JPH1068030A - 耐摩耗性と被削性に優れたアルミニウム基複合材料 - Google Patents
耐摩耗性と被削性に優れたアルミニウム基複合材料Info
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- JPH1068030A JPH1068030A JP22671996A JP22671996A JPH1068030A JP H1068030 A JPH1068030 A JP H1068030A JP 22671996 A JP22671996 A JP 22671996A JP 22671996 A JP22671996 A JP 22671996A JP H1068030 A JPH1068030 A JP H1068030A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐摩耗性と被削性とを兼備したアルミニウム
基複合材料を提供する。 【解決手段】 アルミニウムまたはアルミニウム合金の
マトリクス中に強化材を分散させたアルミニウム基複合
材料において、上記強化材として、ビッカース硬さ１２
００以上を有し、少なくとも鉄と２〜１０wt％の炭素と
を含む金属複合炭化物の硬質粒子を１〜３０ vol％含有
する。強化材として２１〜３５ vol％のシリコン粒子を
更に含有することにより、耐凝着性も向上する。シリコ
ン粒子の粒径は２５μｍ以下とすることがより望まし
い。
基複合材料を提供する。 【解決手段】 アルミニウムまたはアルミニウム合金の
マトリクス中に強化材を分散させたアルミニウム基複合
材料において、上記強化材として、ビッカース硬さ１２
００以上を有し、少なくとも鉄と２〜１０wt％の炭素と
を含む金属複合炭化物の硬質粒子を１〜３０ vol％含有
する。強化材として２１〜３５ vol％のシリコン粒子を
更に含有することにより、耐凝着性も向上する。シリコ
ン粒子の粒径は２５μｍ以下とすることがより望まし
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウムまた
はアルミニウム合金のマトリクス中に強化材を分散させ
たアルミニウム基複合材料に関する。
はアルミニウム合金のマトリクス中に強化材を分散させ
たアルミニウム基複合材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、アルミニウム基複合材料は、
高強度で耐摩耗性に優れているため、内燃機関用のアル
ミニウムピストン等種々の用途への利用が図られてい
る。強化材として、通常はビッカース硬さ１０００程度
までの硬質材料（例えばＦｅ−Ｖ等の金属間化合物）の
繊維や粒子が用いられており、その高い硬さによって高
強度と耐摩耗性が付与される。
高強度で耐摩耗性に優れているため、内燃機関用のアル
ミニウムピストン等種々の用途への利用が図られてい
る。強化材として、通常はビッカース硬さ１０００程度
までの硬質材料（例えばＦｅ−Ｖ等の金属間化合物）の
繊維や粒子が用いられており、その高い硬さによって高
強度と耐摩耗性が付与される。
【０００３】しかしその反面、硬質材料を含有させたこ
とによって良好な被削性を得ることが困難であった。そ
のため、生産技術上および製品適用範囲の拡大の観点か
ら、耐摩耗性を維持したままで、被削性を向上させる工
夫が求められていた。
とによって良好な被削性を得ることが困難であった。そ
のため、生産技術上および製品適用範囲の拡大の観点か
ら、耐摩耗性を維持したままで、被削性を向上させる工
夫が求められていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、耐摩耗性と
被削性とを兼備したアルミニウム基複合材料を提供する
ことを目的とする。
被削性とを兼備したアルミニウム基複合材料を提供する
ことを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のアルミニウム基複合材料は、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金のマトリクス中に強化材を分
