JPH1094947A

JPH1094947A - 工場物流システム

Info

Publication number: JPH1094947A
Application number: JP8274223A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Murayama; 良雄村山
Original assignee: Calsonic Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 1996-09-25
Filing date: 1996-09-25
Publication date: 1998-04-14

Abstract

(57)【要約】【課題】生産現場の実際の進捗状況に連動し、かつ搬
送工数を削減しながら適時適量の部品供給を行なう。【解決手段】ＰＯＰサーバ６が生産ラインＭＡ、ＭＢ
のＰＯＰ端末７により実際の進捗状況を把握し実績が設
定値になると部品倉庫のラベルプリンタ９から必要な部
品のラベルを発行させ部品台車１５の準備をさせる。ま
た自走車制御機３を経由して待機場２の自走車１０にル
ート番号指令を発する。自走車はルート番号指令に基づ
いて自動走行し部品倉庫Ｘ、Ｙ等で台車を自動連結し、
搬送先のラインサイドで自動切り離ししてまた待機場に
戻る。部品ごとに計算したアドバンス時間に対応した設
定値を用いてその時点でラベル発行するから、再計算な
どを要せずに進捗状況を精度よく反映させたタイミング
で部品供給ができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、工場における生産
現場への部品供給や完成品あるいは半完成品等の搬送を
効率よく行なうための物流システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】工場には、生産現場での工程に必要な部
品を部品倉庫から供給し、組み立てられた製品をその生
産現場からピッキングして例えば完成品倉庫へ搬送する
などの物流が不可欠である。そして、生産現場での部品
置き場を小さくして極力スペース効率を向上させ、ある
いは工場内各部署での在庫の低減を図るため、工程に応
じた最適の供給単位や供給タクト、ピッキングのタイミ
ング等を設定し実行するよう努力が払われている。その
一環として、生産時点管理ＰＯＰ（Ｐｏｉｎｔｏｆ
Ｐｒｏｄｕｃｔ）システムの導入がある。ここでは、生
産実績データから工程の進捗状況の自動把握を行ない、
また、不良要因別パレート分析、生産サイクル時間分
析、あるいは停止要因別分析などの各種解析が実施され
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
実績データの利用は上述のような分析にとどまってお
り、分析結果等をモニタ画面などに表示することはでき
ても、その結果をただちに生産現場に反映させ得るまで
には至っていないのが現状である。すなわち、生産の実
際の進捗に合わせて部品供給や完成品引き取りを行なう
ためには、そのピッキング作業のためのラベル発行など
のタイミングを正確に把握しなければならない。そのた
めには、たとえば、個々の部品や搬送容器ごとに必要時
点から準備時間および走行時間分に相当するアドバンス
時間を差し引いた時刻にラベルを発行することになる
が、生産の進捗状況は種々の条件で変化し当初の予定時
刻と一致しなくなる場合が多い。

【０００４】このために、実績が一件入る度にラベル発
行時刻の再計算をしていたのでは、多数ある対象工程に
対応できない。たとえば自動車用マフラを例として、１
日に生産する製品種類が約８０種、その生産数が種類別
に１２〜４８で、各製品が大物、中物および小物から構
成され、大物、中物ならびに完成品の容器で決まる搬送
単位がそれぞれ９〜３０、２０〜１００、９〜１６であ
る場合、１指示（１製品）あたり搬送回数は、完成品１
〜３回、大物１〜２回、中物１回、小物１回となる。換
言すれば、１日分では完成品約１６０回、大物１２０
回、中物８０回、小物８０回で、その他の前処理工程等
への部品供給を除いても４４０回となり、稼働時間１６
時間で１搬送が平均２分ごとに発生することになる。

