JPH1099696A - 触媒成形体及びその製造方法 - Google Patents
触媒成形体及びその製造方法Info
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- JPH1099696A JPH1099696A JP8259924A JP25992496A JPH1099696A JP H1099696 A JPH1099696 A JP H1099696A JP 8259924 A JP8259924 A JP 8259924A JP 25992496 A JP25992496 A JP 25992496A JP H1099696 A JPH1099696 A JP H1099696A
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Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 触媒性能が優れていると共に、容易にかつ迅
速に製造することができる触媒成形体及びその製造方法
を提供する。 【構成要件】 触媒成形体は、基材となる粉末と、この
基材粉末より粒度が細かい触媒の粉末とを混合し、この
混合粉末を含む原料の押出成形により成形されたもので
ある。前記触媒は１０乃至８０重量％、前記基材は１０
乃至８０重量％含有する。そして、この触媒成形体は焼
結せずに乾燥により成形されたものである。前記触媒は
マンガン酸化物、ニッケル酸化物、銅酸化物、ハイシリ
カゼオライト、活性炭又は鉄酸化物であり、前記基材は
水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト又はシリカゲ
ルである。そして、前記触媒の粉末は平均粒径が０．５
乃至３０μｍ、前記基材の粉末は平均粒径が前記触媒粉
末の平均粒径の２倍以上２００μｍ以下である。
速に製造することができる触媒成形体及びその製造方法
を提供する。 【構成要件】 触媒成形体は、基材となる粉末と、この
基材粉末より粒度が細かい触媒の粉末とを混合し、この
混合粉末を含む原料の押出成形により成形されたもので
ある。前記触媒は１０乃至８０重量％、前記基材は１０
乃至８０重量％含有する。そして、この触媒成形体は焼
結せずに乾燥により成形されたものである。前記触媒は
マンガン酸化物、ニッケル酸化物、銅酸化物、ハイシリ
カゼオライト、活性炭又は鉄酸化物であり、前記基材は
水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト又はシリカゲ
ルである。そして、前記触媒の粉末は平均粒径が０．５
乃至３０μｍ、前記基材の粉末は平均粒径が前記触媒粉
末の平均粒径の２倍以上２００μｍ以下である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はオゾンを触媒により
分解して除去するオゾンフィルタ及び悪臭の脱臭フィル
タ等として使用される触媒成形体及びその製造方法に関
する。
分解して除去するオゾンフィルタ及び悪臭の脱臭フィル
タ等として使用される触媒成形体及びその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来の触媒成形体としては、オゾンフィ
ルタが公知であるが（特開平８−１２６８１６号公
報）、この従来の触媒成形体は、予め基材を成形体に加
工し、その上に触媒成分をコーティングして触媒成形体
としている。
ルタが公知であるが（特開平８−１２６８１６号公
報）、この従来の触媒成形体は、予め基材を成形体に加
工し、その上に触媒成分をコーティングして触媒成形体
としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
従来の触媒成形体は、基材を成形体に加工した後、この
基材の表面に触媒成分を担持させる工程が必要であり、
製造工程が煩雑であるという欠点がある。
従来の触媒成形体は、基材を成形体に加工した後、この
基材の表面に触媒成分を担持させる工程が必要であり、
製造工程が煩雑であるという欠点がある。
【０００４】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、触媒性能が優れていると共に、容易にかつ