散させたアルミニウム基複合材料において、上記強化材
として、ビッカース硬さ１２００以上を有し、少なくと
も鉄と２〜１０wt％の炭素とを含む金属複合炭化物の硬
質粒子を１〜３０ vol％含有することを特徴とする。
めに、本発明のアルミニウム基複合材料は、アルミニウ
ムまたはアルミニウム合金のマトリクス中に強化材を分
散させたアルミニウム基複合材料において、上記強化材
として、ビッカース硬さ１２００以上を有し、少なくと
も鉄と２〜１０wt％の炭素とを含む金属複合炭化物の硬
質粒子を１〜３０ vol％含有することを特徴とする。
【０００６】従来、強化材として用いられていた硬質粒
子（例えばＦｅ−Ｖ金属間化合物）は硬さがＨＶ６００
〜８００程度であり、最も硬いものでもＨＶ１０００程
度以下であった。この程度の硬さの硬質粒子は靱性があ
るため切削加工時に破砕し難く、刃具が個々の硬質粒子
を切断していかなければならず、刃具に対する攻撃性が
大きく、１刃具当たりの加工数は非常に少ない。
子（例えばＦｅ−Ｖ金属間化合物）は硬さがＨＶ６００
〜８００程度であり、最も硬いものでもＨＶ１０００程
度以下であった。この程度の硬さの硬質粒子は靱性があ
るため切削加工時に破砕し難く、刃具が個々の硬質粒子
を切断していかなければならず、刃具に対する攻撃性が
大きく、１刃具当たりの加工数は非常に少ない。
【０００７】本発明は、ＨＶ１２００以上の硬さを有
し、少なくとも鉄と２〜１０wt％の炭素とを含む金属複
合炭化物の硬質粒子は、靱性が低く脆いため、切削加工
時に刃具との衝突により粒子が破砕し易くなり、刃具に
対する攻撃性が小さくなって被削性が格段に向上する、
という新規な知見に基づく。高い耐摩耗性を維持しなが
ら良好な被削性を得るためには、金属複合炭化物の硬質
粒子は、ＨＶ１２００以上の硬さを有し、少なくとも鉄
と２〜１０wt％の炭素とを含み、且つ複合材料中に１〜
３０ vol％存在しなければならない。
し、少なくとも鉄と２〜１０wt％の炭素とを含む金属複
合炭化物の硬質粒子は、靱性が低く脆いため、切削加工
時に刃具との衝突により粒子が破砕し易くなり、刃具に
対する攻撃性が小さくなって被削性が格段に向上する、
という新規な知見に基づく。高い耐摩耗性を維持しなが
ら良好な被削性を得るためには、金属複合炭化物の硬質
粒子は、ＨＶ１２００以上の硬さを有し、少なくとも鉄
と２〜１０wt％の炭素とを含み、且つ複合材料中に１〜
３０ vol％存在しなければならない。
【０００８】マトリクスのアルミニウムまたはアルミニ
ウム合金は、種々の目的で通常添加される合金元素（Ｓ
ｉ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｂ、Ｐｂ、Ｚｒ、
Ｔｉ、Ｆｅ、Ｖ、Ｎｉ、Ｓｎ等）および通常の不純物を
含んでいてよい。本発明の望ましい一態様においては、
強化材として更に２１〜３５ vol％のシリコン粒子を含
有することにより、耐凝着性も向上する。シリコン粒子
の粒径は２５μｍ以下とすることがより望ましい。
ウム合金は、種々の目的で通常添加される合金元素（Ｓ
ｉ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｃｒ、Ｚｎ、Ｂ、Ｐｂ、Ｚｒ、
Ｔｉ、Ｆｅ、Ｖ、Ｎｉ、Ｓｎ等）および通常の不純物を
含んでいてよい。本発明の望ましい一態様においては、
強化材として更に２１〜３５ vol％のシリコン粒子を含
有することにより、耐凝着性も向上する。シリコン粒子
の粒径は２５μｍ以下とすることがより望ましい。
【０００９】以下に、添付図面を参照して、実施例によ
り本発明を更に詳細に説明する。
り本発明を更に詳細に説明する。
【００１０】
〔実施例１〕Ａｌ−４０wt％Ｓｉ合金粉末（東洋アルミ
ニウム製、平均粒径：５０μｍ）とＦｅＣｒＣ炭化物粉
末（福田金属製、平均粒径：３０μｍ、硬さ：ＨＶ約１
４００、Ｃ含有量：約８wt％）を用い、最終的な複合材
料中に初晶Ｓｉ（平均粒径：１０μｍ）が１０ vol％、
ＦｅＣｒＣ炭化物の硬質粒子が０〜４０ vol％含まれる
