for a motor vehicle |
| JP2019029493A (ja) * | 2017-07-28 | 2019-02-21 | ダイヤモンド電機株式会社 | 内燃機関の点火コイル装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3988230B2 (ja) | 2007-10-10 |
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