JP2004291046A - 粉末成形における成形体のクラック防止方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】上パンチと複数の下パンチによって金型内の粉末を圧縮成形し、圧抜き後に、成形体を金型から抜き出す粉末成形においては、圧抜き時や型抜き時に成形体にクラックが生じることがあるのでこのクラックを確実に防止できるようにする。
【解決手段】上パンチ3−1、3−2と下パンチ4−1〜4−3によってダイ1内の粉末材料A’を圧縮成形した後、各パンチに加わる圧力の差が目標範囲内に納まるように各パンチに加わる荷重を制御しながら圧抜きを行い、しかる後、成形体を金型から抜き出す。また、必要なら、ダイ1から成形体を抜き取るときにも下パンチの荷重制御を行う。
【選択図】 図3
【解決手段】上パンチ3−1、3−2と下パンチ4−1〜4−3によってダイ1内の粉末材料A’を圧縮成形した後、各パンチに加わる圧力の差が目標範囲内に納まるように各パンチに加わる荷重を制御しながら圧抜きを行い、しかる後、成形体を金型から抜き出す。また、必要なら、ダイ1から成形体を抜き取るときにも下パンチの荷重制御を行う。
【選択図】 図3
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、粉末成形体(以下では単に成形体とも言う)の製造工程における成形体のクラック防止方法とその方法の実行機能を備える粉末プレス装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
上パンチと複数の下パンチによって金型内の粉末を圧縮成形した後、成形体を金型から抜き出し可能となすための圧抜きを行い、その後、出来上がった成形体を金型から抜き出す段付き成形体の粉末成形方法においては、上パンチ、下パンチがそれぞれ複数又はいずれか一方が複数ある場合に成形圧による各パンチの歪み量に差が生じ、それが原因で圧抜き工程や成形体を金型から抜き出す型抜き工程において成形体にクラックが発生し易い。
【0003】
圧抜きを行うとパンチの歪みが開放され、歪み量が異なるパンチの弾性復元量に差が生じるため、成形体が復元量の大きいパンチに突き上げられる様な状況が起こり、成形体の各部に不均一な力が加わって成形体にクラックが生じる。
【0004】
また、圧抜き工程において複数あるパンチの弾性復元量に差が生じると、一部のパンチと成形体との間に隙間が生じるなどして下パンチによる成形体の保持が不安定になり、この状態で成形体との間に摩擦を生じた金型の引き下げがなされるため、型抜き工程においても成形体に不均一な力が加わり、これによるクラックが発生する。
【0005】
そこで、この問題の解決策として、下記特許文献1の発明がなされている。その特許文献1の発明は、加圧工程における各下パンチの圧縮歪み量の差を予め求めておき、圧縮成形後になされる圧抜き時に、予め求めた歪み量の差に応じて各下パンチのストローク制御(上下移動量の制御)を行う。また、抜き出し(型抜き)工程においては、摩擦抵抗により下パンチに生じる歪み量に応じて下パンチのストローク制御を行う。
【0006】
【特許文献1】
特公平6−47200号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
粉末成形は、金型(ダイ)に粉末材料を充填する給粉工程、成形体の各部の圧縮比が均一化するように金型内の粉末を移動させる粉末移動工程、上下パンチで粉末を加圧する圧縮成形工程、圧抜き工程、成形体を金型から抜き取る型抜き工程を順に経てなされるが、給粉、粉末移動、圧縮の条件は常に一定ではなく、成形1回毎にばらつく。
【0008】
そのばらつきにより、各パンチの歪み量が成形1回毎に変動する。このため、特許文献1が示しているストローク制御による圧抜きを行うと、成形体とこれに当接する各パンチ端面の相対位置にずれが生じ、そのずれが大きいときに一部のパンチが成形体を突き上げる状況が起こり、成形体の各部に不均一な力が加わって成形体にクラックが生じることがあった。
【0009】