迅速に製造することができる触媒成形体及びその製造方
法を提供することを目的とする。
のであって、触媒性能が優れていると共に、容易にかつ
迅速に製造することができる触媒成形体及びその製造方
法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る触媒成形体
は、基材となる粉末と、この基材粉末より粒度が細かい
触媒の粉末とを混合し、この混合粉末を含む原料の押出
成形により成形されたものであることを特徴とする。
は、基材となる粉末と、この基材粉末より粒度が細かい
触媒の粉末とを混合し、この混合粉末を含む原料の押出
成形により成形されたものであることを特徴とする。
【０００６】また、本発明に係る触媒成形体の製造方法
は、基材となる粉末と、この基材粉末より粒度が細かい
触媒の粉末とを混合し、この混合粉末を含む原料を押出
成形により所定の形状に成形することを特徴とする。
は、基材となる粉末と、この基材粉末より粒度が細かい
触媒の粉末とを混合し、この混合粉末を含む原料を押出
成形により所定の形状に成形することを特徴とする。
【０００７】前記触媒を１０乃至８０重量％、前記基材
を１０乃至８０重量％含有することが好ましい。
を１０乃至８０重量％含有することが好ましい。
【０００８】また、本発明の触媒成形体は、焼結せずに
乾燥により成形することができる。
乾燥により成形することができる。
【０００９】前記触媒はマンガン酸化物、ニッケル酸化
物、銅酸化物、ハイシリカゼオライト、活性炭及び鉄酸
化物からなる群から選択された少なくとも１種の成分を
含有し、前記基材は水酸化アルミニウム、タルク、ゼオ
ライト及びシリカゲルからなる群から選択された少なく
とも１種の成分を含有するものであることが好ましい。
物、銅酸化物、ハイシリカゼオライト、活性炭及び鉄酸
化物からなる群から選択された少なくとも１種の成分を
含有し、前記基材は水酸化アルミニウム、タルク、ゼオ
ライト及びシリカゲルからなる群から選択された少なく
とも１種の成分を含有するものであることが好ましい。
【００１０】前記触媒の粉末は平均粒径が０．５乃至３
０μｍ、前記基材の粉末は平均粒径が前記触媒粉末の平
均粒径の２倍以上２００μｍ以下であることが好まし
い。
０μｍ、前記基材の粉末は平均粒径が前記触媒粉末の平
均粒径の２倍以上２００μｍ以下であることが好まし
い。
【００１１】本発明においては、触媒だけではなく、基
材も粉体原料を使用し、触媒の粉体と基材の粉体とを混
合し、この混合粉末を押出成形して、所定の形状の成形
体を製造している。従って、その製造が容易であり、工
程が簡素で迅速に製造することができる。
材も粉体原料を使用し、触媒の粉体と基材の粉体とを混
合し、この混合粉末を押出成形して、所定の形状の成形
体を製造している。従って、その製造が容易であり、工
程が簡素で迅速に製造することができる。
【００１２】この場合に、触媒と基材となる粉体原料の
粒度が同程度の場合、混練及び押出工程に際し、触媒が
成形体に均一に分散して、触媒が成形体の肉厚中心部に
も存在するようになる。このため、触媒の機能が十分生
かされず、基材の量に対して触媒配合量を増やす必要が
ある。
粒度が同程度の場合、混練及び押出工程に際し、触媒が
成形体に均一に分散して、触媒が成形体の肉厚中心部に
も存在するようになる。このため、触媒の機能が十分生
かされず、基材の量に対して触媒配合量を増やす必要が
ある。
【００１３】そこで、本発明においては、触媒を微粉末
とし、基材を粗粉末として組み合わせることにより、押
出時に微粉末が表面部に集中するようにすることによ
り、触媒成分が成形体の表面に偏在し、極めて優れた触
媒性能が得られる。触媒成分は単独で、あるいは２種以
上同時に含有させても良い。
とし、基材を粗粉末として組み合わせることにより、押
出時に微粉末が表面部に集中するようにすることによ
り、触媒成分が成形体の表面に偏在し、極めて優れた触
媒性能が得られる。触媒成分は単独で、あるいは２種以
上同時に含有させても良い。
【００１４】触媒成分として酸化物を用いる場合はいず
れも単独の酸化物として含有させてもよく、他の成分と