ように、金型圧縮法にて成形体（形状：φ１００ｍｍ×
１０ｍｍ）を作成した。
ニウム製、平均粒径：５０μｍ）とＦｅＣｒＣ炭化物粉
末（福田金属製、平均粒径：３０μｍ、硬さ：ＨＶ約１
４００、Ｃ含有量：約８wt％）を用い、最終的な複合材
料中に初晶Ｓｉ（平均粒径：１０μｍ）が１０ vol％、
ＦｅＣｒＣ炭化物の硬質粒子が０〜４０ vol％含まれる
ように、金型圧縮法にて成形体（形状：φ１００ｍｍ×
１０ｍｍ）を作成した。
【００１１】この成形体を、浮き防止用の重りを付した
カオウールマット（イソライト工業製、形状：１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ×５ｍｍ、Ｖｆ：７％）で挟み、３５０
℃で３０分間予熱して金型内に配置した。次に、この金
型内に７５０℃のアルミニウム合金（ＪＩＳ ＡＣ８
Ａ）溶湯を注湯した後、この溶湯をプランジャーで加圧
して成形体の空隙部に含浸させて複合化した。
カオウールマット（イソライト工業製、形状：１００ｍ
ｍ×１００ｍｍ×５ｍｍ、Ｖｆ：７％）で挟み、３５０
℃で３０分間予熱して金型内に配置した。次に、この金
型内に７５０℃のアルミニウム合金（ＪＩＳ ＡＣ８
Ａ）溶湯を注湯した後、この溶湯をプランジャーで加圧
して成形体の空隙部に含浸させて複合化した。
【００１２】得られた鋳物から複合材料部分を取り出
し、Ｔ７熱処理を施した後、機械加工により耐摩耗性試
験片を採取した。比較材として、ＦｅＣｒＣ炭化物粒子
の代わりに、従来のＦｅＶ金属間化合物粒子（三菱製鋼
製、平均粒径：３０μｍ、硬さ：ＨＶ約８００）を２０
vol％含有する複合材料を上記と同様にして製造し、摩
耗試験片を採取した。
し、Ｔ７熱処理を施した後、機械加工により耐摩耗性試
験片を採取した。比較材として、ＦｅＣｒＣ炭化物粒子
の代わりに、従来のＦｅＶ金属間化合物粒子（三菱製鋼
製、平均粒径：３０μｍ、硬さ：ＨＶ約８００）を２０
vol％含有する複合材料を上記と同様にして製造し、摩
耗試験片を採取した。
【００１３】摩耗試験は、図１に示すようにＬＦＷ試験
法により、室温に保持した５Ｗ−３０エンジン油浴中
で、表面窒化処理した１７Ｃｒステンレス鋼製リングを
回転数１６０ｒｐｍで回転させ、油浴上方に保持した試
験片に荷重６０ｋｇｆで６０分間押しつけることにより
行った。図２に、摩耗試験結果を示す。本発明による硬
質粒子（ＦｅＣｒＣ炭化物粒子）の含有量が１ vol％以
上の場合に、従来の硬質粒子（ＦｅＶ金属間化合物）を
用いた場合と同等以上の優れた耐摩耗性が得られること
が分かる。
法により、室温に保持した５Ｗ−３０エンジン油浴中
で、表面窒化処理した１７Ｃｒステンレス鋼製リングを
回転数１６０ｒｐｍで回転させ、油浴上方に保持した試
験片に荷重６０ｋｇｆで６０分間押しつけることにより
行った。図２に、摩耗試験結果を示す。本発明による硬
質粒子（ＦｅＣｒＣ炭化物粒子）の含有量が１ vol％以
上の場合に、従来の硬質粒子（ＦｅＶ金属間化合物）を
用いた場合と同等以上の優れた耐摩耗性が得られること
が分かる。
【００１４】図３には各複合材料についての切削試験結
果を示す。切削は、ダイアモンド工具（東芝製、Ｔ−Ｄ
ＩＡ、型式：ＳＦＣＮ５３ＺＦＮ−ＤＩＡ）を装着した
フェイスミル（φ１００）により、送り：１００ｍｍ／
分、回転数：３８０ｒｐｍにて行った。本発明による硬
質粒子（ＦｅＣｒＣ）の含有量が３０ vol％以下の場合
に、従来の硬質粒子（ＦｅＶ）を用いた場合に対して、
被削性が顕著に向上することが分かる。
果を示す。切削は、ダイアモンド工具（東芝製、Ｔ−Ｄ
ＩＡ、型式：ＳＦＣＮ５３ＺＦＮ−ＤＩＡ）を装着した
フェイスミル（φ１００）により、送り：１００ｍｍ／
分、回転数：３８０ｒｐｍにて行った。本発明による硬
質粒子（ＦｅＣｒＣ）の含有量が３０ vol％以下の場合
に、従来の硬質粒子（ＦｅＶ）を用いた場合に対して、
被削性が顕著に向上することが分かる。
【００１５】図２および図３の結果から、ＦｅＣｒＣ炭
化物粒子の含有量は、優れた耐摩耗性を得るために１ v
ol％以上必要であり、同時に被削性を向上させるために