また、型抜き時も、パンチの位置制御が発生歪み量に応じたストローク制御によってなされるため、圧抜き工程で生じた成形体と各パンチ端面の相対位置のずれの影響が現れ、パンチによる成形体の保持が不安定になって成形体にクラックが発生することがあった。
【0010】
この発明は、この不具合を無くして粉末成形体のクラックを確実に防止できるようにすることを課題としている。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、この発明においては、特許文献1が行っていたストローク制御による圧抜きではなく、荷重制御による圧抜きを行う。具体的には、上パンチ、下パンチがそれぞれ複数、又は上パンチ、下パンチのいずれか一方が複数のパンチによって金型内の粉末を圧縮成形した後、各パンチに加わる圧力(単位面積当りの力)の差が目標範囲内に納まるように各パンチに加わる荷重を制御しながら圧抜きを行い、しかる後、成形体を金型から抜き出す。ここで言う目標範囲とは、成形体にクラックを生じさせない大きさであり、摩擦の影響を無視した場合、好ましくはゼロである。
【0012】
この荷重制御による圧抜きは、上パンチが複数ある場合には上パンチについても行うことができる。また、この荷重制御による圧抜きは、成形体の各部にかかる圧力が均一になるように行うと好ましい。圧抜き後の成形体には、型抜きに支障の出ない大きさの圧力を残存させてもよいし、パンチによる加圧力をゼロにして成形体の自重による力のみが残るようにしてもよい。
【0013】
上下パンチによる金型内粉末の圧縮成形は、上パンチと下パンチのストロークを制御して行うと、得られる成形体の寸法精度を確保し易い。ただし、各パンチの荷重制御による圧縮成形も制限される訳ではない。
【0014】
なお、型抜き工程においては、成形体との摩擦によって下パンチに大きな荷重が加わり、その荷重による各下パンチの歪み量に差が生じることがある。このようなときには、成形体を金型から抜き出す際にも成形体を保持したパンチに加わる荷重を制御するのがよい。
【0015】
ここでは、上パンチと複数の下パンチによって金型内の粉末を圧縮成形し、圧抜き後に成形体を金型から抜き出す粉末プレス装置において、各パンチに加わる荷重をそれぞれに検出するセンサと、各センサからの検出信号に基づいて固定パンチを除く各パンチの位置を制御する制御装置を備えさせ、圧抜き時または圧抜き時と金型からの成形体抜き出し時に各パンチに加わる荷重の制御がなされるようにした粉末プレス装置も併せて提供する。
【0016】
このプレス装置の形態は特に問わない。CNCサーボプレス、機械式プレス、油圧式プレスなどを利用できる。
【0017】
【作用】
この発明においては、各パンチに加わる荷重を制御して圧縮成形後の圧抜きを行うので、給粉、粉末移動、圧縮などの条件が成形1回毎にばらついてもそのばらつきによる圧力変動分がそのつど荷重制御によって修正され、これにより、圧抜き時に成形体の各部にかかる力が均一化され、クラックを招く強さの引っ張り応力が発生しないため成形体にクラックが生じない。
【0018】
型抜き時に下パンチに大きな荷重が加わる場合にも、成形体を保持したパンチの荷重を制御すれば成形体の各部にかかる力が均一化され、成形体の保持が安定してクラックの発生が効果的に防止される。
【0019】
また、この発明のプレス装置は、上述したこの発明の方法を実行してクラックの無い粉末成形体を歩留り良く製造することができる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を添付図に基づいて説明する。図1に段付き粉末成形体の一例を示す。図2I及び図2IIは、図1の段付き粉末成形体Aの成形に利用するダイセットの一例を示している。作図の都合により、同一ダイセットの下側部分と上側部分を2図に分けて表わしたが、図2IIの各要素は実際には図2Iの要素の直上にある。図2I、図2IIのCLは、共通の中心線を示している。このダイセットDは、ダイ穴2を設けたダイ1と、ダイ穴2に充填される粉末材料A’を加圧するための図2IIに示す第1、第2上パンチ3−1、3−2、及び図2Iに示す第1〜第3下パンチ4−1、4−2、4−3と成形体の中心穴を成形するコアロッド5を備えている。