の複合酸化物の形で含有させてもよい。基材成分に関し
ては特に制限はなく、アルミナ、ムライト、コージェラ
イト、珪石、ジルコニア、炭化珪素、石英、酸化チタン
等の酸化物系セラミック、及び非酸化物系セラミックを
使用してもよいが、本発明の効果をより顕著に奏するた
めに、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト及びシ
リカゲルからなる群から選択するのが好ましい。
れも単独の酸化物として含有させてもよく、他の成分と
の複合酸化物の形で含有させてもよい。基材成分に関し
ては特に制限はなく、アルミナ、ムライト、コージェラ
イト、珪石、ジルコニア、炭化珪素、石英、酸化チタン
等の酸化物系セラミック、及び非酸化物系セラミックを
使用してもよいが、本発明の効果をより顕著に奏するた
めに、水酸化アルミニウム、タルク、ゼオライト及びシ
リカゲルからなる群から選択するのが好ましい。
【００１５】本発明の主成分は上記の微粉末である触媒
と粗粉末である基材であるが、これらの成分のみを単に
混合するだけでなく、成形体とするためには、結合剤及
び増粘剤を使用する。結合剤としては無機結合剤及び有
機結合剤があるが、いずれか一方を使用しても良いし、
両者を併用してもよい。
と粗粉末である基材であるが、これらの成分のみを単に
混合するだけでなく、成形体とするためには、結合剤及
び増粘剤を使用する。結合剤としては無機結合剤及び有
機結合剤があるが、いずれか一方を使用しても良いし、
両者を併用してもよい。
【００１６】有機結合剤及び増粘剤の種類については特
に制限はないが、例えば、ＭＣ（メチルセルロース）、
ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、澱粉、ＣＭＳ
（カルボキシメチルスターチ）、ＨＥＣ（ヒドロキシエ
チルセルロース）、ＨＰＣ（ヒドロキシプロピルセルロ
ース）、グアガム、アラビアゴム、キサンタンガム、リ
グニンスルホン酸ナトリウム、リグニンスルホン酸カル
シウム、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸エステ
ル、ポリメタクリル酸エステル、フェノール樹脂、メラ
ニン樹脂等が上げられる。無機結合剤の種類についても
特に制限はないが、例えば、セピオライト、ベントナイ
ト、アタパルジャイト、コロイダルシリカ、コロイダル
アルミナ、コロイダルチタン、水ガラス、水硬性アルミ
ナ、セッコウ、セメント等がある。
に制限はないが、例えば、ＭＣ（メチルセルロース）、
ＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）、澱粉、ＣＭＳ
（カルボキシメチルスターチ）、ＨＥＣ（ヒドロキシエ
チルセルロース）、ＨＰＣ（ヒドロキシプロピルセルロ
ース）、グアガム、アラビアゴム、キサンタンガム、リ
グニンスルホン酸ナトリウム、リグニンスルホン酸カル
シウム、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸エステ
ル、ポリメタクリル酸エステル、フェノール樹脂、メラ
ニン樹脂等が上げられる。無機結合剤の種類についても
特に制限はないが、例えば、セピオライト、ベントナイ
ト、アタパルジャイト、コロイダルシリカ、コロイダル
アルミナ、コロイダルチタン、水ガラス、水硬性アルミ
ナ、セッコウ、セメント等がある。
【００１７】その他の成分としても、必要に応じた原料
を微粉末、粗粉末を問わず使用してもよいが、触媒微粉
末と基材粗粉末の重量が本願特許請求の範囲にて規定す
る範囲となるようにすることが望ましい。
を微粉末、粗粉末を問わず使用してもよいが、触媒微粉
末と基材粗粉末の重量が本願特許請求の範囲にて規定す
る範囲となるようにすることが望ましい。
【００１８】更に、成形形状については、ペレット状、
リング状、ハニカム状、シート状及び線状押出物の集積
塊状等のような種々の形状にすることができる。
リング状、ハニカム状、シート状及び線状押出物の集積
塊状等のような種々の形状にすることができる。
【００１９】従来技術では、焼結せずに乾燥により成形
された触媒成形体は有機結合剤が含まれているために、
等しい触媒配合量では、焼結により成形された触媒成形
