JPH1068003A - 粉末成形方法および装置 - Google Patents
粉末成形方法および装置Info
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- JPH1068003A JPH1068003A JP22832896A JP22832896A JPH1068003A JP H1068003 A JPH1068003 A JP H1068003A JP 22832896 A JP22832896 A JP 22832896A JP 22832896 A JP22832896 A JP 22832896A JP H1068003 A JPH1068003 A JP H1068003A
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- punch
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加圧軸に対して垂直方向に凹凸を有する成形
体を、精度良く製造する方法および装置を提供する。 【解決手段】 ダイと、下パンチと、前記成形体の凹凸
部に対応する凹凸を有する浮動下パンチにより規定され
るキャビティ内に金属粉末を投入し、これを加圧するこ
とによる成形体の製造において、上パンチに緩衝手段を
有する加圧板を設け、加圧時に前記加圧板が前記ダイお
よび前記浮動下パンチと当接し、両者の下降距離が等し
くなるように同時に押し下げ、浮動下パンチを確実にス
トッパーに当接させる。
体を、精度良く製造する方法および装置を提供する。 【解決手段】 ダイと、下パンチと、前記成形体の凹凸
部に対応する凹凸を有する浮動下パンチにより規定され
るキャビティ内に金属粉末を投入し、これを加圧するこ
とによる成形体の製造において、上パンチに緩衝手段を
有する加圧板を設け、加圧時に前記加圧板が前記ダイお
よび前記浮動下パンチと当接し、両者の下降距離が等し
くなるように同時に押し下げ、浮動下パンチを確実にス
トッパーに当接させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属粉末の圧縮成形
プレス装置に関するもので、特に加圧軸に対して垂直方
向に凹凸部（アンダーカット部）を有する成形品を高精
度で成形可能な装置を提供するものである。
プレス装置に関するもので、特に加圧軸に対して垂直方
向に凹凸部（アンダーカット部）を有する成形品を高精
度で成形可能な装置を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】機械部品などの製造に際し、金属粉末を
所定の形状に圧縮成形し、得られた成形体を焼結して部
品を製造する粉末冶金法が使用されている。
所定の形状に圧縮成形し、得られた成形体を焼結して部
品を製造する粉末冶金法が使用されている。
【０００３】この粉末冶金法において、成形体の成形
は、外型（ダイ）、上パンチ、下パンチを具えるプレス
成形装置を用い、ダイと下パンチで規定される空洞（キ
ャビティ）内に金属粉末を充填し、上パンチを下降さ
せ、キャビティ内の金属粉末を上下両パンチによって加
圧することにより行われている。
は、外型（ダイ）、上パンチ、下パンチを具えるプレス
成形装置を用い、ダイと下パンチで規定される空洞（キ
ャビティ）内に金属粉末を充填し、上パンチを下降さ
せ、キャビティ内の金属粉末を上下両パンチによって加
圧することにより行われている。
【０００４】上記のような、金属粉末を圧縮成形する装
置においては、成形体が加圧軸に対して垂直方向に凹凸
を有する場合、成形後の型からの抜き出しが困難であ
る。そのため、下型側に、圧粉体に形成する凹凸部に対
応する凹凸部を、粉末を充填するキャビティ側に形成し
た浮動下パンチを設け、圧縮成形後に浮動下パンチをダ
イより上方に突出させて、成形体を下パンチより取り出
す方法（例えば、特公昭48-22881号参照）が用いられて
いる。
置においては、成形体が加圧軸に対して垂直方向に凹凸
を有する場合、成形後の型からの抜き出しが困難であ
る。そのため、下型側に、圧粉体に形成する凹凸部に対
応する凹凸部を、粉末を充填するキャビティ側に形成し
た浮動下パンチを設け、圧縮成形後に浮動下パンチをダ
イより上方に突出させて、成形体を下パンチより取り出
す方法（例えば、特公昭48-22881号参照）が用いられて