【0021】
ダイ1は、ヨークプレート6に連結ロッド19(一部のみ図示)を介して連結されるダイプレート7に固定され、ヨークプレート6に接続されるプレス機の下ラム8によって所定位置まで引き下げ可能になっている。
【0022】
第1上パンチ3−1、第2上パンチ3−2は、アダプタ9を用いて第1上パンチプレート10−1、第2上パンチプレート10−2に個別に取り付けており、同心嵌合させたこれ等の上パンチの一方(図は第2上パンチ3−2)がプレス機の上ラム11に接続されて上ラムと共に上下動するようになっている。また、もう一方の上パンチは3−1は、上ラム11(第2上パンチプレート10−2でもよい)との間に油圧シリンダなどのアクチュエータ12を設けてそのアクチュエータ12で上下動させるようにしている。なお、第2上パンチプレート10−2と第1上パンチプレート10−1との間には、必要に応じて第1、第2上パンチを平行に相対移動させるためのスライドガイド13が設けられる。
【0023】
第1下パンチ4−1は、可動の第1下パンチプレート14−1に、また、第2下パンチ4−2は同じく可動の第2下パンチプレート14−2に、第3下パンチ4−3は固定プレート15にそれぞれアダプタ9を用いて取り付けており、同心嵌合させるこれらの下パンチのうち、第1下パンチ4−1を第1下パンチプレート14−1に連結したアクチェータ(図のそれは油圧シリンダ)16aで、第2下パンチ4−2を第2下パンチプレート14−2に連結した油圧シリンダなどのアクチュエータ16bで各々上下動させるようにしている。
【0024】
第3下パンチ4−3は、固定プレート15で支持しており、その位置は動かない。
【0025】
また、コアロッド5は、ヨークプレート6との間や固定プレート15との間に油圧シリンダなどのアクチュエータ(図示せず)を設けて、単独で上下動させ得るようにしている。
【0026】
このダイセットDには、各上パンチ3−1、3−2、及び各下パンチ4−1〜4−3に加わる荷重を個別に検出する荷重センサ17を備えさせている。また、各パンチに付属させた荷重センサ17からの検出信号を取り込んで圧抜き時にパンチ荷重の調整指令を出す制御装置18をプレス機に備えさせている。
【0027】
制御装置18は、下パンチ側においては位置固定の第3下パンチ4−3に加わる圧力を基準にして第1、第2下パンチ4−1、4−2に加わる圧力と第3下パンチ4−3に加わる圧力の差が目標範囲に納まるように第1、第2下パンチの位置を制御する。
【0028】
また、上パンチ側においては第2上パンチ3−2に加わる圧力を基準にして第1上パンチ3−1に加わる圧力と第2上パンチ3−2に加わる圧力の差が目標範囲に納まるように第1上パンチ3−1の位置を制御する。
【0029】
図示のダイセットの場合、下パンチの圧縮整形時の歪み量は第3下パンチ4−3が最大となるので、上パンチによる加圧力を下げるときに第1、第2下パンチ4−1、4−2を微量押し上げてこれ等の下パンチと第3下パンチ4−3に加わる圧力の差を目標範囲内に制御する。
【0030】
一方、上パンチ側では、第1上パンチ3−1の圧縮整形時の歪み量が荷重制御の基準となす第2上パンチ3−2の歪み量よりも小さくなるので、第1上パンチ3−1の戻し量を第2上パンチ3−2の戻し量よりも小さくして両上パンチに加わる圧力の差を目標範囲内に制御する。
【0031】
なお、荷重制御の基準になる下パンチの歪み量よりも他の下パンチの歪み量が大きくなることも考えられ、この場合には歪みの大きい下パンチを引き下げて各下パンチの圧力差を目標範囲内に制御する。また、荷重制御の基準になる上パンチの歪み量よりも他の上パンチの歪み量が大きくなる場合には、他の上パンチの戻し量を制御の基準となす上パンチの引き上げ量よりも大きくして各上パンチの圧力差を目標範囲内に制御する。このときの各下パンチの相対移動量、各上パンチの相対移動量は、各下パンチ、各上パンチの弾性復元量の差の範囲内にあり、微々たる量となる。
【0032】
