JPH11101285A - ブッシュ装着用部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】ブッシュ装着用ブラケットと連結部材が嵌合さ
れかつ接合されたブッシュ装着用部材を、効率良く製造
する。 【解決手段】押出材を押出方向と直交する平面内で切断
することにより、ブッシュ装着用ブラケット２の複数個
が押出方向と直交する方向に一体に連続するブラケット
形成用の素材４を用いる。素材４における各ブラケット
２と分離状態の連結部材１とを、連結部材１の相互間に
隙間５が存在する状態で嵌合して仮組みしたのち、接合
線Ｂに沿って存在する嵌合部６を連続的に接合すること
により、ブラケット２と連結部材１を嵌合部６において
接合する。次いで、各ブラケット２の隣接部を切断分離
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、防振用ゴムブッ
シュ等のブッシュを装着して使用されるブッシュ装着用
部材の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】例え
ば、自動車においてエンジンを車体に取り付けるための
エンジンマウント用ブラケットや、アッパーアーム、ロ
アアーム、トーションバーを構成するサスペンションア
ーム用部材等のブッシュ装着用部材として、ブッシュ装
着用ブラケットと連結部材を別々に製造し、これを接合
することにより製作したものが知られている。このよう
に、ブッシュ装着用ブラケットと連結部材とに分割する
ことにより、ブッシュ装着作業を接合前のブッシュ装着
用ブラケットに対して行うことができ、装着作業が容易
になるとか、ブッシュ装着用ブラケットと連結部材との
取付け角度の選択自由性が増大するというような利点が
ある。

【０００３】しかしながら、１個のブッシュ装着用部材
ごとに、これを構成するブッシュ装着用ブラケットと連
結部材の接合作業を行うのは、手間がかかり生産効率が
良くないという欠点があった。

【０００４】この発明は、このような欠点を解消するた
めになされたものであって、生産効率を向上しうるブッ
シュ装着用部材の製造方法の提供を課題とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題は、ブッシュ装
着用ブラケットと連結部材とが嵌合されかつ接合された
ブッシュ装着用部材の製造方法であって、押出材を押出
方向と直交する平面内で切断することにより、前記ブッ
シュ装着用ブラケットの複数個が押出方向と直交する方
向に一体に連続するブラケット形成用の素材を用い、こ
の素材における各ブッシュ装着用ブラケットと分離状態
の連結部材とを、連結部材の相互間に隙間が存在する状
態で嵌合して仮組みしたのち、接合線に沿って存在する
嵌合部を連続的に接合することにより、ブッシュ装着用
ブラケットと連結部材を嵌合部において接合し、次い
で、各ブッシュ装着用ブラケットの隣接部を切断分離す
ることを特徴とするブッシュ装着用部材の製造方法によ
って達成される。

【０００６】従って、１個のブッシュ装着用部材ごとに
これを構成するブッシュ装着用ブラケットと連結部材の
接合作業を行う場合に比べて、遥かに効率が良い。

【０００７】また、ブッシュ装着用ブラケットの複数個
が押出方向と直交する方向に一体に連続するブラケット
形成用の素材を用いるから、益々生産効率が良くなる。

【０００８】また、ブラケットと連結部材との仮組み状
態で、連結部材の相互間に隙間が存在するから、接合後
ブラケットごとに切断分離する際にも、前記隙間を切断
工具の切断代として機能させることができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】次に、この発明の実施形態を説明
する。

【００１０】なお、この実施形態では、ブッシュ装着用
部材が自動車部品として用いられるアルミニウム（その
合金を含む）製のサスペンションアーム用部材である場
合を例にとって説明する。

【００１１】この実施形態で製造するサスペンションア
ーム用部材は、図６及び図７に示すように、アルミニウ
ム製の角形パイプからなる連結部材（１）の長さ方向の
両端部に、それぞれアルミニウム製のブッシュ装着用ブ
ラケット（２）（２）が接合された構造を有している。

【００１２】前記ブッシュ装着用ブラケット（２）は、
円筒状のブッシュ装着部（２１）と、該ブッシュ装着部
（２１）の外周面の一部において長さ方向の全長にわた
って径方向外方へと膨出した結合部（２２）とを備えて
いる。またブッシュ装着部（２１）は、ゴム製の防振ブ
ッシュを装着する円孔からなる保持部（２３）を有して
いる。なお、この実施形態においては、保持部（２３）
に装着される防振ブッシュ（３）として、図７に示すよ
うに、中心に位置する支軸部材（３１）が、該支軸部材
（３１）と保持部（２３）内面との間に介挿されたゴ
ム弾性体（３２）によって支持された構造のものが用い
られている。ただし、ブッシュ（３）の構造は何等限定
されるものではない。