いる。
【０００５】また、成形体におけるアンダーカット部の
位置精度を高めるため、プレス作動を機械式にして上パ
ンチ下降位置を制御すると共に、アンダーカット部を形
成する浮動下パンチの下降する下限を設定するストッパ
ーを下パンチ下方に設けることが行われている。
位置精度を高めるため、プレス作動を機械式にして上パ
ンチ下降位置を制御すると共に、アンダーカット部を形
成する浮動下パンチの下降する下限を設定するストッパ
ーを下パンチ下方に設けることが行われている。
【０００６】図３は、上記の方法を用いた圧縮成形プレ
ス装置の例と、これによる圧縮成形の工程を示すもので
ある。
ス装置の例と、これによる圧縮成形の工程を示すもので
ある。
【０００７】図３に示す装置64は、上ラム65と、上ラム
65に設けた上パンチ66、ダイ67、下パンチ68、成形体の
アンダーカット部に対応する凹凸部を有する浮動下パン
チ69とを具え、ダイ67はダイホルダー75およびダイプレ
ート76に支持され、圧縮成形時には粉末に対する上下の
加圧量を均等にするために下降するようになっている。
また、浮動下パンチ69は、浮動下パンチ受板78および浮
動プレート70に支持され、圧縮成形時には下降するが、
その下限がストッパー71によって制限されている。
65に設けた上パンチ66、ダイ67、下パンチ68、成形体の
アンダーカット部に対応する凹凸部を有する浮動下パン
チ69とを具え、ダイ67はダイホルダー75およびダイプレ
ート76に支持され、圧縮成形時には粉末に対する上下の
加圧量を均等にするために下降するようになっている。
また、浮動下パンチ69は、浮動下パンチ受板78および浮
動プレート70に支持され、圧縮成形時には下降するが、
その下限がストッパー71によって制限されている。
【０００８】圧粉体の成形は以下のようにして行う。ま
ず、ダイ67、下パンチ68および浮動下パンチ69の間のキ
ャビティイ73内に金属粉末74を充填し（図３(a) 参
照）、次いで上ラム65を下降させ、上パンチ66の先端部
で前記キャビティ73内の金属粉末74を加圧する。同時に
ダイ67および浮動下パンチ69が下降し、それによってキ
ャビティ73内の金属粉末74は上下両パンチによって圧縮
される（図３(b) 参照）。加圧終了後、浮動下パンチ69
をダイ67より突出させて、得られた成形体を取り出す
（図３(c) 参照）。
ず、ダイ67、下パンチ68および浮動下パンチ69の間のキ
ャビティイ73内に金属粉末74を充填し（図３(a) 参
照）、次いで上ラム65を下降させ、上パンチ66の先端部
で前記キャビティ73内の金属粉末74を加圧する。同時に
ダイ67および浮動下パンチ69が下降し、それによってキ
ャビティ73内の金属粉末74は上下両パンチによって圧縮
される（図３(b) 参照）。加圧終了後、浮動下パンチ69
をダイ67より突出させて、得られた成形体を取り出す
（図３(c) 参照）。
【０００９】このとき、成形体の密度をできるだけ均一
にし、かつ凹凸部の所定の軸方向位置精度を得るため
に、ダイの下降する距離（Ａ）と浮動下パンチの下降す
る距離（Ｂ）を等しくする必要がある。
にし、かつ凹凸部の所定の軸方向位置精度を得るため
に、ダイの下降する距離（Ａ）と浮動下パンチの下降す
る距離（Ｂ）を等しくする必要がある。
【００１０】しかし、圧縮成形の際、金像粉末との摩擦
力により上パンチの下降に同期して下降すべき浮動下パ
ンチが、ダイ内面との摩擦力の差によって同期し得なく
なり、したがってダイの下降距離Ａが浮動下パンチの下
降距離Ｂよりも大きくなる。その結果、浮動下パンチを
支持する浮動プレートがストッパーに当接する前、すな
わち浮動下パンチが所定の下降量に到る前に浮動状態で
所定の成形圧力に達し（図３(b) 参照）、成形体に必要
な凹凸部の軸方向位置精度が得られないという問題が生
じていた。また、成形体の抜き出し時には、浮動下パン
チと下パンチにずれが生じ、成形体に剪断割れが発生す
ることも問題となっていた。
力により上パンチの下降に同期して下降すべき浮動下パ
ンチが、ダイ内面との摩擦力の差によって同期し得なく
なり、したがってダイの下降距離Ａが浮動下パンチの下
降距離Ｂよりも大きくなる。その結果、浮動下パンチを
支持する浮動プレートがストッパーに当接する前、すな
わち浮動下パンチが所定の下降量に到る前に浮動状態で