は３０ vol％以下とする必要がある。なお、上記の実験
の他に、(1) Ａｌ−４０wt％Ｓｉ合金粉末の代わりにＡ
ｌ−２５wt％Ｓｉ合金粉末（東洋アルミニウム製、平均
粒径：５０μｍ）を用いた場合、(2) 含浸させるマトリ
クス用アルミニウム合金溶湯の注湯温度を７５０℃の代
わりに７００℃および８００℃とした場合、および(3)
成形体の予熱条件を３５０℃×３０分の代わりに２５０
℃×６０分とした場合にも、上記と同様の結果が得られ
た。
化物粒子の含有量は、優れた耐摩耗性を得るために１ v
ol％以上必要であり、同時に被削性を向上させるために
は３０ vol％以下とする必要がある。なお、上記の実験
の他に、(1) Ａｌ−４０wt％Ｓｉ合金粉末の代わりにＡ
ｌ−２５wt％Ｓｉ合金粉末（東洋アルミニウム製、平均
粒径：５０μｍ）を用いた場合、(2) 含浸させるマトリ
クス用アルミニウム合金溶湯の注湯温度を７５０℃の代
わりに７００℃および８００℃とした場合、および(3)
成形体の予熱条件を３５０℃×３０分の代わりに２５０
℃×６０分とした場合にも、上記と同様の結果が得られ
た。
【００１６】また、ＦｅＣｒＣ粉末の代わりに、ＦｅＭ
ｏＣ粉末（福田金属製、平均粒径：７０μｍ、硬さ：Ｈ
Ｖ１２００、Ｃ含有量：７wt％）を用いた場合にも同様
の結果が得られた。 〔実施例２〕ＦｅＣｒＣ粒子の含有量は２０ vol％で一
定とし、そのＣ含有量が１〜１０wt％（上限は粒子製造
上の限界）の範囲で異なるものを用いた以外は、実施例
１と同様にして複合材料を製造し、切削試験に供した。
ｏＣ粉末（福田金属製、平均粒径：７０μｍ、硬さ：Ｈ
Ｖ１２００、Ｃ含有量：７wt％）を用いた場合にも同様
の結果が得られた。 〔実施例２〕ＦｅＣｒＣ粒子の含有量は２０ vol％で一
定とし、そのＣ含有量が１〜１０wt％（上限は粒子製造
上の限界）の範囲で異なるものを用いた以外は、実施例
１と同様にして複合材料を製造し、切削試験に供した。
【００１７】得られた結果を図４に示す。同図から、Ｆ
ｅＣｒＣ硬質粒子中のＣ含有量が２wt％以上の場合に、
被削性が顕著に向上することがわかる。なお、ＦｅＣｒ
Ｃ炭化物粒子のＣ含有量は、１０wt％が製造上のほぼ上
限である。また、上記ＦｅＣｒＣ粉末の代わりに、上記
ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合にも同様の結果が得られ
た。 〔実施例３〕Ａｌ−４０wt％Ｓｉ合金粉末の粒径を種々
に変えて、初晶Ｓｉの粒径を８〜３０μｍの範囲で変化
させた。初晶Ｓｉの含有量は１５ vol％で一定とした。
ＦｅＣｒＣ粒子の含有量は２０ vol％で一定とした。他
の条件は実施例１と同様にして複合材料を製造し、切削
試験に供した。
ｅＣｒＣ硬質粒子中のＣ含有量が２wt％以上の場合に、
被削性が顕著に向上することがわかる。なお、ＦｅＣｒ
Ｃ炭化物粒子のＣ含有量は、１０wt％が製造上のほぼ上
限である。また、上記ＦｅＣｒＣ粉末の代わりに、上記
ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合にも同様の結果が得られ
た。 〔実施例３〕Ａｌ−４０wt％Ｓｉ合金粉末の粒径を種々
に変えて、初晶Ｓｉの粒径を８〜３０μｍの範囲で変化
させた。初晶Ｓｉの含有量は１５ vol％で一定とした。
ＦｅＣｒＣ粒子の含有量は２０ vol％で一定とした。他
の条件は実施例１と同様にして複合材料を製造し、切削
試験に供した。
【００１８】得られた結果を図５に示す。同図から、初
晶Ｓｉの粒径が２５μｍ以下の場合に、被削性が顕著に
向上することが分かる。また、Ａｌ−４０wt％Ｓｉ合金
粉末の代わりに、Ａｌ−４wt％Ｃｕ−１．５wt％Ｍｇ−
３７wt％Ｓｉ合金粉末を用いた場合についても、初晶Ｓ
ｉの粒径と被削性の関係について同様の結果が得られ
た。
晶Ｓｉの粒径が２５μｍ以下の場合に、被削性が顕著に
向上することが分かる。また、Ａｌ−４０wt％Ｓｉ合金
粉末の代わりに、Ａｌ−４wt％Ｃｕ−１．５wt％Ｍｇ−
３７wt％Ｓｉ合金粉末を用いた場合についても、初晶Ｓ
ｉの粒径と被削性の関係について同様の結果が得られ