体に比べて、触媒機能が低下するという問題があった。
従って、触媒機能を十分に発現させるために多量の触媒
が必要になり、原料コストが増大し実用的でなかった。
しかし、本発明により、より少量の触媒配合量で触媒機
能を十分に発現させることが可能になったため、焼結せ
ずに乾燥により成形された触媒成形体をより低コストで
製造することが可能になった。
された触媒成形体は有機結合剤が含まれているために、
等しい触媒配合量では、焼結により成形された触媒成形
体に比べて、触媒機能が低下するという問題があった。
従って、触媒機能を十分に発現させるために多量の触媒
が必要になり、原料コストが増大し実用的でなかった。
しかし、本発明により、より少量の触媒配合量で触媒機
能を十分に発現させることが可能になったため、焼結せ
ずに乾燥により成形された触媒成形体をより低コストで
製造することが可能になった。
【００２０】以下、本発明における各成分の組成限定理
由について説明する。
由について説明する。
【００２１】触媒粉末、１０乃至８０重量％ 触媒粉末が１０重量％未満では触媒機能が十分に発現し
ない。一方、触媒粉末が８０重量％を超えて含有されて
も触媒機能のそれ以上の向上は認められず、無駄であ
る。このため触媒粉末の添加量は好ましくは１０乃至８
０重量％であり、より好ましくは２０乃至６０重量％で
ある。
ない。一方、触媒粉末が８０重量％を超えて含有されて
も触媒機能のそれ以上の向上は認められず、無駄であ
る。このため触媒粉末の添加量は好ましくは１０乃至８
０重量％であり、より好ましくは２０乃至６０重量％で
ある。
【００２２】基材粉末；１０乃至８０重量％ 基材粗粉末の重量が１０％未満であると、押し出し時に
微粉末である触媒が表面部に集中する効果が十分に発現
しない。一方、基材粉末が８０％を超えると、相対的に
触媒粉末の量が少なくなり、触媒機能が十分に発現しな
くなる。従って、基材粗粉末の添加量は好ましくは１０
乃至８０重量％であり、より好ましくは３０乃至６０重
量％である。
微粉末である触媒が表面部に集中する効果が十分に発現
しない。一方、基材粉末が８０％を超えると、相対的に
触媒粉末の量が少なくなり、触媒機能が十分に発現しな
くなる。従って、基材粗粉末の添加量は好ましくは１０
乃至８０重量％であり、より好ましくは３０乃至６０重
量％である。
【００２３】触媒粉末の平均粒径；０．５乃至３０μｍ 平均粒径が０．５μｍ未満であると、混練時の「べとつ
き」が激しくなるために押し出し成形が困難になり、ま
た押し出し後の成形機の清掃に時間がかかる等、作業性
が悪化する。触媒粉末の平均粒径が３０μｍを超える
と、フラックスの潤滑性及び可塑性が失われるために多
量の有機結合剤及び増粘剤が必要になり、これらが触媒
機能の発現を阻害し、また原料コストの増大をもたら
し、実用的でない。従って、触媒粉末の平均粒径は好ま
しくは０．５乃至２０μｍとし、より好ましくは１乃至
１０μｍとする。
き」が激しくなるために押し出し成形が困難になり、ま
た押し出し後の成形機の清掃に時間がかかる等、作業性
が悪化する。触媒粉末の平均粒径が３０μｍを超える
と、フラックスの潤滑性及び可塑性が失われるために多
量の有機結合剤及び増粘剤が必要になり、これらが触媒
機能の発現を阻害し、また原料コストの増大をもたら
し、実用的でない。従って、触媒粉末の平均粒径は好ま
しくは０．５乃至２０μｍとし、より好ましくは１乃至
１０μｍとする。
【００２４】基材粉末の平均粒径；触媒粉末の平均粒径
の２倍以上２００μｍ以下 基材粉末の平均粒径が触媒粉末の平均粒径の２倍未満で
あると、押出時に微粉末が表面に集中する効果が十分に
発現されない。一方、基材粉末の平均粒径が２００μｍ
を超えると、原料の潤滑性及び可塑性が失われるため
に、多量の有機結合剤及び増粘剤が必要になり、これら
が触媒機能の発現を阻害し、また原料コストの増大をも
たらすため、実用的でない。従って、基材粉末の平均粒
径は触媒粉末の平均粒径の２倍以上２００μｍ以下であ
ることが好ましい。
の２倍以上２００μｍ以下 基材粉末の平均粒径が触媒粉末の平均粒径の２倍未満で
あると、押出時に微粉末が表面に集中する効果が十分に
発現されない。一方、基材粉末の平均粒径が２００μｍ