所定の成形圧力に達し（図３(b) 参照）、成形体に必要
な凹凸部の軸方向位置精度が得られないという問題が生
じていた。また、成形体の抜き出し時には、浮動下パン
チと下パンチにずれが生じ、成形体に剪断割れが発生す
ることも問題となっていた。
【００１１】こうした問題は、各パンチの動作をコンピ
ュータで独立に制御するＣＮＣプレス装置の利用によっ
て解決しうるが、ＣＮＣプレス装置は極めて高価であ
り、その価格が製品のコストに反映するため、使用には
制約がある。
ュータで独立に制御するＣＮＣプレス装置の利用によっ
て解決しうるが、ＣＮＣプレス装置は極めて高価であ
り、その価格が製品のコストに反映するため、使用には
制約がある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の問題
点を解消するため、高価なＣＮＣプレス装置を用いるこ
となく、従来の機械式プレス装置において、加圧軸に対
して垂直方向に凹凸を有する成形体を精度良く製造する
方法を提供するものである。
点を解消するため、高価なＣＮＣプレス装置を用いるこ
となく、従来の機械式プレス装置において、加圧軸に対
して垂直方向に凹凸を有する成形体を精度良く製造する
方法を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、加圧軸に対し
て垂直方向に凹凸部を有する成形体を製造する粉末成形
方法であって、ダイと、下パンチと、前記成形体の凹凸
部に対応する凹凸を有する浮動下パンチにより規定され
るキャビティ内に金属粉末を投入し、上パンチをキャビ
ティ内に挿入して前記金属粉末を圧縮して成形体を製造
する方法において、上ラムもしくは上パンチに加圧方向
を軸とする緩衝手段を有する加圧板を設け、加圧時に前
記加圧板がダイおよび浮動下パンチと当接し、両者の下
降距離が等しくなるように同時に押し下げることを特徴
とする。
て垂直方向に凹凸部を有する成形体を製造する粉末成形
方法であって、ダイと、下パンチと、前記成形体の凹凸
部に対応する凹凸を有する浮動下パンチにより規定され
るキャビティ内に金属粉末を投入し、上パンチをキャビ
ティ内に挿入して前記金属粉末を圧縮して成形体を製造
する方法において、上ラムもしくは上パンチに加圧方向
を軸とする緩衝手段を有する加圧板を設け、加圧時に前
記加圧板がダイおよび浮動下パンチと当接し、両者の下
降距離が等しくなるように同時に押し下げることを特徴
とする。
【００１４】本発明に係る粉末成形方法においては、上
パンチに緩衝手段を有する加圧板を設け、加圧時にこの
加圧板が浮動状態のダイおよび浮動下パンチと当接し、
これらの下降する距離が等しくなるように同時に押し下
げることを特徴とする。そのため、上パンチの下降に応
じて浮動下パンチを下降させることができ、それによっ
て浮動下パンチを所定の距離だけ下降させることが可能
となる。したがって、所望の寸法精度を有する成形体を
製造することができるようになる。
パンチに緩衝手段を有する加圧板を設け、加圧時にこの
加圧板が浮動状態のダイおよび浮動下パンチと当接し、
これらの下降する距離が等しくなるように同時に押し下
げることを特徴とする。そのため、上パンチの下降に応
じて浮動下パンチを下降させることができ、それによっ
て浮動下パンチを所定の距離だけ下降させることが可能
となる。したがって、所望の寸法精度を有する成形体を
製造することができるようになる。
【００１５】本発明に係る粉末成形方法において、加圧
板に緩衝手段を設けたのは、成形工程においては、上パ
ンチおよび加圧板とダイおよび浮動下パンチ、後述する
浮動下パンチを支持するプレートと浮動下パンチの下降
距離を規定するストッパーなどの互いに接触する部材
が、この接触時の衝撃や不適正な上ラム下限量の設定に
より破損するおそれがあり、これを避けるためである。
また、ダイおよび浮動下パンチの下降距離の任意な設定
を可能とするためである。
板に緩衝手段を設けたのは、成形工程においては、上パ
ンチおよび加圧板とダイおよび浮動下パンチ、後述する
浮動下パンチを支持するプレートと浮動下パンチの下降
距離を規定するストッパーなどの互いに接触する部材
が、この接触時の衝撃や不適正な上ラム下限量の設定に
より破損するおそれがあり、これを避けるためである。
また、ダイおよび浮動下パンチの下降距離の任意な設定
を可能とするためである。
【００１６】また、本発明は、上記の方法を実施するた
