JPH1081978A - 鋼材の化成処理方法 - Google Patents
鋼材の化成処理方法Info
- Publication number
- JPH1081978A JPH1081978A JP25247396A JP25247396A JPH1081978A JP H1081978 A JPH1081978 A JP H1081978A JP 25247396 A JP25247396 A JP 25247396A JP 25247396 A JP25247396 A JP 25247396A JP H1081978 A JPH1081978 A JP H1081978A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 良好な耐焼付き性を維持する化成被膜を鋼材
表面に、簡単かつローコストの設備にて高能率に形成可
能にする。 【解決手段】 化成処理を行おうとする鋼材、例えばス
テンレス鋼材１に直流電流を流しながら、そのステンレ
ス鋼材１を蓚酸を主成分とする化成処理液中に浸漬させ
て、上記ステンレス鋼材１の表面に耐焼付き性の化成被
膜を形成する。
表面に、簡単かつローコストの設備にて高能率に形成可
能にする。 【解決手段】 化成処理を行おうとする鋼材、例えばス
テンレス鋼材１に直流電流を流しながら、そのステンレ
ス鋼材１を蓚酸を主成分とする化成処理液中に浸漬させ
て、上記ステンレス鋼材１の表面に耐焼付き性の化成被
膜を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ステンレス鋼材等
の鋼材の表面に、蓚酸塩の被膜処理液を用いて化成被膜
を形成する鋼材の化成処理方法に関する。
の鋼材の表面に、蓚酸塩の被膜処理液を用いて化成被膜
を形成する鋼材の化成処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、化成処理液の組成バランスが
崩れることがあっても、耐焼付き性を維持できる化成被
膜をステンレス鋼材の表面に形成するために、上記化成
処理液中の燐酸イオン濃度を０．０３〜０．６ｇ／１と
するステンレス鋼材の化成処理方法が、例えば特公平６
−７２３１０号公報に示されている。
崩れることがあっても、耐焼付き性を維持できる化成被
膜をステンレス鋼材の表面に形成するために、上記化成
処理液中の燐酸イオン濃度を０．０３〜０．６ｇ／１と
するステンレス鋼材の化成処理方法が、例えば特公平６
−７２３１０号公報に示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、かかる
従来のステンレス鋼材の化成処理方法にあっては、化成
処理工程ごとに蓚酸液に添加したリン酸イオンの濃度を
測定して、その濃度を常に一定値に管理する必要があ
り、このため、化成処理の作業が煩雑で、化成処理時間
が長引き、化成処理作業全体の処理効率を悪化させると
いう課題があった。
従来のステンレス鋼材の化成処理方法にあっては、化成
処理工程ごとに蓚酸液に添加したリン酸イオンの濃度を
測定して、その濃度を常に一定値に管理する必要があ
り、このため、化成処理の作業が煩雑で、化成処理時間
が長引き、化成処理作業全体の処理効率を悪化させると
いう課題があった。
【０００４】また、従来の上記化成処理方法にあって
は、素材表面を活性化して化成処理液との反応を強くす
るため、その化成処理に入る前に硫酸にステンレス鋼材
を予浸したり（特公平５−２６８７２号公報）、弗硝酸
液に予浸したり、圧水したり、温水槽にて母材予熱を行
った後、直ちに蓚酸処理を行う必要があり、これらの各
作業が煩雑となり、処理能率が上記のように悪化する原
因の一つとなっている。
は、素材表面を活性化して化成処理液との反応を強くす
るため、その化成処理に入る前に硫酸にステンレス鋼材
を予浸したり（特公平５−２６８７２号公報）、弗硝酸
液に予浸したり、圧水したり、温水槽にて母材予熱を行
った後、直ちに蓚酸処理を行う必要があり、これらの各
作業が煩雑となり、処理能率が上記のように悪化する原
因の一つとなっている。
【０００５】さらに、このようないくつもの作業工程が
必要となるため、各作業用の処理槽をいくつも配置する
こととなり、従って設備コストが高くなり、しかも広い
作業敷地が蓚酸槽の近くに必要になるという課題があっ
た。
必要となるため、各作業用の処理槽をいくつも配置する
こととなり、従って設備コストが高くなり、しかも広い
作業敷地が蓚酸槽の近くに必要になるという課題があっ
た。
【０００６】本発明は上記のような課題を解決するもの
であり、化成処理液による化成処理直前の硫酸予浸，弗
硝酸予浸，圧水，母材予熱などの前処理を省略でき、ま
た、良好な耐焼付き性を維持する化成被膜を鋼材表面
に、簡単かつローコストの設備にて高能率に形成できる
鋼材の化成処理方法を提供することを目的とする。
であり、化成処理液による化成処理直前の硫酸予浸，弗
硝酸予浸，圧水，母材予熱などの前処理を省略でき、ま
た、良好な耐焼付き性を維持する化成被膜を鋼材表面
に、簡単かつローコストの設備にて高能率に形成できる
鋼材の化成処理方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の発明にかかる鋼材の化成処理方法は、化