た。
【００１９】なお、上記ＦｅＣｒＣ粉末の代わりに、上
記ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合についても同様の結果が
得られた。 〔実施例４〕初晶Ｓｉ（平均粒径：約１０μｍ、含有
量：２０ vol％）とＦｅＣｒＣ粒子（硬さ：ＨＶ約１２
００、Ｃ含有量：約５wt％、含有量：２０ vol％）を強
化材として含む複合材料を、実施例１と同様の手順で製
造し、凝着試験を行った。凝着試験は、図６に示すよう
に、２５０℃にて１７Ｃｒステンレス鋼製窒化リングを
面圧０．１ＭＰａで１０分間試験片に叩き付けることに
より行った。
記ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合についても同様の結果が
得られた。 〔実施例４〕初晶Ｓｉ（平均粒径：約１０μｍ、含有
量：２０ vol％）とＦｅＣｒＣ粒子（硬さ：ＨＶ約１２
００、Ｃ含有量：約５wt％、含有量：２０ vol％）を強
化材として含む複合材料を、実施例１と同様の手順で製
造し、凝着試験を行った。凝着試験は、図６に示すよう
に、２５０℃にて１７Ｃｒステンレス鋼製窒化リングを
面圧０．１ＭＰａで１０分間試験片に叩き付けることに
より行った。
【００２０】その結果、リングへのＡｌの移着は全く認
められず、優れた耐凝着性を有することが分かった。耐
凝着性は、例えばピストンヘッド外周のリング溝のよう
に繰り返しピストンリングによって叩かれるような用途
において、特に重要な特性である。なお、上記ＦｅＣｒ
Ｃ粉末の代わりに、上記ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合に
ついても同様の結果が得られた。 〔実施例５〕純Ａｌ粉末（東洋アルミニウム製、平均粒
径：５０μｍ）とＦｅＣｒＣ粉末（福田金属製、平均粒
径：３０μｍ、粉末粒子硬さ：ＨＶ約１４００、Ｃ含有
量：約８wt％）を用いた以外は実施例１と同様にして、
Ｓｉ粒子は含有せず、２０ vol％のＦｅＣｒＣ粒子が均
一に分散したアルミニウム基複合材料を製造し、実施例
１と同様の条件で摩耗試験および切削試験を行った。
められず、優れた耐凝着性を有することが分かった。耐
凝着性は、例えばピストンヘッド外周のリング溝のよう
に繰り返しピストンリングによって叩かれるような用途
において、特に重要な特性である。なお、上記ＦｅＣｒ
Ｃ粉末の代わりに、上記ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合に
ついても同様の結果が得られた。 〔実施例５〕純Ａｌ粉末（東洋アルミニウム製、平均粒
径：５０μｍ）とＦｅＣｒＣ粉末（福田金属製、平均粒
径：３０μｍ、粉末粒子硬さ：ＨＶ約１４００、Ｃ含有
量：約８wt％）を用いた以外は実施例１と同様にして、
Ｓｉ粒子は含有せず、２０ vol％のＦｅＣｒＣ粒子が均
一に分散したアルミニウム基複合材料を製造し、実施例
１と同様の条件で摩耗試験および切削試験を行った。
【００２１】その結果、摩耗量は３１μｍであり、Ｓｉ
粒子を含有する場合と同等の耐摩耗性が得られた。ま
た、被削数は４３０個であり、Ｓｉ粒子を含有する場合
よりも若干良好な被削性が得られた。なお、上記ＦｅＣ
ｒＣ粉末の代わりに、上記ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合
についても同様の結果が得られた。
粒子を含有する場合と同等の耐摩耗性が得られた。ま
た、被削数は４３０個であり、Ｓｉ粒子を含有する場合
よりも若干良好な被削性が得られた。なお、上記ＦｅＣ
ｒＣ粉末の代わりに、上記ＦｅＭｏＣ粉末を用いた場合
についても同様の結果が得られた。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
耐摩耗性と被削性とを兼備したアルミニウム基複合材料
が提供される。また被削性の向上により、部品コストを
低減できる。
耐摩耗性と被削性とを兼備したアルミニウム基複合材料
が提供される。また被削性の向上により、部品コストを
