JPH1110278A - ガス硬化鋳型およびその鋳物砂の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ムライト系セラミックスの砂（人工砂）にレジ
ン（樹脂）を混合して混練し、砂表面の穴にレジンを充
填する充填工程と、レジンが充填された砂を加熱して、
レジンを炭化させる焼成工程とを備えることで、レジン
の炭化により砂表面の穴を閉塞することができ、この砂
を用いて鋳型を造型する際の鋳型強度の向上を図ること
ができるガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法の提供を目的
とする。 【解決手段】ガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法であっ
て、ムライト系セラミックスの砂にレジンを混合して混
練し、砂表面の穴にレジンを充填する充填工程Ｓ１と、
レジンが充填された砂を加熱して、レジンを炭化させる
焼成工程Ｓ２とを備えたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、主型（mater mo
uld ）や中子（core）などの鋳型を造型するようなガス
硬化鋳型およびその鋳物砂の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般にガス硬化により主型や中子を造型
するアシェランドコールドボックス法の骨材としては珪
砂やジルコンサンドなどの天然砂が用いられている。上
述の珪砂は安価な利点がある反面、砂形状が角張ってお
り造型用の型に対する充填性が悪く、しかも熱膨張率が
大きいので、溶湯の鋳込み時に熱膨張し、鋳物精度（鋳
造された製品の寸法精度）が悪化する問題点があった。

【０００３】また、上述のジルコンサンドはその砂形状
が略球状で、造型用の型に対する充填性がよい利点があ
る反面、高価で安定した供給が得られない問題点があっ
た。

【０００４】このような問題点を解決するために従来よ
りムライト系セラミックス（化学組成３Ａｌ₂ Ｏ₃ ・２
ＳｉＯ₂ 〜２Ａｌ₂ Ｏ₃ ・ＳｉＯ₂ ）の砂（人工砂）が
用いられている。

【０００５】このムライト系セラミックスの砂は安価
で、熱膨張率が低いうえ、その砂形状も球体であるとい
う利点がある反面、焼成により形成される関係上、砂表
面に多数の微細な穴（気孔）があり、所謂ポーラスな構
造である。このため粘性が低いコールドボックス用のレ
ジン（樹脂）により砂相互を結合させて主型や中子を造
型する際に、人工砂表面の穴にレジンが浸透し、砂相互
の結合に寄与するレジンが過少となって、造型された主
型や中子などの鋳型強度が低下する問題点があった。

【０００６】一方、特開平４−３６１８５２号公報に記
載の如くアミンガスの通気により硬化する鋳型砂を用
い、振動を付加しながら鋳型や中子を製造することで、
鋳型や中子の製造時間の短縮、鋳物の寸法精度の向上を
図る方法が既に発明されているが、この従来方法によれ
ば鋳造砂として熱膨張率が大きい珪砂（天然砂）が用い
られる関係上、上述同様にして鋳物精度が悪化する問題
点があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明の請求項１記
載の発明は、ムライト系セラミックスの砂（人工砂）に
レジン（樹脂）を混合して混練し、砂表面の穴にレジン
を充填する充填工程と、レジンが充填された砂を加熱し
て、レジンを炭化させる焼成工程とを備えることで、レ
ジンの炭化により砂表面の穴を閉塞することができ、こ
の砂を用いて鋳型を造型する際の鋳型強度の向上を図る
ことができるガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法の提供を
目的とする。

【０００８】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の目的と併せて、上述の炭化処理を約
３００〜９００℃の温度範囲にて実行することで、砂表
面の穴に充填したレジンを確実に炭化させることがで
き、また砂表面に余分なレジンが残存するのを防止する
ことができるガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法の提供を
目的とする。

【０００９】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の目的と併せて、上述の焼成工程にお
ける焼成時間を約２〜９時間の範囲に設定することで、
砂表面の穴に充填したレジンを何等焼失させることな
く、良好に炭化させることができるガス硬化鋳型用鋳物
砂の製造方法の提供を目的とする。