【０００５】そこで、生産現場と部品倉庫等間の物流は
実績データとは無関係にかなりの幅を見込んで行なわれ
ているのが実情で、ＰＯＰシステムの本来の意義が生か
されているとは言えない。したがって、本発明は、上記
従来の問題点に鑑み、搬送工数を削減しながら、生産現
場の実際の進捗状況に連動して制御され、適時適量の部
品供給等が行なわれる工場物流システムを提供すること
を目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】このため、本発明の工場
物流システムは、生産ラインと部品倉庫の間を自走車が
自動走行可能に配されるとともに、生産ラインには生産
時点管理サーバと接続された生産時点管理端末が設置さ
れ、生産時点管理サーバには、部品倉庫側に設置された
出庫指示出力部と、自走車の待機場に付設され自走車に
指令を送信する自走車制御機とが接続され、生産ライン
における生産実績があらかじめ設定された値になると、
生産時点管理サーバが出庫指示出力部と自走車制御機に
指令を発し、部品倉庫では出庫指示出力部を介して出庫
指示された部品を積載した台車を準備するとともに、自
走車制御機から指令を受けた自走車が自動走行して上記
台車を生産ラインの搬送先へ搬送するよう構成されてい
るものとした。

【０００７】生産時点管理サーバは、上記のあらかじめ
設定された値として、生産実績がまず第１の値になると
出庫指示出力部に出庫指示の指令を発し、生産実績が第
２の値になると自走車制御機に指令を発するものとする
のが好ましい。この際、とくに第１の値は、生産ライン
に残っている部品の個数が、部品倉庫における上記台車
の準備時間、自走車による搬送時間およびこれに余裕時
間を加えたものを当該生産ラインのタクト時間で除した
値と等しくなる実績数とし、第２の値は、生産ラインに
残っている部品の個数が、自走車による搬送時間および
これに余裕時間を加えたものを当該生産ラインのタクト
時間で除した値と等しくなる実績数とするのが望まし
い。上記のあらかじめ設定された値は、部品ごとに設定
することができる。

【０００８】また、自走車はガイドラインにそって走行
するとともに、ガイドラインには待機場が設けられ、自
走車制御機はこの待機場に待機する自走車に指令を送出
するようになし、生産時点管理サーバから自走車制御機
への指令は、部品を積載した台車を引き取るべき部品倉
庫および搬送先に対応するルート番号であって、自走車
はルート番号に対応する部品倉庫および搬送先を含む経
路情報を格納したメモリを備えることができる。搬送元
としては上記の部品倉庫のほかさらに完成品搬送のため
生産ラインを含むことができ、この場合搬送先には完成
品倉庫を含むことができる。さらに、自走車は台車の自
動連結機構や自動切り離し機構を備えているのが好まし
い。

【０００９】

【作用】生産ラインからは生産時点管理端末を介して常
時その生産実績が生産時点管理サーバに出力されてい
る。生産実績があらかじめ設定された値になると、生産
時点管理サーバは出庫指示出力部に対して当該生産ライ
ンに必要な所定の部品の出庫指示指令を発信する。これ
を受けて部品倉庫では指示された部品を積載した台車を
自走車によるピッキングのために準備する。生産時点管
理サーバはさらに自走車制御機に指令を送る。この指令
を受けて待機場の自走車は発進し、上記部品倉庫と生産
ラインの搬送先を通る所定の経路を走行して、上記台車
のピッキングおよび搬送を実行する。

【００１０】生産時点管理サーバから出庫指示出力部へ
指令を発する生産実績の設定値を第１の値、自走車制御
機への指令を発する設定値を第２の値とし、とくに、第
１の値は生産ラインに残っている部品の個数が、部品倉
庫における上記台車の準備時間、自走車による搬送時間
およびこれに余裕時間を加えたものを当該生産ラインの
タクト時間で除した値と等しくなる数とし、第２の値は
生産ラインに残っている部品の個数が、自走車による搬
送時間およびこれに余裕時間を加えたものを当該生産ラ
インのタクト時間で除した値と等しくなる数とすること
により、最適のタイミングで生産ラインに供給あるいは
補充される。これらの設定値は、各部品の供給単位や特
性に応じて部品ごとに設定することにより、生産ライン
にそっての各部品置き場のスペース等が平準化される。