を超えると、原料の潤滑性及び可塑性が失われるため
に、多量の有機結合剤及び増粘剤が必要になり、これら
が触媒機能の発現を阻害し、また原料コストの増大をも
たらすため、実用的でない。従って、基材粉末の平均粒
径は触媒粉末の平均粒径の２倍以上２００μｍ以下であ
ることが好ましい。
【００２５】
【実施例】以下、本説明の実施例について、その比較例
と比較して説明する。オゾンフィルタ用に触媒及び基材
を含有する原料に、公知の結合剤、増粘剤及び溶媒を適
量配合し、混練した後、押出機により、８００cells/in
ch2のハニカム形状に押出成形した。
と比較して説明する。オゾンフィルタ用に触媒及び基材
を含有する原料に、公知の結合剤、増粘剤及び溶媒を適
量配合し、混練した後、押出機により、８００cells/in
ch2のハニカム形状に押出成形した。
【００２６】得られた押出成形体を所定時間、１００〜
１５０℃に加熱して乾燥させ、組成が異なる種々のハニ
カム成形体を得た。なお、その他の成分としては、有機
バインダーとしてＭＣ（メチルセルロース）、無機バイ
ンダーとしてセピオライト、その他必要に応じて保水剤
として吸水性ポリマーを使用した。得られた成形体に対
し、以下に述べる方法でＯ3分解性能を求めた。また、
脱臭用触媒については同様に４００cells/inch2のハニ
カム状に押出成形した。
１５０℃に加熱して乾燥させ、組成が異なる種々のハニ
カム成形体を得た。なお、その他の成分としては、有機
バインダーとしてＭＣ（メチルセルロース）、無機バイ
ンダーとしてセピオライト、その他必要に応じて保水剤
として吸水性ポリマーを使用した。得られた成形体に対
し、以下に述べる方法でＯ3分解性能を求めた。また、
脱臭用触媒については同様に４００cells/inch2のハニ
カム状に押出成形した。
【００２７】下記表１及び２はＯ3分解性能を示し、下
記表３及び４は脱臭性能を示す。但し、実施例及び比較
例の触媒成形体の性能は下記条件で測定した。 （Ｏ3分解性能条件） １）サンプル形状：ハニカム、８００cells/inch2、厚
さ１０ｍｍ ２）Ｏ3濃度：１ｐｐｍ、風速：２．３m/sec、温度：４
５℃、湿度：６０％RH ３）Ｏ3分解性能（％）＝（１−Ｃ0／Ｃ1）×１００ 但し、Ｃ0：出口Ｏ3濃度（ｐｐｍ）、Ｃ1：入口Ｏ3濃度
（ｐｐｍ）である。必要となる性能は表１のＯ3分解率
（２４時間値）で６０％以上、好ましくは６５％以上で
ある。 （脱臭性能条件） １）サンプル形状：ハニカム、４００cells/inch2、１
０ｍｍ 厚さ ２）メチルメルカプタン濃度：１００ｐｐｍ、ＳＶ：９
０、０００ｈ-1、温度：室温、湿度：５０〜６０％RH ３）メチルメルカプタン分解性能（％）＝（１−Ｃ0／
Ｃ1）×１００ 但し、Ｃ0：出口メチルメルカプタン濃度（ｐｐｍ）、
Ｃ1：入口メチルメルカプタン濃度（ｐｐｍ）である。
必要となる性能は表２のメチルメルカプタン分解率（３
０分値）で８５％以上、好ましくは９０％以上である。
記表３及び４は脱臭性能を示す。但し、実施例及び比較
例の触媒成形体の性能は下記条件で測定した。 （Ｏ3分解性能条件） １）サンプル形状：ハニカム、８００cells/inch2、厚
さ１０ｍｍ ２）Ｏ3濃度：１ｐｐｍ、風速：２．３m/sec、温度：４
５℃、湿度：６０％RH ３）Ｏ3分解性能（％）＝（１−Ｃ0／Ｃ1）×１００ 但し、Ｃ0：出口Ｏ3濃度（ｐｐｍ）、Ｃ1：入口Ｏ3濃度
（ｐｐｍ）である。必要となる性能は表１のＯ3分解率
（２４時間値）で６０％以上、好ましくは６５％以上で
ある。 （脱臭性能条件） １）サンプル形状：ハニカム、４００cells/inch2、１
０ｍｍ 厚さ ２）メチルメルカプタン濃度：１００ｐｐｍ、ＳＶ：９
０、０００ｈ-1、温度：室温、湿度：５０〜６０％RH ３）メチルメルカプタン分解性能（％）＝（１−Ｃ0／
Ｃ1）×１００ 但し、Ｃ0：出口メチルメルカプタン濃度（ｐｐｍ）、
Ｃ1：入口メチルメルカプタン濃度（ｐｐｍ）である。
必要となる性能は表２のメチルメルカプタン分解率（３
０分値）で８５％以上、好ましくは９０％以上である。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【表２】
【００３０】
【表３】