【００１０】この発明の請求項４記載の発明は、請求項
１の方法で製造された鋳物砂に対してレジンを混合する
混合工程を備え、鋳物砂に対してレジンが混合されたも
のを造型用の型に充填して、ガス硬化させることで、造
型された主型や中子等の鋳型の強度向上を図ることがで
きるガス硬化鋳型の製造方法の提供を目的とする。

【００１１】この発明の請求項５記載の発明は、上記請
求項４記載の発明の目的と併せて、鋳造後においてガス
硬化鋳型を回収し、回収後のガス硬化鋳型を崩壊して、
焼成工程にて再生することで、鋳物砂の再生および再利
用を達成することができるガス硬化鋳型の製造方法の提
供を目的とする。

【００１２】この発明の請求項６記載の発明は、上記請
求項５記載の発明の目的と併せて、上述の充填工程およ
び焼成工程を経て形成された鋳物砂を、焼成工程と混合
工程との間において補充することで、補充砂を補足して
も鋳型強度が何等低下することのないガス硬化鋳型の製
造方法の提供を目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の発明は、ガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法であって、
ムライト系セラミックスの砂にレジンを混合して混練
し、砂表面の穴にレジンを充填する充填工程と、レジン
が充填された砂を加熱して、レジンを炭化させる焼成工
程とを備えたガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法であるこ
とを特徴とする。

【００１４】この発明の請求項２記載の発明は、上記請
求項１記載の発明の構成と併せて、上記炭化処理を約３
００〜９００℃の温度範囲にて実行するガス硬化鋳型用
鋳物砂の製造方法であることを特徴とする。

【００１５】この発明の請求項３記載の発明は、上記請
求項２記載の発明の構成と併せて、上記焼成工程におけ
る焼成時間を約２〜９時間の範囲に設定したガス硬化鋳
型用鋳物砂の製造方法であることを特徴とする。

【００１６】この発明の請求項４記載の発明は、上記請
求項１に記載の製造方法で製造された鋳物砂に対してレ
ジンを混合する混合工程を備え、鋳物砂に対してレジン
が混合されたものを造型用の型に充填し、ガス硬化させ
るガス硬化鋳型の製造方法であることを特徴とする。

【００１７】この発明の請求項５記載の発明は、上記請
求項４記載の発明の構成と併せて、鋳造後においてガス
硬化鋳型を回収し、回収後のガス硬化鋳型を崩壊して、
焼成工程にて再生するガス硬化鋳型の製造方法であるこ
とを特徴とする。

【００１８】この発明の請求項６記載の発明は、上記請
求項５記載の発明の構成と併せて、上記充填工程および
焼成工程を経て形成された鋳物砂を、焼成工程と混合工
程との間において補充するガス硬化鋳型の製造方法であ
ることを特徴とする。

【００１９】

【発明の作用及び効果】この発明の請求項１記載の発明
によれば、上述の充填工程で、ムライト系セラミックス
の砂にレジンを混合して混練し、砂表面の穴にレジンを
充填し、次の焼成工程で、レジンが充填された砂を加熱
して、レジンを炭化させる。このように、レジン（樹
脂）の炭化により砂表面の穴を閉塞することができるの
で、この砂を用いて鋳型を造型する際には別途レジンを
用いて砂相互を結合させるが、このレジンは砂相互の結
合に充分に寄与することになる。この結果、新砂使用時
の鋳型強度の向上を図ることができる効果がある。

【００２０】この発明の請求項２記載の発明によれば、
上記請求項１記載の発明の効果と併せて、上述の炭化処
理を約３００〜９００℃の温度範囲にて実行するので、
砂表面の穴に充填したレジンを確実に炭化させることが
でき、また砂表面に余分なレジンが残存するのを防止す
ることができる効果がある。すなわち炭化処理の温度が
３００℃未満の時には砂表面に余分なレジンが残存し、
造型および鋳造後における鋳型（砂型）の崩壊性が悪化
し、逆に炭化処理の温度が９００℃を超過する時には、
穴に充填されたレジンが焼失する。したがって温度範囲
を約３００〜９００℃に設定することで、このような問
題点が解消され、砂表面の穴に充填したレジンを確実に
炭化させることができる。