めの装置に関するものである。
めの装置に関するものである。
【００１７】本発明に係る装置は、上パンチと、ダイ
と、下パンチと、前記成形体の凹凸部に対応する凹凸を
有する浮動下パンチと、前記浮動下パンチの下降位置を
規定するストッパーとを具えるもので、上ラムもしくは
前記上パンチに加圧方向を軸とする緩衝手段を有する加
圧板を設け、加圧時に前記加圧板が前記ダイおよび前記
浮動下パンチと当接し、両者の下降距離が等しくなるよ
うに同時に押し下げ、かつ前記浮動下パンチを前記スト
ッパーで規定される距離だけ下降させることを特徴とす
る。
と、下パンチと、前記成形体の凹凸部に対応する凹凸を
有する浮動下パンチと、前記浮動下パンチの下降位置を
規定するストッパーとを具えるもので、上ラムもしくは
前記上パンチに加圧方向を軸とする緩衝手段を有する加
圧板を設け、加圧時に前記加圧板が前記ダイおよび前記
浮動下パンチと当接し、両者の下降距離が等しくなるよ
うに同時に押し下げ、かつ前記浮動下パンチを前記スト
ッパーで規定される距離だけ下降させることを特徴とす
る。
【００１８】本発明に係る装置においては、上パンチに
設ける加圧板の緩衝手段として、ゴム、ウレタンやばね
などの弾性体を用いることができる。
設ける加圧板の緩衝手段として、ゴム、ウレタンやばね
などの弾性体を用いることができる。
【００１９】また、緩衝手段としては、油圧シリンダ、
空気圧シリンダなども使用可能である。
空気圧シリンダなども使用可能である。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施形態について説明する。
施形態について説明する。
【００２１】図１は、本発明に係る成形装置を示す。本
装置１は、図に示すような、中間に凸部を有する成形体
２を製造するためのものであり、例えば通常の機械式プ
レス装置に取り付けて成形体の製造を行うものである。
本装置は、図示しない駆動手段により上昇および下降す
る上ラム３と、この上ラム３に設けた上パンチ４、ダイ
５、圧縮成形時の成形体の下側を規定する下パンチ６、
製造する成形体のアンダーカット部に対応する凹凸部を
有する浮動下パンチ７、浮動下パンチ７を支持する浮動
プレート８、浮動プレート８下方に位置し、浮動プレー
トの下降距離を規定するストッパー９を具える。また、
上パンチ４には、加圧成形時にダイ５および浮動下パン
チ７を加圧する加圧板10、加圧時の緩衝手段となる弾性
体11およびこの弾性体11を保持するクッションホルダー
12を設ける。なお、下パンチ６は下パンチ受板22および
下パンチディスタンス23に支持され、さらにこれらはベ
ースプレート25上に配置される。ベースプレート25は、
本装置を設置するプレス装置のテーブル30上に固定され
る。したがって、下パンチ６は常に静止した状態にあ
り、加圧は上パンチ４、ダイ５および浮動下パンチ７が
下パンチ６に対して下降することにより行われることと
なる。
装置１は、図に示すような、中間に凸部を有する成形体
２を製造するためのものであり、例えば通常の機械式プ
レス装置に取り付けて成形体の製造を行うものである。
本装置は、図示しない駆動手段により上昇および下降す
る上ラム３と、この上ラム３に設けた上パンチ４、ダイ
５、圧縮成形時の成形体の下側を規定する下パンチ６、
製造する成形体のアンダーカット部に対応する凹凸部を
有する浮動下パンチ７、浮動下パンチ７を支持する浮動
プレート８、浮動プレート８下方に位置し、浮動プレー
トの下降距離を規定するストッパー９を具える。また、
上パンチ４には、加圧成形時にダイ５および浮動下パン
チ７を加圧する加圧板10、加圧時の緩衝手段となる弾性
体11およびこの弾性体11を保持するクッションホルダー
12を設ける。なお、下パンチ６は下パンチ受板22および
下パンチディスタンス23に支持され、さらにこれらはベ
ースプレート25上に配置される。ベースプレート25は、
本装置を設置するプレス装置のテーブル30上に固定され
る。したがって、下パンチ６は常に静止した状態にあ
り、加圧は上パンチ４、ダイ５および浮動下パンチ７が
下パンチ６に対して下降することにより行われることと
なる。
【００２２】ダイ５は、ダイホルダー17およびダイプレ
ート18に支持され、ガイドロッド24によりヨークプレー
ト29と接続している。ヨークプレートは図示しない駆動