【００３１】
【表４】 Ｏ3分解性能を試験した表１、２において、Ｎｏ．１〜
８は比較例であり、Ｎｏ．９〜１８が本発明の実施例で
ある。以下に各サンプルにつき詳細に説明する。比較例
Ｎｏ．１は基材である水酸化アルミニウムの平均粒径が
触媒の平均粒径より小さいものであり、所望の性能は得
られていない。比較例Ｎｏ．２は基材である水酸化アル
ミニウムの平均粒径の方が、触媒の平均粒径より小さい
ため所望の性能は得られない。比較例Ｎｏ．３は基材で
ある水酸化アルミニウム及びタルクの平均粒径の方が触
媒の平均粒径より小さいため、所望の性能は得られな
い。比較例Ｎｏ．４は基材である水酸化アルミニウム及
びゼオライトの平均粒径の方が触媒の平均粒径より小さ
いため、所望の性能は得られない。比較例Ｎｏ．５は基
材である水酸化アルミニウムの平均粒径が触媒の平均粒
径より小さいものであり、所望の性能は得られない。比
較例Ｎｏ．６は基材であるタルク及びシリカゲルの平均
粒径の方が触媒の平均粒径より小さいため、所望の性能
は得られない。比較例Ｎｏ．７は基材であるゼオライト
及びシリカゲルの平均粒径の方が触媒の平均粒径より小
さいため、所望の性能は得られない。比較例Ｎｏ．８は
基材であるタルク及びシリカゲルの平均粒径の方が触媒
の平均粒径より小さいため、所望の性能は得られない。
８は比較例であり、Ｎｏ．９〜１８が本発明の実施例で
ある。以下に各サンプルにつき詳細に説明する。比較例
Ｎｏ．１は基材である水酸化アルミニウムの平均粒径が
触媒の平均粒径より小さいものであり、所望の性能は得
られていない。比較例Ｎｏ．２は基材である水酸化アル
ミニウムの平均粒径の方が、触媒の平均粒径より小さい
ため所望の性能は得られない。比較例Ｎｏ．３は基材で
ある水酸化アルミニウム及びタルクの平均粒径の方が触
媒の平均粒径より小さいため、所望の性能は得られな
い。比較例Ｎｏ．４は基材である水酸化アルミニウム及
びゼオライトの平均粒径の方が触媒の平均粒径より小さ
いため、所望の性能は得られない。比較例Ｎｏ．５は基
材である水酸化アルミニウムの平均粒径が触媒の平均粒
径より小さいものであり、所望の性能は得られない。比
較例Ｎｏ．６は基材であるタルク及びシリカゲルの平均
粒径の方が触媒の平均粒径より小さいため、所望の性能
は得られない。比較例Ｎｏ．７は基材であるゼオライト
及びシリカゲルの平均粒径の方が触媒の平均粒径より小
さいため、所望の性能は得られない。比較例Ｎｏ．８は
基材であるタルク及びシリカゲルの平均粒径の方が触媒
の平均粒径より小さいため、所望の性能は得られない。
【００３２】これに対し、実施例Ｎｏ．９〜１８は触媒
群の平均粒径及び基材群の平均粒径が共に本願発明の特
許請求の範囲内であり、オゾン分解性能は所望の性能を
満足する。尚、実施例Ｎｏ．９は触媒含有量が１０％未
満のため、所望の性能がやや劣る。実施例Ｎｏ．１０は
基材含有量が１０％未満のため、所望の性能がやや劣
る。
群の平均粒径及び基材群の平均粒径が共に本願発明の特
許請求の範囲内であり、オゾン分解性能は所望の性能を
満足する。尚、実施例Ｎｏ．９は触媒含有量が１０％未
満のため、所望の性能がやや劣る。実施例Ｎｏ．１０は
基材含有量が１０％未満のため、所望の性能がやや劣
る。
【００３３】一方、脱臭性能を試験した表３において、
Ｎｏ．１〜４は比較例であり、Ｎｏ．５〜１２が本発明
の実施例である。以下に各サンプルにつき詳細に説明す
る。比較例Ｎｏ．１は基材である水酸化アルミニウム及
びタルクの平均粒径の方がＣｕ―Ｍｎ触媒及びハイシリ
カゼオライトの平均粒径より小さいため、所望の性能が
得られない。比較例Ｎｏ．２は基材である水酸化アルミ
ニウム及びシリカゲルの平均粒径の方が触媒の平均粒径
より小さいため、所望の性能は得られない。比較例Ｎ
ｏ．３は基材である水酸化アルミニウム及びタルクの平
均粒径の方が触媒の平均粒径より小さいため、所望の性
能は得られない。比較例Ｎｏ．４は基材である水酸化ア
ルミニウム、タルク及びシリカゲルの平均粒径の方が活
性炭の平均粒径より小さいため、所望の性能は得られて
いない。
Ｎｏ．１〜４は比較例であり、Ｎｏ．５〜１２が本発明
の実施例である。以下に各サンプルにつき詳細に説明す
る。比較例Ｎｏ．１は基材である水酸化アルミニウム及