【００２１】この発明の請求項３記載の発明によれば、
上記請求項２記載の発明の効果と併せて、上述の焼成工
程における焼成時間を約２〜９時間の範囲に設定したの
で、砂表面の穴に充填したレジンを何等焼失させること
なく、良好に炭化させることができる効果がある。すな
わち焼成時間が２時間未満の時には良好な炭化が得られ
ず、逆に焼成時間が９時間を超える時には、穴に充填さ
れたレジンが焼失するばかりでなく、エネルギロスが生
ずる。したがって、時間範囲を約２〜９時間に設定する
ことで、このような問題点が解消され、砂表面の穴に充
填したレジンを良好に炭化させることができる。

【００２２】この発明の請求項４記載の発明によれば、
上述の混合工程で、請求項１に記載の製造方法にて製造
された鋳物砂に対してレジンが混合され、次に鋳物砂に
対してレジンが混合されたものを造型用の型に充填し、
ガス硬化して、鋳型（主型や中子）が製造される。この
結果、造型された主型や中子等の鋳型の強度向上を図る
ことができる効果がある。

【００２３】この発明の請求項５記載の発明によれば、
上記請求項４記載の発明の効果と併せて、上述のガス硬
化鋳型を用いて鋳造を行なった後に、このガス硬化鋳型
を回収し、回収後のガス硬化鋳型を一旦崩壊して、焼成
工程にて再生するので、鋳物砂の再生および再利用を達
成することができる効果がある。

【００２４】この発明の請求項６記載の発明によれば、
上記請求項５記載の発明の効果と併せて、上述の充填工
程および焼成工程を経て形成された鋳物砂（すなわちレ
ジンの炭化により砂表面の穴が閉塞された鋳物砂）を、
焼成工程と混合工程との間において補充するので、補充
砂を必要量補足しても鋳型強度が何等低下することがな
く、所期の鋳型強度を確保することができる効果があ
る。

【００２５】

【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面はガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法と、こ
の製造方法により製造された鋳物砂を用いてガス硬化鋳
型の製造方法を示す。

【００２６】図１に示す工程図の第１の工程Ｓ１（充填
工程）で、ムライト系セラミックスの砂１（図２、図９
参照）にレジンを混合して混練し、砂１表面の穴２（図
９参照）にレジン３（図１０参照）を充填する。ここ
で、上述のムライト系セラミックスの砂１はその表面に
多数の穴２（図９参照）を有し、見掛け気孔率に対する
強度の関係は図１２に示す通りであって、見掛け気孔率
が小さい程、強度は大きくなる。なお上記砂１を人工的
に形成する場合の条件を選定することにより、見掛け気
孔率を任意に設定することができる。

【００２７】上述のレジン３としてはフェノール樹脂
（主剤）とポリイソシアネート（硬化剤）とを用い、砂
１に対してフェノール樹脂を０．５〜２．０wt％の割合
で配合し、同様に砂１に対してポリイソシアネートを
０．５〜２．０wt％の割合で配合する。仮りに、これら
の樹脂の配合割合が０．５wt％未満の場合には主剤と硬
化剤との反応が得られず、これらの樹脂の配合割合が
２．０wt％を超える場合にはムダが生ずるので、上記配
合割合と成す。

【００２８】上記配合割合の砂１とレジン３とを混練す
るには図２に示す混練機４を用いる。この混練機４は有
底筒状の混練筒５と混練スクリュ６とを備え、この混練
筒５に砂１およびレジン３を投入し、混練スクリュ６を
駆動して、砂１とレジン３とを約１分間混練、撹拌する
と、多数の砂１に対してそれぞれ均一にレジン３をまぶ
すことができ、砂１表面の穴２には図１０に示す如くレ
ジン３が充填される。