【００１１】また、自走車制御機への指令をルート番号
とし、自走車がこれに対応する経路情報を格納したメモ
リを備えることにより、自走車に汎用性をもたせること
ができ、特定の自走車を選択する必要なくいずれの自走
車でも待機場に待機する自走車に指令を与えて適時に搬
送させることができる。さらに、自走車は台車の自動連
結機構や自動切り離し機構を備えることにより、倉庫や
搬送先での人手が省かれる。

【００１２】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態につ
いて実施例により説明する。図１は実施例のシステム系
統図である。複数の生産ラインにおけるそれぞれの所定
の工程に必要な部品を荷揚げ、荷捌きする部品倉庫が設
けられるとともに、完成品倉庫が設けられている。ここ
では簡単のため、部品倉庫は大物部品、中物部品および
小物部品別に分かれたＸ、ＹおよびＺからなるものと
し、生産ラインはＭＡ、ＭＢの２系統が示されている。
部品倉庫では外部から搬入された各部品があらかじめ設
定された供給単位で部品台車に積載された状態で準備さ
れる。

【００１３】部品倉庫Ｘ、Ｙ、Ｚ、生産ラインＭＡ、Ｍ
Ｂおよび完成品倉庫Ｗの間は、自走車１０（１０ａ、１
０ｂ）に牽引される台車１５によって部品あるいは完成
品が搬送される。このため、フロアには自走車１０を案
内するガイドライン１が敷設されている。なお、生産ラ
インによって、上記部品には他の工場などで組み立てら
れた半製品を含み、また完成品も同じく他の工場等へ向
けての半製品が含まれる。生産ラインＭＡ、ＭＢのライ
ンサイドには各部品の組み付け工程の近傍および完成品
のラインオフ部の近傍にそれぞれのラインサイド置き場
が設定されている。ガイドライン１には各ラインサイド
置き場に対応して図示しないマーカが付設されている。
また、部品倉庫Ｘ、Ｙ、Ｚおよび完成品倉庫Ｗについて
も同様にそれぞれマーカが付設されている。

【００１４】ガイドライン１上には自走車１０の待機場
２が設けられ、この待機場２に隣接して自走車制御機３
が設置されている。自走車制御機３は待機場２の最先頭
に位置する自走車１０ａに対して光通信によって指令信
号を発する。指令信号は例えば搬送する部品や完成品の
ピッキング場所および搬送先を含んだルート番号とさ
れ、自走車１０には種々のルート番号に対応する上記ピ
ッキング場所、搬送先ならびに走行経路の情報が格納さ
れたメモリを備える自走制御装置１１が搭載されてい
る。

【００１５】さらに自走車１０は、台車１５との自動連
結および自動切り離し機能を備えている。自走車制御機
３からの指令信号に基づいて、自走車１０は上記ガイド
ライン１にそって自動走行し、部品等のピッキング場所
に至るとそこに準備してある部品等が積載された台車１
５を自動連結して牽引し、目的のラインサイド置き場等
に達すると、その部位のマーカを検知して、牽引してき
た台車１５を自動切り離しする。その後、ガイドライン
１にそって走行し待機場２に戻る。なお、この戻りの間
にさらに他のラインサイド置き場から完成品のピッキン
グを行ない搬送する場合もある。

【００１６】自動連結、切り離し機構の一例を図２に示
す。自走車１０に設置した基台２１から垂直に立ち上が
るシャフト２２の上端に、水平方向に延びるアーム２３
が固定され、このアーム２３の先端に下方に延びるロッ
ド２４が設けられている。基台２１内にはモータによる
駆動機構が設けられ、シャフト２２を回動および上下伸
縮可能となっている。これにより、アーム２３はシャフ
トまわりに旋回し、その先端のロッド２４が上昇下降す
る。一方、台車１５の前部にはフックリング１６が設け
られている。