手段であるプレス装置内の、例えば空気圧シリンダと接
続し、この駆動手段によりダイが加圧時に浮動、および
成形体の抜き出し時に下降する。またウォームギヤ26に
より浮動下パンチ７の下降距離を調節する。さらに、浮
動下パンチ７は、エアシリンダ28によって下方から押し
上げられることによって支持され、加圧時には浮動プレ
ートストッパー27に当接する。
ート18に支持され、ガイドロッド24によりヨークプレー
ト29と接続している。ヨークプレートは図示しない駆動
手段であるプレス装置内の、例えば空気圧シリンダと接
続し、この駆動手段によりダイが加圧時に浮動、および
成形体の抜き出し時に下降する。またウォームギヤ26に
より浮動下パンチ７の下降距離を調節する。さらに、浮
動下パンチ７は、エアシリンダ28によって下方から押し
上げられることによって支持され、加圧時には浮動プレ
ートストッパー27に当接する。
【００２３】次に、本装置を用いた成形体の製造工程を
説明する。まず、ダイ５、下パンチ６および浮動下パン
チ７で規定されるキャビティ15内に、成形を行う金属粉
末16を、図示しない供給手段によって充填する（図１
(a) 参照）。金属粉末16の充填が終わると、上ラム３を
下降させ、上パンチ４の先端部をキャビティ15内に挿入
する。これと同時に上パンチ４に設けた加圧板10が浮動
状態のダイ５および浮動下パンチ７に当接し、上ラム３
の下降に伴ってダイ５および浮動下パンチ７を押し下
げ、特に浮動プレート８をストッパー９に当接するまで
押し下げる。このとき、ダイ５の下降距離（Ａ）と浮動
下パンチの下降距離（Ｂ）が等しくなる。その後上ラム
３は弾性体11を圧縮しながらさらに所定位置まで下降
し、上パンチ４と下パンチ６とによって金属粉末16が圧
縮される（図１(b) 参照）。圧縮が完了すると、上ラム
３が上昇し、その後ダイ５はさらに引き下げられ、金属
粉末16の圧縮により製造された成形体２は下パンチ６に
下方を支持され、かつ浮動下パンチ７によって凹凸部が
保持されたまま、ダイ５の上面に抜き出され、機械的ま
たは人為的に取り出される（図１(c) 参照）。
説明する。まず、ダイ５、下パンチ６および浮動下パン
チ７で規定されるキャビティ15内に、成形を行う金属粉
末16を、図示しない供給手段によって充填する（図１
(a) 参照）。金属粉末16の充填が終わると、上ラム３を
下降させ、上パンチ４の先端部をキャビティ15内に挿入
する。これと同時に上パンチ４に設けた加圧板10が浮動
状態のダイ５および浮動下パンチ７に当接し、上ラム３
の下降に伴ってダイ５および浮動下パンチ７を押し下
げ、特に浮動プレート８をストッパー９に当接するまで
押し下げる。このとき、ダイ５の下降距離（Ａ）と浮動
下パンチの下降距離（Ｂ）が等しくなる。その後上ラム
３は弾性体11を圧縮しながらさらに所定位置まで下降
し、上パンチ４と下パンチ６とによって金属粉末16が圧
縮される（図１(b) 参照）。圧縮が完了すると、上ラム
３が上昇し、その後ダイ５はさらに引き下げられ、金属
粉末16の圧縮により製造された成形体２は下パンチ６に
下方を支持され、かつ浮動下パンチ７によって凹凸部が
保持されたまま、ダイ５の上面に抜き出され、機械的ま
たは人為的に取り出される（図１(c) 参照）。
【００２４】ここで、弾性体11は、上ラム３の下降に応
じて加圧板10を介してダイ５および浮動下パンチ７を、
衝撃を加えることなく押し下げるための緩衝部材として
働くと共に、ストッパー９により浮動下パンチ７の下降
が抑制された状態で、金属粉末16の圧縮成形のための上
ラム下降を可能とするものである。本例では、弾性体11
にウレタンブロックを使用しているが、この他ゴム、ば
ねなどの弾性を有するものであれば良い。また、この弾
性体11の加圧軸方向の長さを変えることにより、ダイお
よび浮動下パンチの下降量を調整できる、すなわち金属
粉末16の上下の加圧量を調整することが可能となる。
じて加圧板10を介してダイ５および浮動下パンチ７を、
衝撃を加えることなく押し下げるための緩衝部材として
働くと共に、ストッパー９により浮動下パンチ７の下降
が抑制された状態で、金属粉末16の圧縮成形のための上
ラム下降を可能とするものである。本例では、弾性体11
にウレタンブロックを使用しているが、この他ゴム、ば
ねなどの弾性を有するものであれば良い。また、この弾
性体11の加圧軸方向の長さを変えることにより、ダイお