【００１３】このサスペンションアーム用部材を以下の
ようにして製造する。

【００１４】即ち、まず図１、図２に示されるようなブ
ラケット形成用素材（４）と連結部材（１）を用意す
る。前記素材（４）は、ブッシュ装着用ブラケット
（２）の複数個が、各ブッシュ装着部（２１）の周面の
一部及び結合部（２２）において軸方向と直角な方向に
連結一体化された構造を有している。そして、各ブッシ
ュ装着用ブラケット（２）の結合部（２２）の外側端面
には、ブッシュ装着部（２１）の軸方向を長さ方向とす
る２条の切込み部（２４）（２４）が所定間隔をあけて
形成されている。このブラケット形成用素材（４）は、
アルミニウム押出材を押出方向と直交する平面内でスラ
イス状に切断することにより形成したものであり、前記
切込み部（２４）も押出によって形成されたものであ
る。

【００１５】一方、連結部材（１）は、アルミニウム押
出材を押出方向と直交する平面内で所定長さに切断する
ことにより形成する。この連結部材（１）は、そのブラ
ケット軸方向の内寸をブラケット結合部（２２）の同方
向の外寸にほぼ等しく、かつ軸方向と直角な方向の２辺
部（１１）（１１）（図３に示す）の間隔を前記結合部
（２２）の切り込み部（２４）（２４）の間隔に等しく
設定する。また、連結部材（１）の前記２辺部（１１）
（１１）の各肉厚が各切り込み部（２４）の幅にほぼ合
致するように設定する。

【００１６】また、ブラケット形成用素材（４）の段階
で、各ブラケット（２）の保持部（２３）には原料ゴム
を充填してそこで加硫させることにより、予め防振ブッ
シュ（３）を装着させておく。このように、ブラケット
形成用素材（４）の段階で、かつ連結部材（１）との接
合前の段階でブッシュ（３）の形成のための加硫を行う
ことにより、作業を極めて容易にかつ効率的に行い得
る。

【００１７】次に、図３に示すように、連結部材（１）
の長さ方向の両端部において、連結部材（１）の前記２
辺部（１１）（１１）をブラケット（２）の結合部（２
２）の切込み部（２４）（２４）に嵌合する。すると、
両切込み部（２４）（２４）の間に存在する結合部（２
２）の中間部分が連結部材（１）の内部中空部にそれぞ
れ嵌まり込むとともに、両切込み部（２４）（２４）の
外側に存在する部分が、切込み部（２４）（２４）に嵌
合された連結部材（１）の各辺部（１１）（１１）の外
側に位置して、連結部材（１）と素材（４）の各ブラケ
ット（２）とが仮組み固定される。このようにして、連
結部材（１）とブラケット（２）とを仮組する。この状
態で、連結部材（１）相互の間には隙間（５）が生じる
ように、各ブラケット（２）の結合部（２２）の幅を設
定しておく。この隙間（５）はブラケット形成用素材
（４）と連結部材（１）の接合後におけるブラケット形
成用素材（４）の切断時に、鋸場の通過を許容する切断
代としての役割を果たす。また、各ブラケット（２）と
連結部材（１）との嵌合部（６）は、ブラケット（２）
の軸方向と直角な方向に伸びる接合線（Ｂ）（図３に示
す）上に沿って配置されている。

【００１８】次に、ブラケット（２）と連結部材（１）
との嵌合部（６）について、接合線（Ｂ）の一端側から
他端側へと連続的に接合を行っていく。接合手段は特に
限定されることはなく、ＭＩＧ、ＴＩＧ、レーザー、電
子ビーム等の各種溶接法によれば良い。しかし、好まし
くは、摩擦撹拌接合法によって溶接するのが最も好まし
い。