【００１７】連結にあたっては、台車１５はそのフック
リング１６が自走車１０の走行路に臨むようにセットし
て配置されるとともに、自走車１０はアーム２３を右ま
たは左に張り出させ、かつ上昇させて状態で台車１５の
セット位置に近づく。とくに図２の（ａ）に示されるよ
うに、台車１５のセット位置に到達すると自走車１０は
停車し、そのアーム２３を下降させる。これによりアー
ム先端のロッド２４を台車のフックリング１６に係合さ
せて、自走車１０と台車１５が連結される。自走車１０
と台車１５の連結後、（ｂ）のように、自走車の走行開
始とともにアーム２３は後方へ旋回するよう駆動され、
真後ろに向いた点で停止する。台車１５は自走車１０の
進行方向にそって略前後に整列して牽引される。

【００１８】部品の搬送先に達すると、図２の（ｃ）の
ように、自走車１０はアーム２３を駆動して上昇させ
る。これにより、アーム先端のロッド２４が台車１５の
フックリング１６からはずれて、台車１５と自走車１０
とは切り離され、以後、自走車は単独走行する。このよ
うに、台車１５と自走車１０の連結、切り離しがモータ
駆動によるアーム２３の旋回、上昇下降により行なえる
から、上記自走車の停止、モータ駆動をガイドラインの
マーカを検知して制御することにより、連結、切り離し
が自動化される。

【００１９】上記の各生産ラインＭＡ、ＭＢ、部品倉庫
Ｘ、Ｙ、Ｚ、完成品倉庫Ｗならびに自走車制御機２は、
ＰＯＰサーバ６との間でネットワークを形成している。
生産時点管理サーバとしてのＰＯＰサーバ６は、メイン
コンピュータ５とともに図示しない本社コンピュータと
接続されている。メインコンピュータ５は本社コンピュ
ータから生産計画１日分を受取り、当日の生産順序づけ
を行ない、各生産ラインＭＡ、ＭＢに生産指示を出す。
各生産ラインＭＡ、ＭＢには設備の生産時点管理端末と
してのＰＯＰ端末７（７ａ、７ｂ）が設置され、それぞ
れのラインの生産指示および実際状況をモニタに表示す
るとともに、その生産進捗状況のデータがオンラインで
ＰＯＰサーバ６へ出力される。ＰＯＰサーバ６は、完成
信号を受けるごとに反応し所定条件時に作動する生産実
績更新、生産実績送信、ラベル発行および自走車発車要
求の各プログラムを備えている。

【００２０】また、各部品倉庫Ｘ、Ｙ、Ｚには出庫指示
出力部としてのラベルプリンタ９（９ａ、９ｂ、９ｃ）
が設置され、ＰＯＰサーバ６からの指令により部品ピッ
キングの準備として各部品の要求数量等が印字されたラ
ベルをプリント出力する。このラベル発行のタイミング
は部品別に設定され、ラインサイド置き場等に残ってい
る部品の個数が、部品倉庫における準備時間、自走車の
ピッキングまでの時間、ラインサイドまでの搬送時間、
そしてこれらに余裕時間を加えたものをタクト時間で除
した値となったときとして求められる。

【００２１】これにより、ＰＯＰサーバ６は各ラインＭ
Ａ、ＭＢの生産進捗に応じて各部品倉庫Ｘ、Ｙ、Ｚで部
品供給の準備をさせるとともに、自走車制御機３から自
走車１０に指令を発して、所定の倉庫で準備された部品
台車１５をピッキングさせ、必要なラインサイドへその
台車を牽引搬送させ、また同様にして、完成品ｗを完成
品倉庫Ｗへ搬送させる。生産ラインＭＡ、ＭＢの進捗状
況に応じて、各自走車１０は個別に自走車制御機３から
ルート番号の指令を受け、ガイドライン１にそって同時
に複数台が走行可能である。部品台車搬送におけるＰＯ
Ｐサーバ６から自走車制御機３への指令のタイミング
は、ラインサイド置き場等に残っている部品の個数が、
自走車１０のピッキングおよび搬送の走行時間に余裕時
間を加えたものをタクト時間で除した値となったときと
するのが好ましい。