よび浮動下パンチの下降量を調整できる、すなわち金属
粉末16の上下の加圧量を調整することが可能となる。
【００２５】図２は、本発明に係る装置の他の実施形態
を示すものである。本装置31は、図に示すように、加圧
軸に対して垂直方向に凹面を有し、かつ加圧軸と平行な
孔を有する成形体32を製造するものである。本装置は、
ダイ35、下パンチ36およびベースプレート56を貫通する
コアロッド61およびコアロッド支持体62を具え、また上
ラム33には、加圧板40と、この加圧板40による加圧の際
の緩衝手段として、ピストン42を有する油圧シリンダ41
とを具える。油圧シリンダ41は、配管44およびバルブ45
を介して図示しない油圧装置と接続している。
を示すものである。本装置31は、図に示すように、加圧
軸に対して垂直方向に凹面を有し、かつ加圧軸と平行な
孔を有する成形体32を製造するものである。本装置は、
ダイ35、下パンチ36およびベースプレート56を貫通する
コアロッド61およびコアロッド支持体62を具え、また上
ラム33には、加圧板40と、この加圧板40による加圧の際
の緩衝手段として、ピストン42を有する油圧シリンダ41
とを具える。油圧シリンダ41は、配管44およびバルブ45
を介して図示しない油圧装置と接続している。
【００２６】本装置による成形体の製造は、図１に示す
装置と同様の手順で行う。なお、加圧の際の緩衝手段と
しては、油圧シリンダ41に代えて空気圧シリンダなどを
使用しても良い。
装置と同様の手順で行う。なお、加圧の際の緩衝手段と
しては、油圧シリンダ41に代えて空気圧シリンダなどを
使用しても良い。
【００２７】
【発明の効果】本発明により、凹凸や溝などのアンダー
カットを有する成形体の製造が、高価なＣＮＣプレス装
置を用いることなく、通常の機械式プレス装置によっ
て、安価に、かつ精度良く行うことが可能となる。
カットを有する成形体の製造が、高価なＣＮＣプレス装
置を用いることなく、通常の機械式プレス装置によっ
て、安価に、かつ精度良く行うことが可能となる。
【００２８】また、加圧成形時に浮動下パンチを確実に
ストッパーに当接させることができるため、成形体の抜
き出し時に浮動下パンチと下パンチが移動ずれを生じ
て、成形体が剪断割れを起こすといった問題を解消する
ことも可能である。
ストッパーに当接させることができるため、成形体の抜
き出し時に浮動下パンチと下パンチが移動ずれを生じ
て、成形体が剪断割れを起こすといった問題を解消する
ことも可能である。
【図１】本発明に係る成形装置と、これによる成形体の
製造工程を示す断面図である。
製造工程を示す断面図である。
【図２】本発明に係る成形装置の他の実施形態と、これ
による成形体の製造工程を示す断面図である。
による成形体の製造工程を示す断面図である。
【図３】従来の成形装置と、これによる成形体の製造工
程を示す断面図である。
程を示す断面図である。
２，32 成形体 ３，33，65 上ラム ４，34，66 上パンチ ５，35，67 ダイ ６，36，68 下パンチ ７，37，69 浮動下パンチ ８，38，70 浮動プレート ９，39，71 ストッパー 10，40 加圧板 11 弾性体 12 クッションホルダー 13 ガイドピン 14，43，72 上パンチ押さえ 15，46，73 キャビティ 16，47，74 金属粉末 17，48，75 ダイホルダー 18，49，76 ダイプレート 19，50，77 浮動下パンチホルダー 20，51，78 浮動下パンチ受板 21，52，79 下パンチホルダー 22，53，80 下パンチ受板 23，54，81 下パンチディスタンス 24，55，82 ガイドロッド 25，56，83 ベースプレート 26，57，84 ウォ─ムギヤ 27，58，85 浮動プレートストッパー 28，59，86 エアシリンダ 29，60，87 ヨークプレート 30, 63, 88 テーブル 41 油圧シリンダ 42 ピストン 44 配管 45 バルブ 61 コアロッド 62 コアロッド支持体
Claims (5)
- 【請求項１】 加圧軸に対して垂直方向に凹凸部を有す
る成形体を製造する粉末成形方法であって、外型と、下
パンチと、前記成形体の凹凸部に対応する凹凸を有する
浮動下パンチにより規定されるキャビティ内に金属粉末
を投入し、上パンチをキャビティ内に挿入して前記金属
粉末を圧縮して成形体を製造する方法において、上ラム