【００１９】摩擦撹拌接合法は、固相接合法の一つであ
り、図３〜５に示すように、径大の円柱状回転子（７
１）の端部軸線上に、接合部材よりも硬質の径小のピン
状プローブ（７２）が突出して一体に設けられた接合装
置（７）を用いて行う。具体的には、前記回転子（７
１）を高速で回転させつつ、接合線（Ｂ）の一端側の嵌
合部（６）において、連結部材（１）の上方から連結部
材（１）の肉厚方向に前記プローブ（７２）を挿入す
る。挿入は、プローブ（７２）の先端が連結部材（１）
を貫通して、該連結部材（１）と重なっている下側のブ
ラケット結合部（２２）に差し込まれるとともに、回転
子（１１）のプローブ側平坦面からなる肩部（７１ａ）
が連結部材（１）の表面に当接するまで行う。そして、
プローブ挿入状態のまま、接合線（Ｂ）に沿って回転子
（７１）およびプローブ（７２）を移動させる。プロー
ブ（７２）の表面には所定の凹凸が形成されており、こ
のプローブ（７２）の回転により発生する摩擦熱、ある
いはさらに回転子（７１）の肩部（７１ａ）と連結部材
（１）の表面との摺動に伴い発生する摩擦熱により、プ
ローブ（７２）との接触部分近傍において連結部材
（１）及びブラケット結合部（２２）は軟化し、かつプ
ローブ（７２）の回転により撹拌されるとともに、、プ
ローブ（７２）の移動に伴って、軟化撹拌部分がプロー
ブ（７２）の進行圧力を受けてプローブの通過溝を埋め
るようにプローブの進行方向後方へと回り込む態様で塑
性流動したのち、摩擦熱を急速に失って冷却固化され
る。この現象がプローブ（７２）の移動に伴って順次繰
り返されていき、最終的にブラケット（２）と連結部材
（１）とが嵌合部（６）において重ね合わせ接合され
る。

【００２０】このような摩擦撹拌接合によれば、固相接
合であるため、ブラケット（２）や連結部材（１）を構
成している金属材の種類に制限を受けないとか、ＭＩＧ
やＴＩＧ等のような溶融溶接と比較して接合時の熱歪み
による変形が少ないという利点がある。特に、ブラケッ
ト（２）と連結部材（１）との接合前に、ブラケット
（２）の保持部（２３）にゴムを加硫して予めブッシュ
（３）を装着した場合には、接合時の熱によるゴムへの
影響が溶融溶接に比べて各段に少ないものとなる。

【００２１】こうして接合線（Ｂ）の一端側から他端側
へと各嵌合部（６）を連続的に接合していく。そして、
この接合作業を、連結部材（１）の両端の２個のブラケ
ット形成用素材（４）（４）のそれぞれ上下両面につい
て繰り返し、両素材（４）（４）における各ブラケット
（２）と連結部材（１）とを接合する。

【００２２】次に、ブラケット形成用素材（４）（４）
をブラケット（２）ごとに、連結部材（１）の長さ方向
に沿って切断することにより、図６、図７に示すような
個々のサスペンションアーム用部材を得る。連結部材
（１）の相互間には隙間（５）が形成されて切断代が確
保されているから、切断刃が連結部材（１）の肉厚に食
い込んで連結部材（１）を傷つける不都合を抑制でき
る。

【００２３】図８及び図９は、ブッシュ装着用ブラケッ
ト（２）及びブラケット形成用素材（４）の変形例を示
すものである。この変形例では、ブラケット（２）のブ
ッシュ装着部（２１）が円筒状ではなく、２固の平行状
突出壁（２５）（２５）によって形成されている。そし
て、突出壁（２５）（２５）の間の空間が保持部（２
３）となされるとともに、この保持部（２３）に防振ブ
ッシュ（３）が保持される構成となされている。なお、
図８及び図９において、ブラケット（２）のブッシュ装
着部（２１）以外は図１〜７に示したものと同一であ
り、製造方法も同一であるので、同一構成要素について
は同一の符号を付し、その説明を省略する。

【００２４】以上、本発明の実施形態を説明したが、本
発明は、図示実施形態に限定されることはなく、種々の
変更が可能である。例えば、防振ブッシュ（３）を接合
前のブラケット（２）に予め装填するものとして説明し
たが、ブラケット（２）と連結部材（１）との接合後あ
るいはさらに切断後に装填しても良い。また、連結部材
（１）の長さ方向の両端にそれぞれブラケット（２）
（２）が接合された３ピースのものを示したが、連結部
材（１）の一端のみ合計１個のブラケット（２）が接合
された２ピースタイプのものでも良い。またブラケット
（２）や連結部材（１）の形状も図示のものに限定され
ることはないし、ブラケット（２）と連結部材（１）と
の取付角度や向きも任意に設定可能である。また、ブラ
ケット（２）と連結部材（１）の嵌合構造は図示実施形
態に限定されることはなく、ブラケット結合部（２２）
の横断面の全体が連結部材（１）の中空部内に嵌合され
ても良いし、その他任意の嵌合構造を採用すれば良い。