びタルクの平均粒径の方がＣｕ―Ｍｎ触媒及びハイシリ
カゼオライトの平均粒径より小さいため、所望の性能が
得られない。比較例Ｎｏ．２は基材である水酸化アルミ
ニウム及びシリカゲルの平均粒径の方が触媒の平均粒径
より小さいため、所望の性能は得られない。比較例Ｎ
ｏ．３は基材である水酸化アルミニウム及びタルクの平
均粒径の方が触媒の平均粒径より小さいため、所望の性
能は得られない。比較例Ｎｏ．４は基材である水酸化ア
ルミニウム、タルク及びシリカゲルの平均粒径の方が活
性炭の平均粒径より小さいため、所望の性能は得られて
いない。
【００３４】これに対し、実施例５〜１２は触媒群の平
均粒径及び基材群の平均粒径が共に特許請求の範囲内で
あり、メチルメルカプタンの脱臭性能は所望の性能を満
足する。尚、実施例Ｎｏ．５は触媒含有量が１０％未満
のため、所望の性能がやや劣る。実施例Ｎｏ．６は基材
含有量が１０％未満のため、所望の性能がやや劣る。
均粒径及び基材群の平均粒径が共に特許請求の範囲内で
あり、メチルメルカプタンの脱臭性能は所望の性能を満
足する。尚、実施例Ｎｏ．５は触媒含有量が１０％未満
のため、所望の性能がやや劣る。実施例Ｎｏ．６は基材
含有量が１０％未満のため、所望の性能がやや劣る。
【００３５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る触媒
成形体は、触媒性能が優れていると共に、容易にかつ迅
速に製造することができる。
成形体は、触媒性能が優れていると共に、容易にかつ迅
速に製造することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ０１Ｊ 23/755 Ｂ０１Ｊ 29/076 ＺＡＢＡ 23/889 Ｂ０１Ｄ 53/36 Ｈ 29/06 ＺＡＢ ＺＡＢＦ 29/064 ＺＡＢ Ｂ０１Ｊ 23/74 ３２１ 29/076 ＺＡＢ 23/84 ３１１
Claims (10)
- 【請求項１】 基材となる粉末と、この基材粉末より粒
度が細かい触媒の粉末とを混合し、この混合粉末を含む
原料の押出成形により成形されたものであることを特徴
とする触媒成形体。 - 【請求項２】 前記触媒を１０乃至８０重量％、前記基
材を１０乃至８０重量％含有することを特徴とする請求
項１に記載の触媒成形体。 - 【請求項３】 焼結せずに乾燥により成形されたもので
あることを特徴とする請求項１又は２に記載の触媒成形
体。 - 【請求項４】 前記触媒はマンガン酸化物、ニッケル酸
化物、銅酸化物、ハイシリカゼオライト、活性炭及び鉄
酸化物からなる群から選択された少なくとも１種の成分
を含有し、前記基材は水酸化アルミニウム、タルク、ゼ
オライト及びシリカゲルからなる群から選択された少な
くとも１種の成分を含有するものであることを特徴とす
る請求項１乃至３のいずれか１項に記載の触媒成形体。 - 【請求項５】 前記触媒の粉末は平均粒径が０．５乃至
３０μｍ、前記基材の粉末は平均粒径が前記触媒粉末の
平均粒径の２倍以上２００μｍ以下であることを特徴と
する請求項１乃至４のいずれか１項に記載の触媒成形
体。 - 【請求項６】 基材となる粉末と、この基材粉末より粒
度が細かい触媒の粉末とを混合し、この混合粉末を含む
原料を押出成形により所定の形状に成形することを特徴
とする触媒成形体の製造方法。 - 【請求項７】 前記触媒を１０乃至８０重量％、前記基
材を１０乃至８０重量％含有することを特徴とする請求
項６に記載の触媒成形体の製造方法。 - 【請求項８】 前記加工後、焼結せずに乾燥して製品と
することを特徴とする請求項６又は７に記載の触媒成形
体の製造方法。 - 【請求項９】 前記触媒はマンガン酸化物、ニッケル酸
化物、銅酸化物、ハイシリカゼオライト、活性炭及び鉄
酸化物からなる群から選択された少なくとも１種の成分
を含有し、前記基材は水酸化アルミニウム、タルク、ゼ
オライト及びシリカゲルからなる群から選択された少な
くとも１種の成分を含有するものであることを特徴とす
る請求項６乃至８のいずれか１項に記載の触媒成形体の
製造方法。 - 【請求項１０】 前記触媒の粉末は平均粒径が０．５乃
至３０μｍ、前記基材の粉末は平均粒径が前記触媒粉末
の平均粒径の２倍以上２００μｍ以下であることを特徴