【００２９】次に図１に示す第２の工程Ｓ２（焼成工
程）で、レジン３が充填された砂１（図１０参照）を加
熱して、レジン３を炭化させて、鋳物砂７（図１１参
照）を製造する。上述の第２の工程Ｓ２における焼成に
は図３に示す焙焼炉８を用いる。

【００３０】この焙焼炉８は炉本体９の底部に多孔板１
０および噴火器いわゆるガスバーナ１１を設けると共
に、炉本体９の底部と連通するように燃焼用空気の導管
１２を介してブロア１３（送風手段）の吹出部を配設し
ている。

【００３１】また炉本体９の上部には砂投入管１４を連
通接続すると共に、集塵ダクト１５を介して集塵機１６
を接続している。而して、レジン３が均一にまぶされた
砂１を、砂投入管１４から多孔板１０上に投入し、ガス
バーナ１１からフェノール・ガスを供給して、その炎ａ
により砂１を加熱すると共に、ブロア１３から風速約６
７００ｍ³ ／分の燃焼用空気を供給し、この流動空気で
砂１の表面に付着したレジン３を除去しつつ、焼成温度
（炭化処理の温度）約３００〜９００℃、焼成時間約２
〜６時間の範囲内で穴２内のレジン３の炭化処理を実行
する。

【００３２】上述の焼成温度を約３００〜９００℃の温
度範囲に設定したので、砂１の表面の穴２に充填したレ
ジン３を確実に炭化（図１１の炭化部３ｃ参照）させる
ことができ、また砂１の表面に余分なレジン３が残存す
るのを防止することができる効果がある。つまり、焼成
温度が３００℃未満の時には砂１の表面に余分なレジン
３が残存し、造型および鋳造後における鋳型（砂型）の
崩壊性が悪化し、逆に焼成温度が９００℃を超過する時
には、穴２に充填されたレジン３が焼失する。したがっ
て温度範囲を約３００〜９００℃に設定することで、こ
のような問題点が解消され、砂１の表面の穴２に充填し
たレジン３を確実に炭化させて成る鋳物砂７（図１１参
照）を製造することができる。

【００３３】また、上述の焼成時間を約２〜９時間の範
囲に設定したので、砂１の表面の穴２に充填したレジン
３を何等焼失させることなく、良好に炭化（図１１の炭
化部３ｃ参照）させることができる効果がある。つま
り、焼成時間が２時間未満の時には良好な炭化が得られ
ず、逆に焼成時間が９時間を超える時には、穴２に充填
されたレジン３が焼失するばかりでなく、エネルギロス
が生ずる。したがって、時間範囲を約２〜９時間に設定
することで、このような問題点が解消され、砂１の表面
の穴２に充填したレジン３を良好に炭化させて成る鋳物
砂７（図１１参照）を製造することができる。

【００３４】図１に示す第１の工程Ｓ１と第２の工程Ｓ
２とがガス硬化鋳型用鋳物砂７（図１１参照）を製造す
る方法を示し、これ以降の各工程は上述の鋳物砂７を用
いてガス鋳型（主型や中子）を製造する方法を示す。

【００３５】図１に示す第３の工程Ｓ３（混合工程）
で、上述の鋳物砂７に対してレジンを混合して混練す
る。この工程Ｓ３で用いるレジンも先の第１の工程Ｓ１
と同様に、フェノール樹脂（主剤）とポリイソシアネー
ト（硬化剤）とを用い、鋳物砂７に対してフェノール樹
脂を０．５〜２．０wt％の割合で配合すると共に、ポリ
イソシアネートを鋳物砂７に対して０．５〜２．０wt％
の割合で配合する。なお、配合割合の理由については第
１の工程Ｓ１と同様である。