【００２５】また、ブラケット形成用素材（４）におけ
る各ブラケット（２）と連結部材（１）とを嵌合仮組み
した状態で、隣り合う嵌合部（６）（６）の間の段部な
いし隙間を埋める隙間充填用部材を配置して、接合線
（Ｂ）に沿う接合部を凹凸のない面一にし、この状態で
連続的に接合を行っても良い。このように隙間充填部材
を配置することにより、例えば接合を摩擦撹拌接合によ
り行う場合には、プローブ（７２）が各嵌合部（６）を
通過したときの通過孔がその前方に存在する隙間充填用
部材の肉の回り込みによって埋められ、接合跡の綺麗な
接合状態を実現する利点がある。

【００２６】

【発明の効果】この発明は、上述の次第で、押出材を押
出方向と直交する平面内で切断することにより、前記ブ
ッシュ装着用ブラケットの複数個が押出方向と直交する
方向に一体に連続するブラケット形成用の素材を用い、
この素材における各ブッシュ装着用ブラケットと分離状
態の連結部材とを嵌合し仮組みしたのち、嵌合部を連続
的に接合し、次いで、各ブッシュ装着用ブラケットの隣
接部を切断分離するものであるから、１個のブッシュ装
着用部材ごとにこれを構成するブッシュ装着用ブラケッ
トと連結部材の接合作業を行う場合に比べて、遥かに効
率よくブッシュ装着用部材を生産できる。

【００２７】しかも、ブッシュ装着用ブラケットの複数
個が押出方向と直交する方向に一体に連続するブラケッ
ト形成用の素材を用いるから、この素材自体を容易に製
造でき、益々生産効率が良くなる。

【００２８】しかもまた、ブラケット形成用素材におけ
る各ブッシュ装着用ブラケットと分離状態の連結部材と
を、連結部材の相互間に隙間が存在する状態で嵌合して
仮組みするから、接合後ブラケットごとに切断分離する
際にも、前記隙間を切断工具の切断代として機能させる
ことができ、切断工具により連結部材が損傷する恐れを
低減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ブラケット形成用素材の一部を示す斜視図であ
る。

【図２】ブラケット形成用素材におけるブラケットと連
結部材との嵌合前の平面図である。

【図３】ブラケット形成用素材におけるブラケットと連
結部材とを嵌合仮組みした状態の斜視図である。

【図４】仮組みしたブラケットと連結部材との接合途中
の状態を示す平断面図である。

【図５】同じく縦断面図である。

【図６】製造したブッシュ装着用部材の斜視図である。

【図７】図６のブッシュ装着用部材の連結部材とブラケ
ットとを分離してその一部を示す斜視図である。

【図８】ブラケットの変形例を示すもので、ブラケット
形成用素材におけるブラケットと連結部材との嵌合前の
平面図である。

【図９】図８のブラケットを用いて製造したブッシュ装
着用部材の斜視図である。

【符号の説明】

１…連結部材 ２…ブラケット ２１…ブッシュ装着部 ２２…結合部 ２３…保持部 ２４…切込み部 ３…ブッシュ ４…ブラケット形成用素材 ５…隙間 ６…嵌合部 Ｂ…接合線 ７…接合装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 昭一 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 榎本 正敏 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 西川 直毅 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内 (72)発明者 岩目地 範行 堺市海山町６丁224番地 昭和アルミニウ ム株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ブッシュ装着用ブラケットと連結部材と
   が嵌合されかつ接合されたブッシュ装着用部材の製造方
   法であって、 押出材を押出方向と直交する平面内で切断することによ
   り、前記ブッシュ装着用ブラケットの複数個が押出方向
   と直交する方向に一体に連続するブラケット形成用の素
   材を用い、 この素材における各ブッシュ装着用ブラケットと分離状
   態の連結部材とを、連結部材の相互間に隙間が存在する
   状態で嵌合して仮組みしたのち、 接合線に沿って存在する嵌合部を連続的に接合すること
   により、ブッシュ装着用ブラケットと連結部材を嵌合部
   において接合し、 次いで、各ブッシュ装着用ブラケットの隣接部を切断分
   離することを特徴とするブッシュ装着用部材の製造方
   法。