成処理を行おうとする鋼材に直流電流を流しながら、そ
の鋼材を蓚酸を主成分とする化成処理液中に浸漬させ
て、上記鋼材の表面に耐焼付き性の化成被膜を形成する
ようにしたものである。
に、請求項１の発明にかかる鋼材の化成処理方法は、化
成処理を行おうとする鋼材に直流電流を流しながら、そ
の鋼材を蓚酸を主成分とする化成処理液中に浸漬させ
て、上記鋼材の表面に耐焼付き性の化成被膜を形成する
ようにしたものである。
【０００８】また、請求項２の発明にかかる鋼材の化成
処理方法は、前記鋼材がステンレス鋼材であることを特
徴とする。
処理方法は、前記鋼材がステンレス鋼材であることを特
徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
について説明する。図１はこの発明の化成処理方法の実
施の形態を示す断面図で、鋼材としてステンレス鋼材の
場合を示す。ここではステンレス鋼材としてステンレス
綱線材１が用いられる。
について説明する。図１はこの発明の化成処理方法の実
施の形態を示す断面図で、鋼材としてステンレス鋼材の
場合を示す。ここではステンレス鋼材としてステンレス
綱線材１が用いられる。
【００１０】このステンレス綱線材１は、図示のように
略等しい径のものをコイル状に巻いて形成したものから
なり、これが化成処理液３に溶漬可能なように、フック
部材２によって容易に着脱可能に支持されている。
略等しい径のものをコイル状に巻いて形成したものから
なり、これが化成処理液３に溶漬可能なように、フック
部材２によって容易に着脱可能に支持されている。
【００１１】そして、上記ステンレス綱線材１には、直
流電源端子の正極が接続され、上記化成処理液３側に
は、直流電源端子の負極としての極板４が接続されてい
る。
流電源端子の正極が接続され、上記化成処理液３側に
は、直流電源端子の負極としての極板４が接続されてい
る。
【００１２】そこで、上記ステンレス鋼線材１の化成処
理を行うには、このステンレス鋼線材１を図示のように
フック部材２に支持させ、上記極性となるように上記ス
テンレス綱線材１と化成処理液３との間に直流電圧を印
加する。
理を行うには、このステンレス鋼線材１を図示のように
フック部材２に支持させ、上記極性となるように上記ス
テンレス綱線材１と化成処理液３との間に直流電圧を印
加する。
【００１３】そして、かかるステンレス鋼線材１をフッ
ク部材２に支持させた状態にて、蓚酸を主成分とする化
成処理液３中に浸漬する。
ク部材２に支持させた状態にて、蓚酸を主成分とする化
成処理液３中に浸漬する。
【００１４】なお、上記処理材としてのステンレス鋼線
材１にはＳＵＨ６６０（Φ８．０）を用い、化成処理液
として３８０７Ｍ（商品名）を３３．５ｇ／１、３８０
７Ｃ（商品名）を８．５ｇ／１、ＡＣ１６（商品名）を
４．５ｇ／１の被膜処理液を用いた。
材１にはＳＵＨ６６０（Φ８．０）を用い、化成処理液
として３８０７Ｍ（商品名）を３３．５ｇ／１、３８０
７Ｃ（商品名）を８．５ｇ／１、ＡＣ１６（商品名）を
４．５ｇ／１の被膜処理液を用いた。
【００１５】また、上記ステンレス綱線材１に流す直流
電流の電流密度は０．７〜７ＯＡ／ｄｍ2 の範囲に選定
して、上記蓚酸を主成分とする化成処理を実施した。
電流の電流密度は０．７〜７ＯＡ／ｄｍ2 の範囲に選定
して、上記蓚酸を主成分とする化成処理を実施した。
【００１６】上記のような条件下で、ステンレス綱線材
１の蓚酸処理を実施した場合の結果は表１に示す通りで
ある。
１の蓚酸処理を実施した場合の結果は表１に示す通りで
ある。
【００１７】
【表１】
【００１８】この表１に見るように、上記電流密度が
０．５Ａ／ｄｍ2 以上となるように、上記ステンレス綱
線材１に直流電流を流すことで、これの曲げ試験による
曲げ評価は、約２分の処理時間にて適の丸印“○”また
は最適の二重丸“◎”となる。
０．５Ａ／ｄｍ2 以上となるように、上記ステンレス綱
線材１に直流電流を流すことで、これの曲げ試験による
曲げ評価は、約２分の処理時間にて適の丸印“○”また
は最適の二重丸“◎”となる。
【００１９】なお、曲げ評価では、ステンレス鋼線材１
の観察部位が曲げた部位の凸部であり、曲げた後にその
凸部に剥離して付着した被膜を除くために、布で軽くこ
すった後で観察する。
の観察部位が曲げた部位の凸部であり、曲げた後にその
凸部に剥離して付着した被膜を除くために、布で軽くこ
すった後で観察する。
【００２０】そして、上記の二重丸“◎”はしっかりと
被膜がステンレス綱線材１に付着している状態であり、
丸印“○”は被膜が付着しているが全体として薄い感じ
のとき、あるいは被膜がしっかり付着しているが、曲げ
たときの被膜剥離量が多い場合や一部で剥離している場
合である。
被膜がステンレス綱線材１に付着している状態であり、
丸印“○”は被膜が付着しているが全体として薄い感じ
のとき、あるいは被膜がしっかり付着しているが、曲げ
たときの被膜剥離量が多い場合や一部で剥離している場
合である。
【００２１】また、曲げ評価が三角“△”は、被膜は略
付着しているが、全体的に曲げたとき僅かに剥離する