【００３６】上記配合割合の鋳物砂７とレジンとを混練
するには図４に示す混練機１７を用いる。この混練機１
７は有底筒状の混練筒１８と混練スクリュ１９とを備
え、この混練筒１８に鋳物砂７およびレジンを投入し、
混練スクリュ１９を駆動して、鋳物砂７とレジンとを約
１分間混練、撹拌すると、多数の鋳物砂７に対してそれ
ぞれ均一にレジンをまぶすことができる。

【００３７】この場合、上述のフェノール樹脂とポリイ
ソシアネートからなるレジン（コールドボックス用のレ
ジン）はその粘性が低いが、予め先の第１、第２の各工
程Ｓ１，Ｓ２を経て鋳物砂７の表面にはレジン３を炭化
させた炭化部３ｃが形成されているので、この第３の工
程Ｓ３で用いるレジンが鋳物砂７に浸透するのを防止す
ることができる。

【００３８】次に図１に示す第４の工程Ｓ４で、混練済
みの鋳物砂７Ｒ（鋳物砂７に対してレジンが混合された
もの）を図５に示すホッパ２０に移し変える。このホッ
パ２０はホッパ底部の流下口２１を開閉するシャッタ２
２を有するが図示構造のホッパ２０に限定されるもので
はない。

【００３９】次に図１に示す第５の工程Ｓ５で、図５の
ホッパ２０（内部に鋳物砂７Ｒが貯溜され多ホッパ）を
図６に示すように造型用の型２３，２４の所定部にセッ
トすると共に、ホッパ２０の上端開口部には圧縮空気の
入口２５を備えたリッド部材２６を気密状に取付け、シ
ャッタ２２にて流下口２１を開放した後に、上述の入口
２５から圧縮空気を供給して、鋳物砂７Ｒを型２３，２
４内に吹込んで、充填する（造型工程）。

【００４０】この際、上述の造型用の型２３，２４に必
要に応じて形成されたベントホール２３ａ，２４ａを、
プラグ２７，２８にて閉止する。なお、造型用の型２
３，２４としては金型または木型を用いることができ、
中子を造型する際には中子取り型を用いる。

【００４１】次に図１に示す第６の工程Ｓ６で、型２
３，２４内に充填された鋳物砂７Ｒをガス硬化させる。
すなわち、図７に示すようにベントホール２３ａ，２４
ａにガス導管２９，３０を接続する一方、造型用の型２
３，２４の上部にガス吹込み装置３１を設置する。

【００４２】このガス吹込み装置３１は乾燥圧縮空気の
入口３２と、反応促進用触媒ガスとしてのトリエチルア
ミンガスを注入する注入口３３，３３とを有し、上述の
入口３２から乾燥圧縮空気を型２３，２４内の鋳物砂７
Ｒに吹込み通過させながら、上述の注入口３３，３３か
ら１〜２cc／砂kgの割合のトリエチルアミンガスを型２
３，２４内の鋳物砂７Ｒに吹込み通過させ、鋳物砂７Ｒ
を乾燥圧縮空気の雰囲気中において３０〜６０sec 間ガ
ス硬化させる。なお、上述のガス導管２９，３０から排
出される触媒ガス（トリエチルアミンガス）は図示しな
い中和装置にて中和処理する。

【００４３】ここで、上述のトリエチルアミンガスの使
用量が１cc／砂kg未満の時は、反応促進効果（ガス硬化
作用）が得られず、トリエチルアミンガスの使用量が２
cc／砂kgを超える時は中和量が多くなるため、上記範囲
に設定する。またトリエチルアミンガスの通過時間（ガ
ス硬化時間）が３０sec 未満の時は、良好なガス硬化が
得られず、６０sec を超える時はムダが生ずるばかりで
なく、中和量が過多となるため、上記範囲に設定する。