【００２２】次に上記システムのネットワークによる制
御について説明する。ここでは、生産ラインＭＡで部品
番号（部番）ＡＡＡ−１を生産し、生産ラインＭＢでは
部品番号（部番）ＢＢＢ−１を生産する。ＰＯＰサーバ
６は設備ＰＯＰ端末７ａ、７ｂからの完成信号に基づい
て、逐次その生産実績更新プログラムにより実績値を更
新するとともに、本社コンピュータからの送信指令に従
いあるいは適時間隔で生産実績送信プログラムを作動さ
せ本社へ生産状況のデータを送信する。生産ラインＭＡ
では部番ＡＡＡ−１を１６個生産するものとし、とくに
これに用いる大物部品ａａ−１については８個単位で供
給しまた完成品も８個ごとに引き取るものとする。この
ため、ＰＯＰサーバ６にはつぎのようなモードが設定し
てある。

【００２３】まず、部番ＡＡＡ−１が４個生産される
と、部品ａａ−１のピッキング用のラベルを発行する。
つぎに部番ＡＡＡ−１の生産実績が５になると、自走車
１０に大物の部品倉庫Ｘから部品ａａ−１の搬送を行な
わせる。そして、生産実績が８になると、自走車１０に
完成品倉庫Ｗから生産ラインＭＡへ空容器の台車を牽引
して向かわせ、生産ラインＭＡで空容器台車を切り離
し、かわりに完成品を載せた台車をピッキングして完成
品倉庫Ｗへ搬送させる。

【００２４】図３はネットワーク上の各部位の状態と自
走車の状態を模式的に示す図である。生産ラインＭＡ
に、部番ＡＡＡ−１についての生産数量の指示数（指
示）が１６で、その生産実績（実績）が３、また生産ラ
インＭＢには部番ＢＢＢ−１についての指示が１２で、
その実績が７となっている状態が示されている。これら
の情報は対応するＰＯＰ端末７、８のほかメインコンピ
ュータ５で表示され確認することができる。いま、自
走車１０は待機場２に待機中である。

【００２５】この状態から、生産ラインＭＡで１個の製
造が完了するごとに、図４に示すように、生産ラインＭ
ＡのＰＯＰ端末７から完成信号ａがＰＯＰサーバ６へ発
信される。ＰＯＰ端末７ａでは実績数が４となり、ＰＯ
Ｐサーバ６でもその生産実績更新プログラムにより部番
ＡＡＡ−１の実績が４となる。ＰＯＰサーバ６は部番Ａ
ＡＡ−１の実績が４となると、続いて、図５に示すよう
に、ラベル発行プログラムが作動してラベルプリンタ９
ａへ部品ａａ−１についての出庫指示の指令ｂを発信す
る。

【００２６】これにより、図６のように、ラベルプリン
タは部品ａａ−１のラベルをプリントアウトする。大物
の部品倉庫Ｘの担当者は、このラベルの指示に基づいて
８個の部品ａａ−１を積載した部品台車１５を自走車１
０が通過する指定場所にセットする。

【００２７】さらに生産が進んで生産ラインＭＡの実績
数が５となると、ＰＯＰサーバ６では、ＰＯＰ端末７ａ
からの完成信号を受けて前述のように生産実績更新プロ
グラムにより実績が更新されるとともに、図７に示すよ
うに、自走車発車要求プログラムにより制御機指令ｃと
して自走車制御機３へルート番号Ｒ１を発信する。これ
により、自走車制御機３は図８に示すように待機場２の
先頭位置に待機中の自走車１０（１０ａ）に対して、光
通信により上記ルート番号Ｒ１を送出する。