か、あるいは剥離量が多い場合であり、バツ“×”は、
被膜が完全に剥離してしまっている状態である。
付着しているが、全体的に曲げたとき僅かに剥離する
か、あるいは剥離量が多い場合であり、バツ“×”は、
被膜が完全に剥離してしまっている状態である。
【００２２】従って、かかる実験結果から、被膜の密着
性と電力コストの両面から考察すると、上記の電流密度
は４．５〜２０．０Ａ／ｄｍ2 とすることが望ましいこ
とが確認された。
性と電力コストの両面から考察すると、上記の電流密度
は４．５〜２０．０Ａ／ｄｍ2 とすることが望ましいこ
とが確認された。
【００２３】すなわち、本発明の方法の実施によって、
蓚酸塩の被膜の密着性を向上でき、このため、耐焼付き
性が良好となり、従来のように化成被膜液にリン酸を入
れる必要もなくなり、従って、リン酸濃度管理の作業を
回避できる。
蓚酸塩の被膜の密着性を向上でき、このため、耐焼付き
性が良好となり、従来のように化成被膜液にリン酸を入
れる必要もなくなり、従って、リン酸濃度管理の作業を
回避できる。
【００２４】また、従来のような硫酸予浸や弗硝酸予
浸、あるいは圧水、母材予熱などの前処理が不要とな
り、酸洗後、８時間以内に化成処理すればよく、仮に、
上記各前処理を行ったとしても、処理直後に蓚酸処理す
る必要がなくなる。従って、化成処理工程および設備の
削減、さらには設備の占有空間の縮小化を確保できる。
浸、あるいは圧水、母材予熱などの前処理が不要とな
り、酸洗後、８時間以内に化成処理すればよく、仮に、
上記各前処理を行ったとしても、処理直後に蓚酸処理す
る必要がなくなる。従って、化成処理工程および設備の
削減、さらには設備の占有空間の縮小化を確保できる。
【００２５】そして、上記蓚酸処理時間は従来の１５〜
１５０分から２分と大幅に短縮でき、作業性および作業
時間を大幅に改善できることとなる。
１５０分から２分と大幅に短縮でき、作業性および作業
時間を大幅に改善できることとなる。
【００２６】なお、本実施の形態では、鋼材としてステ
ンレス鋼材の場合を説明したが、他の鋼材についても適
用でき、略同様の結果であった。
ンレス鋼材の場合を説明したが、他の鋼材についても適
用でき、略同様の結果であった。
【００２７】
【発明の効果】以上のように、請求項１の発明によれば
化成処理を行おうとする鋼材（例えばステンレス鋼材）
に直流電流を流しながら、その鋼材を蓚酸を主成分とす
る化成処理液中に浸漬させて、上記鋼材の表面に耐焼付
き性の化成被膜を形成するようにしたので、化成処理液
による化成処理直前の硫酸予浸，圧水，母材予熱などの
前処理を省略でき、また、良好な耐焼付き性を維持する
化成被膜を鋼材表面に、簡単かつローコストの設備にて
高能率に形成できるという効果が得られる。
化成処理を行おうとする鋼材（例えばステンレス鋼材）
に直流電流を流しながら、その鋼材を蓚酸を主成分とす
る化成処理液中に浸漬させて、上記鋼材の表面に耐焼付
き性の化成被膜を形成するようにしたので、化成処理液
による化成処理直前の硫酸予浸，圧水，母材予熱などの
前処理を省略でき、また、良好な耐焼付き性を維持する
化成被膜を鋼材表面に、簡単かつローコストの設備にて
高能率に形成できるという効果が得られる。
【図１】この発明の化成処理方法の実施の形態を示す断
面図である。
面図である。
１ ステンレス綱線材（ステンレス鋼材）
Claims (2)
- 【請求項１】 化成処理を行おうとする鋼材に直流電流
を流しながらその鋼材を蓚酸を主成分とする化成処理液
中に浸漬させて、上記鋼材の表面に耐焼付き性の化成被
膜を形成することを特徴とする鋼材の化成処理方法。 - 【請求項２】 前記鋼材は、ステンレス鋼材であること
を特徴とする請求項１記載の鋼材の化成処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25247396A JPH1081978A (ja) | 1996-09-03 | 1996-09-03 | 鋼材の化成処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25247396A JPH1081978A (ja) | 1996-09-03 | 1996-09-03 | 鋼材の化成処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1081978A true JPH1081978A (ja) | 1998-03-31 |
Family
ID=17237878
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25247396A Pending JPH1081978A (ja) | 1996-09-03 | 1996-09-03 | 鋼材の化成処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1081978A (ja) |
-
1996
- 1996-09-03 JP JP25247396A patent/JPH1081978A/ja active Pending
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