【００４４】このようにして、造型用の型２３，２４内
に充填された鋳物砂７Ｒをガス硬化させると、鋳物砂７
Ｒ，７Ｒ相互間が互に前述のレジンにより結合および硬
化され、ガス硬化鋳型３４が製造される。次に図１に示
す第７の工程Ｓ７で、型２３，２４からガス導管２９，
３０およびガス吹込み装置３１を除去した後に、両型２
３，２４を離反させて、これらの型２３，２４からガス
硬化鋳型３４を抜型（型抜き）処理する。

【００４５】次に図１に示す第８の工程Ｓ８で、ガス硬
化鋳型３４（主型または中子）を用いて鋳造する。この
場合、高温の溶湯が鋳込まれるが、ムライト系セラミッ
クスの砂１を主体とするガス硬化鋳型３４はその熱膨張
率が低いので、寸法精度が高い製品を鋳造することがで
きる。

【００４６】次に図１に示す第９の工程Ｓ９で、製品鋳
造後において型ばらしを行なうと共に、ガス硬化鋳型３
４を回収し、回収後のガス硬化鋳型３４を一旦崩壊（型
３４をくずす）すると共に、前述の第２の工程Ｓ２（焼
成工程）において崩壊された鋳物砂７を再生する。

【００４７】この場合、鋳造時において溶湯付近に位置
する鋳物砂７が劣化すると、この劣化した鋳物砂７に代
えて補充砂を補足する。また鋳物砂７は完全に全量回収
することができないので、この場合にも補充砂を補足す
るが、このような補充砂としては図１の充填工程Ｓ１お
よび焼成工程Ｓ２を経て形成された鋳物砂７を用い、こ
の新しい鋳物砂７を焼成工程Ｓ２と混合工程Ｓ３との間
において補充する（図１の第１０の工程Ｓ１０参照）。

【００４８】以上要するに本実施例のガス硬化鋳型用鋳
物砂の製造方法によれば、上述の充填工程Ｓ１で、ムラ
イト系セラミックスの砂１にレジン３を混合して混練
し、砂１の表面の穴２にレジン３を充填し、次の焼成工
程Ｓ２で、レジン３が充填された砂１を加熱して、レジ
ン３を炭化（図１１の炭化部３ｃ参照）させる。このよ
うに、レジン３（樹脂）の炭化により砂１の表面の穴２
を閉塞することができるので、この砂つまり図１１に示
す鋳物砂７を用いてガス硬化鋳型３４を造型する際には
別途レジンを用いて砂７，７相互を結合させるが、この
レジンは砂７，７相互の結合に充分に寄与することにな
る。この結果、新砂使用時の鋳型強度の向上を図ること
ができる効果がある。

【００４９】また、上述の炭化処理を約３００〜９００
℃の温度範囲にて実行するので、砂１の表面の穴２に充
填したレジン３を確実に炭化させることができ、また砂
１の表面に余分なレジン３が残存するのを防止すること
ができる効果がある。すなわち、炭化処理の温度が３０
０℃未満の時には砂１の表面に余分なレジン３が残存
し、造型および鋳造後における鋳型（砂型）の崩壊性が
悪化し、逆に炭化処理の温度が９００℃を超過する時に
は、穴２に充填されたレジン３が焼失する。したがって
温度範囲を約３００〜９００℃に設定することで、この
ような問題点が解消され、砂１の表面の穴２に充填した
レジン３を何等消失させることなく確実に炭化させるこ
とができる。

【００５０】さらに、上述の焼成工程Ｓ２における焼成
時間を約２〜９時間の範囲に設定したので、砂１の表面
の穴２に充填したレジン３を何等焼失させることなく、
良好に炭化させることができる効果がある。すなわち焼
成時間が２時間未満の時には良好な炭化が得られず、逆
に焼成時間が９時間を超える時には、穴２に充填された
レジン３が焼失するばかりでなく、エネルギロスが生ず
る。したがって、時間範囲を約２〜９時間に設定するこ
とで、このような問題点が解消され、砂１の表面の穴２
に充填したレジン３を良好に炭化（図１１の炭化部３ｃ
参照）させることができる。