【００２８】ルート番号Ｒ１を受けた自走車１０はピッ
キングのため走行を開始し、図９に矢示するように進
み、大物の部品倉庫Ｘ前の指定場所で部品ａａ−１を積
載した部品台車を自動連結する。次に、台車を連結し
た自走車１０は、図１０の矢示のように進み、生産ライ
ンＭＡのラインサイドで部品台車を自動切り離しする。
その後自走車１０はルート番号で指示されたルートを走
行して待機場２に戻る。なお、指示されるルート番号に
よっては、生産ラインＭＡのラインサイドで部品台車を
自動切り離ししたあと、前回搬送して空になった台車が
所定位置にセットしてあればその空台車を自動連結し、
所定の部品倉庫へその台車を搬送する。

【００２９】生産ラインＭＡの生産がさらに進んで、部
番ＡＡＡ−１の実績が８となると、図１１にまとめて示
すように、ＰＯＰサーバ６は自走車発車要求プログラム
により自走車制御機３へルート番号Ｒ３を発信し、これ
を受けて自走車制御機３は待機場２に待機中の自走車１
０に対して、光通信により上記ルート番号Ｒ３を送出す
る。

【００３０】ルート番号Ｒ３を受けた自走車１０は走行
を開始し、図１２に矢示するように進み、完成品倉庫Ｗ
の指定場所で空容器台車を自動連結する。次に、台車
を連結した自走車１０は、図１３の矢示のように進み、
生産ラインＭＡのラインサイドで空容器台車を自動切り
離し、次いで完成品を積載した完成品台車を自動連結す
る。そして、図１４に矢示するように走行して完成品倉
庫Ｗに至り、完成品台車を切り離す。その後、自走車１
０は図１５に矢示のように経路により待機場２に戻る。

【００３１】上記では部品供給について大物部品ａａ−
１に関してのみ説明したが、生産ラインＭＡで使用され
る他の中物、小物部品についても同様である。また、こ
こでは生産ラインＭＡの生産が進捗する間、生産ライン
ＭＢの進捗が止まっているが、生産ラインＭＢで同様の
速度で部番ＢＢＢ−１の生産が進む場合にも、その実績
がそれぞれの部品に対応した設定値に到達するごとに、
上記と同様にＰＯＰサーバ６からラベルプリンタ９への
指令や、自走車制御機３への所定ルート番号の指令が発
信され、これに基づいて待機場２に待機する自走車１０
が所定の部品倉庫から部品台車をラインサイドへ牽引搬
送し、あるいは完成品台車を完成品倉庫へ搬送する。

【００３２】さらに、たとえば生産ラインＭＡで部番Ａ
ＡＡ−１の生産が進み、次に部番ＡＡＡ−２の生産に移
る場合にも、部番ＡＡＡ−１の生産実績が所定値になっ
たとき部番ＡＡＡ−２のための部品ａａ−２のラベル発
行が実行され、上述と同様の搬送制御が行なわれる。

【００３３】本実施例は以上のように構成され、ＰＯＰ
サーバ６が生産ラインのＰＯＰ端末７（７ａ、７ｂ）に
より実際状況を把握し、生産の進展にしたがって部品ご
とに設定された生産実績に至ると、順次次に必要な部品
のラベル発行、当該部品のピッキング場所および搬送先
を通過するためのルート番号指令を行なうとともに、自
走車制御機３を経て待機場２で上記ルート番号指令を受
けた自走車１０が自動走行して、ピッキング場所で部品
台車を自動連結し搬送先のラインサイドで自動切り離し
し、また待機場２に戻るものとなっている。すなわち、
部品、容器ごとの準備時間、走行時間を考慮して計算し
たアドバンス時間をそのまま使用し、これに対応する実
績値に至った時点でラベル発行するから、再計算のため
に個々の生産進度を気にする必要がなく、いわゆるパー
ソナルコンピュータを用いて、生産現場の進捗状況を精
度よく反映させたピッキング、搬送のタイミングとする
ことができる。