とする請求項６乃至９のいずれか１項に記載の触媒成形
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8259924A JPH1099696A (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 触媒成形体及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8259924A JPH1099696A (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 触媒成形体及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1099696A true JPH1099696A (ja) | 1998-04-21 |
Family
ID=17340827
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8259924A Pending JPH1099696A (ja) | 1996-09-30 | 1996-09-30 | 触媒成形体及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1099696A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004142978A (ja) * | 2002-10-23 | 2004-05-20 | Ngk Insulators Ltd | 多孔質ハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体 |
| WO2005090263A1 (ja) * | 2004-03-24 | 2005-09-29 | Ngk Insulators, Ltd. | セラミック多孔質体及び成形体の製造方法 |
| JP2010063963A (ja) * | 2008-09-09 | 2010-03-25 | Panasonic Corp | 除湿素子およびそれを用いた除湿装置 |
| WO2010109838A1 (ja) * | 2009-03-24 | 2010-09-30 | 株式会社アサカ理研 | 水処理方法及び水処理システム |
| KR20190097926A (ko) * | 2018-02-13 | 2019-08-21 | 한국과학기술연구원 | 스피커용 공기 흡착제 및 이의 제조방법 |
| JP2020008122A (ja) * | 2018-07-10 | 2020-01-16 | トヨタ自動車株式会社 | 配管構造 |
-
1996
- 1996-09-30 JP JP8259924A patent/JPH1099696A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004142978A (ja) * | 2002-10-23 | 2004-05-20 | Ngk Insulators Ltd | 多孔質ハニカム構造体の製造方法、及びハニカム成形体 |
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| US7723250B2 (en) | 2004-03-24 | 2010-05-25 | Ngk Insulators, Ltd. | Ceramic porous body and method for producing molded body |
| JP2010063963A (ja) * | 2008-09-09 | 2010-03-25 | Panasonic Corp | 除湿素子およびそれを用いた除湿装置 |
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| JP2020008122A (ja) * | 2018-07-10 | 2020-01-16 | トヨタ自動車株式会社 | 配管構造 |
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