【００５１】一方、本実施例のガス硬化鋳型の製造方法
によれば、上述の混合工程Ｓ３で、図１１に示す鋳物砂
７（つまり上述のガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法によ
り製造された鋳物砂）に対してレジンが混合され、次に
鋳物砂７に対してレジンが混合されたもの７Ｒを造型用
の型２３，２４に充填し、ガス硬化して、鋳型（主型や
中子）３４が製造される。この結果、造型された主型や
中子等の鋳型３４の強度向上を図ることができる効果が
ある。

【００５２】また、上述のガス硬化鋳型３４を用いて鋳
造を行なった後に、このガス硬化鋳型３４を回収し、回
収後のガス硬化鋳型３４を一旦崩壊して、上述の焼成工
程Ｓ２にて再生するので、鋳物砂７の再生および再利用
を達成することができる効果がある。

【００５３】さらに、上述の充填工程Ｓ１および焼成工
程Ｓ２を経て形成された鋳物砂７（すなわちレジン３の
炭化により砂１の表面の穴２が閉塞された鋳物砂）を、
焼成工程Ｓ２と混合工程Ｓ３との間において補充するの
で、補充砂（鋳物砂７参照）を必要量補足しても鋳型３
４の強度が何等低下することがなく、所期の鋳型強度を
確保することができる効果がある。

【００５４】この発明の構成と、上述の実施例との対応
において、この発明のレジンは、実施例のフェノール樹
脂（主剤）およびポリイソシアネート（硬化剤）に対応
し、以下同様に、ガス硬化は、トリエチルアミンガスに
よるガス硬化に対応するも、この発明は、上述の実施例
の構成のみに限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のガス硬化鋳型およびその鋳物砂の製
造方法を示す工程図。

【図２】 充填工程の説明図。

【図３】 焼成工程の説明図。

【図４】 混合工程の説明図。

【図５】 排出砂工程の説明図。

【図６】 造型工程の説明図。

【図７】 ガス硬化工程の説明図。

【図８】 抜型工程の説明図。

【図９】 ムライト系セラミックスの砂を示す部分断面
図。

【図１０】 穴にレジンが充填された状態を示す部分断
面図。

【図１１】 レジンの炭化状態を示す部分断面図。

【図１２】 見掛け気孔率に対する強度の関係を示す特
性図。

【符号の説明】

１…砂 ２…穴 ３…レジン ７…鋳物砂 ２３，２４…型 ３４…ガス硬化鋳型 Ｓ１…充填工程 Ｓ２…焼成工程 Ｓ３…混合工程

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法であっ
   て、ムライト系セラミックスの砂にレジンを混合して混
   練し、砂表面の穴にレジンを充填する充填工程と、レジ
   ンが充填された砂を加熱して、レジンを炭化させる焼成
   工程とを備えたガス硬化鋳型用鋳物砂の製造方法。
2. 【請求項２】上記炭化処理を約３００〜９００℃の温度
   範囲にて実行する請求項１記載のガス硬化鋳型用鋳物砂
   の製造方法。
3. 【請求項３】上記焼成工程における焼成時間を約２〜９
   時間の範囲に設定した請求項２記載のガス硬化鋳型用鋳
   物砂の製造方法。
4. 【請求項４】上記請求項１に記載の製造方法で製造され
   た鋳物砂に対してレジンを混合する混合工程を備え、鋳
   物砂に対してレジンが混合されたものを造型用の型に充
   填し、ガス硬化させるガス硬化鋳型の製造方法。
5. 【請求項５】鋳造後においてガス硬化鋳型を回収し、回
   収後のガス硬化鋳型を崩壊して、焼成工程にて再生する
   請求項４記載のガス硬化鋳型の製造方法。
6. 【請求項６】上記充填工程および焼成工程を経て形成さ
   れた鋳物砂を、焼成工程と混合工程との間において補充
   する請求項５記載のガス硬化鋳型の製造方法。