【００３４】また、部品や完成品を搬送する自走車１０
は指示されたルートを自動走行し、部品や完成品の台車
１５を自動連結、自動切り離しするから、各倉庫やライ
ンサイドでは台車１５を指定場所にセットする作業のみ
となり、大幅な搬送工数の削減が得られる。自走車１０
の台車１５との自動連結、自動切り離し機構は適宜の機
構を採用することができ、実施例で一例を示したように
マーカを検知して自走車１０側で作動するもののほか、
ラインサイド側から作動信号を発信あるいは機械的に係
合して自走車の連結、切り離し機構を作動させるもので
もよい。

【００３５】なお、実施例では上記のように自走車１０
が自動連結、自動切り離し機構を備えるものとなってい
るが、これに限定されず、工場の態勢によっては倉庫お
よびラインサイドで作業員によって台車との連結、切り
離しが行なわれてもよいことはもちろんである。

【００３６】

【発明の効果】以上のとおり、本発明の工場物流システ
ムは、生産ラインの生産時点管理端末から生産時点管理
サーバへの出力に基づいて生産実績が設定値になると、
部品倉庫の出庫指示出力部と自走車制御機に指令を発
し、部品倉庫では出庫指示された部品を積載した台車を
準備する一方、自走車制御機から指令を受けた自走車が
自動走行して上記台車をピッキングし生産ラインの搬送
先へ搬送するものとしたので、生産現場の実際の進捗状
況を精度よく反映させたタイミングで生産ラインへの供
給部品のピッキング、搬送が行なわれる。この際、進捗
状況の変化に応じて逐次供給タイミング等の計算を繰り
返す必要がないので、安価なパーソナルコンピュータで
システムを構築することができる。

【００３７】とくに、上記生産実績の設定値を出庫指示
出力部への指令には第１の値、自走車制御機への指令に
は第２の値とし、第１の値は生産ラインに残っている部
品の個数が、部品倉庫における部品積載台車の準備時
間、自走車による搬送時間およびこれに余裕時間を加え
たものを生産ラインのタクト時間で除した値と等しくな
る数とし、第２の値は生産ラインに残っている部品の個
数が、自走車による搬送時間およびこれに余裕時間を加
えたものを生産ラインのタクト時間で除した値と等しく
なる数とすることにより、生産ラインへの供給、補充が
最適のタイミングで行なわれる。そして、これらの設定
値を各部品の供給単位や特性に応じて部品ごとに設定す
ることにより、生産ラインにそっての各部品置き場のス
ペース等が平準化される。

【００３８】また、自走車は待機場を含むガイドライン
にそって走行し、自走車制御機からの指令は待機場にい
る自走車へのルート番号とし、自走車がこれに対応する
経路情報を格納したメモリを備えることにより、特定の
自走車を選択する必要なく待機場に待機する自走車に適
時に指令を与えて、同時に複数の搬送を効率良く実現す
ることができる。さらに、自走車が台車の自動連結機構
や自動切り離し機構を備えることにより、倉庫や搬送先
での人手が省かれ、工場全体としての搬送工数が削減さ
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例のシステム系統図である。