もしくは前記上パンチに加圧方向を軸とする緩衝手段を
有する加圧板を設け、加圧時に前記加圧板が前記外型お
よび前記浮動下パンチと当接し、両者の下降距離が等し
くなるように同時に押し下げることを特徴とする粉末成
形方法。 - 【請求項２】 加圧軸に対して垂直方向に凹凸部を有す
る成形体を製造する粉末成形装置であって、上パンチ
と、外型と、下パンチと、前記成形体の凹凸部に対応す
る凹凸を有する浮動下パンチと、前記浮動下パンチの下
降位置を規定するストッパーとを具え、前記外型、前記
下パンチおよび前記浮動下パンチにより規定されるキャ
ビティ内に金属粉末を投入し、上パンチをキャビティ内
に挿入して前記金属粉末を圧縮して成形体を製造する装
置において、上ラムもしくは前記上パンチに加圧方向を
軸とする緩衝手段を有する加圧板を設け、加圧時に前記
加圧板が前記外型および前記浮動下パンチと当接し、両
者の下降距離が等しくなるように同時に押し下げ、かつ
前記浮動下パンチを前記ストッパーで規定される距離だ
け下降させることを特徴とする粉末成形装置。 - 【請求項３】 請求項２記載の装置において、前記緩衝
手段が弾性体である粉末成形装置。 - 【請求項４】 請求項２記載の装置において、前記緩衝
手段が油圧シリンダである粉末成形装置。 - 【請求項５】 請求項２記載の装置において、前記緩衝
手段が空気圧シリンダである粉末成形装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22832896A JP3872138B2 (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | 粉末成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22832896A JP3872138B2 (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | 粉末成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1068003A true JPH1068003A (ja) | 1998-03-10 |
| JP3872138B2 JP3872138B2 (ja) | 2007-01-24 |
Family
ID=16874740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22832896A Expired - Fee Related JP3872138B2 (ja) | 1996-08-29 | 1996-08-29 | 粉末成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3872138B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014181396A (ja) * | 2013-03-21 | 2014-09-29 | Sumitomo Denko Shoketsu Gokin Kk | 焼結部品の製造方法とその方法で製造された焼結部品 |
| CN109663910A (zh) * | 2018-12-31 | 2019-04-23 | 扬州市海力精密机械制造有限公司 | 一种粉末成型机的模冲弹变补偿装置 |
-
1996
- 1996-08-29 JP JP22832896A patent/JP3872138B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014181396A (ja) * | 2013-03-21 | 2014-09-29 | Sumitomo Denko Shoketsu Gokin Kk | 焼結部品の製造方法とその方法で製造された焼結部品 |
| CN109663910A (zh) * | 2018-12-31 | 2019-04-23 | 扬州市海力精密机械制造有限公司 | 一种粉末成型机的模冲弹变补偿装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3872138B2 (ja) | 2007-01-24 |
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