低減できる。
【図１】図１は、摩耗試験装置の模式図である。
【図２】図２は、本発明による硬質粒子であるＦｅＣｒ
Ｃ粒子の含有量と複合材料の摩耗量の関係を示すグラフ
である。図中、右端のプロットは比較として従来のＦｅ
Ｖ粒子を用いた場合の結果を示す。
Ｃ粒子の含有量と複合材料の摩耗量の関係を示すグラフ
である。図中、右端のプロットは比較として従来のＦｅ
Ｖ粒子を用いた場合の結果を示す。
【図３】図３は、本発明による硬質粒子であるＦｅＣｒ
Ｃ粒子の含有量と複合材料の被削数の関係を示すグラフ
である。図中、右端のプロットは比較として従来のＦｅ
Ｖ粒子を用いた場合の結果を示す。
Ｃ粒子の含有量と複合材料の被削数の関係を示すグラフ
である。図中、右端のプロットは比較として従来のＦｅ
Ｖ粒子を用いた場合の結果を示す。
【図４】図４は、本発明による硬質粒子であるＦｅＣｒ
Ｃ粒子中のＣ含有量と複合材料の被削数の関係を示すグ
ラフである。
Ｃ粒子中のＣ含有量と複合材料の被削数の関係を示すグ
ラフである。
【図５】図５は、本発明による硬質粒子の他に初晶Ｓｉ
粒子も含有する場合について、初晶Ｓｉ粒子の粒径と複
合材料の被削数との関係を示すグラフである。
粒子も含有する場合について、初晶Ｓｉ粒子の粒径と複
合材料の被削数との関係を示すグラフである。
【図６】図６は、凝着試験装置の模式図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 アルミニウムまたはアルミニウム合金の
マトリクス中に強化材を分散させたアルミニウム基複合
材料において、 上記強化材として、ビッカース硬さ１２００以上を有
し、少なくとも鉄と２〜１０wt％の炭素とを含む金属複
合炭化物の硬質粒子を１〜３０ vol％含有することを特
徴とするアルミニウム基複合材料。 - 【請求項２】 前記強化材として、２１〜３５ vol％の
シリコン粒子を更に含有することを特徴とする請求項１
記載のアルミニウム基複合材料。 - 【請求項３】 前記シリコン粒子の粒径が２５μｍ以下
であることを特徴とする請求項２記載のアルミニウム基
複合材料。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22671996A JP3417227B2 (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | 耐摩耗性と被削性に優れたアルミニウム基複合材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22671996A JP3417227B2 (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | 耐摩耗性と被削性に優れたアルミニウム基複合材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1068030A true JPH1068030A (ja) | 1998-03-10 |
| JP3417227B2 JP3417227B2 (ja) | 2003-06-16 |
Family
ID=16849562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22671996A Expired - Fee Related JP3417227B2 (ja) | 1996-08-28 | 1996-08-28 | 耐摩耗性と被削性に優れたアルミニウム基複合材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3417227B2 (ja) |
-
1996
- 1996-08-28 JP JP22671996A patent/JP3417227B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3417227B2 (ja) | 2003-06-16 |
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