【図２】自走車と台車の自動連結、切り離し機構の一例
を示す図である。

【図３】実施例におけるネットワーク上の各部位の状態
と自走車の状態を模式的に示す説明図である。

【図４】生産ラインのＰＯＰ端末から完成信号がＰＯＰ
サーバへ発信される状態を示す説明図である。

【図５】ＰＯＰサーバからラベルプリンタへ出庫指示が
発信される状態を示す説明図である。

【図６】ラベルプリンタのプリントアウト状態を示す説
明図である。

【図７】ＰＯＰサーバから自走車制御機へルート番号が
発信される状態を示す説明図である。

【図８】自走車制御機から自走車に対してルート番号が
送出される状態を示す説明図である。

【図９】自走車が部品台車連結のため走行して部品倉庫
に到達している状態を示す説明図である。

【図１０】台車を連結した自走車が生産ラインに到達し
ている状態を示す説明図である。

【図１１】ＰＯＰサーバから自走車制御機へルート番号
が発信され、自走車制御機から自走車に対してルート番
号が送出される状態を示す説明図である。

【図１２】自走車が空台車連結のため完成品倉庫に到達
している状態を示す説明図である。

【図１３】自走車が完成品台車を連結のため生産ライン
に到達している状態を示す説明図である。

【図１４】完成品台車を連結した自走車が完成品倉庫に
到達している状態を示す説明図である。

【図１５】自走車が完成品倉庫から走行して待機場に戻
った状態を示す説明図である。

【符号の説明】

１ガイドライン２待機場３自走車制御機５メインコンピュータ６ＰＯＰサーバ（生産時点管理サーバ）７ＰＯＰ端末（生産時点管理端末）９ラベルプリンタ（出庫指示出力部）１０自走車１５台車１６フックリング２１基台２２シャフト２３アーム２４ロッドＭＡ、ＭＢ生産ラインＸ、Ｙ、Ｚ部品倉庫Ｗ完成品倉庫ａ完成信号ｂ出庫指示の指令ｃ制御機指令

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】生産ライン（ＭＡ、ＭＢ）と部品倉庫
（Ｘ、Ｙ、Ｚ）の間を自走車（１０）が自動走行可能に
配されるとともに、前記生産ラインには生産時点管理サ
ーバ（６）と接続された生産時点管理端末（７）が設置
され、前記生産時点管理サーバには、前記部品倉庫側に
設置された出庫指示出力部（９）と、前記自走車の待機
場（２）に付設され自走車に指令を送信する自走車制御
機（３）とが接続され、前記生産ラインにおける生産実
績があらかじめ設定された値になると、前記生産時点管
理サーバが前記出庫指示出力部と自走車制御機に指令を
発し、部品倉庫では出庫指示出力部を介して出庫指示さ
れた部品を積載した台車を準備するとともに、自走車制
御機から指令を受けた自走車が自動走行して前記台車を
前記生産ラインの搬送先へ搬送するよう構成されている
ことを特徴とする工場物流システム。
【請求項２】前記生産時点管理サーバ（６）は、前記
あらかじめ設定された値として、前記生産実績がまず第
１の値になると前記出庫指示出力部（９）に出庫指示の
指令を発し、生産実績が第２の値になると前記自走車制
御機（３）に指令を発するものであることを特徴とする
請求項１記載の工場物流システム。
【請求項３】前記第１の値は、前記生産ラインに残っ
ている部品の個数が、部品倉庫における前記台車の準備
時間、自走車による搬送時間およびこれに余裕時間を加
えたものを当該生産ラインのタクト時間で除した値と等
しくなる実績数とし、第２の値は、前記生産ラインに残
っている部品の個数が、自走車による搬送時間およびこ
れに余裕時間を加えたものを当該生産ラインのタクト時
間で除した値と等しくなる実績数とすることを特徴とす
る請求項２記載の工場物流システム。
【請求項４】前記あらかじめ設定された値は、部品ご
とに設定されているものであることを特徴とする請求項
１、２または３記載の工場物流システム。
【請求項５】前記自走車（１０）は工場内に敷設され
たガイドライン（１）にそって走行するとともに、該ガ
イドラインに待機場（２）が設けられ、前記自走車制御
機（３）は前記待機場に待機する自走車に指令を送出
し、前記生産時点管理サーバ（６）から自走車制御機へ
の指令は、前記部品を積載した台車（１５）を引き取る
べき部品倉庫および搬送先に対応するルート番号であっ
て、前記自走車はルート番号に対応する前記部品倉庫お
よび搬送先を含む経路情報を格納したメモリを備えてい
ることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の工
場物流システム。
【請求項６】前記部品倉庫および搬送先には、さらに
完成品搬送のため生産ラインおよび完成品倉庫が含まれ
ることを特徴とする請求項５記載の工場物流システム。
【請求項７】前記自走車が前記台車の自動連結機構を
備えていることを特徴とする請求項１、２、３、４、５
または６記載の工場物流システム。
【請求項８】前記自走車が前記台車の自動切り離し機
構を備えていることを特徴とする請求項１、２、３、
４、５または６記載の工場物流システム。