図3に、給粉工程から型抜き工程までの各工程を示す。給粉工程では、図3(a)に示すように、各下パンチ4−1〜4−3とコアロッド5を進入させたダイ穴2内に粉末材料A’を投入する。
【0033】
次に、図3(b)に示す粉末移動工程に移り、ここで第1、第2上パンチ3−1、3−2を下げ、これ等の上パンチと、第1、第2下パンチ4−1、4−2の端面位置を圧縮開始点に移して製造する成形体の密度分布を均一化するための粉末移動を行う。
【0034】
そしてその後に、図3(c)に示す圧縮成形を行う。この圧縮成形工程では、第1、第2下パンチ4−1、4−2とコアロッド5を圧縮終了点に向けて徐々に押し下げながら、上下のパンチでダイ1に充填した粉末材料A’を圧縮成形する。
【0035】
この圧縮成形を終えた後に圧抜きを行う。その圧抜き工程において先に述べたパンチの荷重制御を行い、成形体Aに無理な力が加わることを無くしてクラックを防止する。
【0036】
圧抜きを完了したら、完成品の成形体を金型から抜き取る。この型抜き工程は、図3(d)に示すように、先ず、ダイ1を引き下げる。このとき、成形体Aの外周に摩擦によるダイの引き下げ力が加わるので、第1下パンチ4−1や第2下パンチ4−2による成形体Aの支持が不安定になっていると、成形体に曲げ応力が発生してクラックを生じることがある。そこで、第1、第2下パンチ4−1、4−2に加わる圧力を極力均一になるように制御してクラックを防止する。
【0037】
ダイ1を抜き取ったら、次にコアロッド5を図3(e)に示すように引き下げて抜き取る。
【0038】
この後、図3(f)に示すように、第2下パンチ4−2の荷重制御を行って第1下パンチ4−1を抜きとり、さらに、図3(g)に示すように、第2下パンチ4−2と第1上パンチ3−1を抜き取り、最後に第1、第2上パンチ3−1、3−2を上昇させて型抜きを完了する。
【0039】
以上の工程を経ると、給粉、粉末移動、圧縮の条件変動による影響が排除されてクラックの無い良好な粉末成形体が得られる。
【0040】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、圧縮成形後の圧抜きや金型からの成形体の抜き取りを、各パンチに加わる荷重を制御して行うので、給粉、粉末移動、圧縮の条件が成形1回毎に変動しても、成形体の各部に加わる力を均一化して成形体に生じるクラックを確実に防止することができ、ストローク制御による圧抜きと成形体抜き取りを行う方法、装置に比べて不良発生率が減少する。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の方法で成形する粉末成形体の一例を示す斜視図
【図2I】この発明のプレス装置の一例を示す下側要素の断面図
【図2II】この発明のプレス装置の一例を示す上側要素の断面図
【図3】図2の装置の動作工程を示す図
【符号の説明】
1 ダイ
2 ダイ穴
3−1 第1上パンチ
3−2 第2上パンチ
4−1 第1下パンチ
4−2 第2下パンチ
4−3 第3下パンチ
5 コアロッド
6 ヨークプレート
7 ダイプレート
8 下ラム
9 アダプタ
10−1 第1上パンチプレート
10−2 第2上パンチプレート
11 上ラム
12、16a、16b アクチュエータ
13 スライドガイド
14−1 第1下パンチプレート
14−2 第2下パンチプレート
15 固定プレート
17 荷重センサ
18 制御装置
19 連結ロッド
【発明の属する技術分野】
この発明は、粉末成形体(以下では単に成形体とも言う)の製造工程における成形体のクラック防止方法とその方法の実行機能を備える粉末プレス装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
上パンチと複数の下パンチによって金型内の粉末を圧縮成形した後、成形体を金型から抜き出し可能となすための圧抜きを行い、その後、出来上がった成形体を金型から抜き出す段付き成形体の粉末成形方法においては、上パンチ、下パンチがそれぞれ複数又はいずれか一方が複数ある場合に成形圧による各パンチの歪み量に差が生じ、それが原因で圧抜き工程や成形体を金型から抜き出す型抜き工程において成形体にクラックが発生し易い。
【0003】
圧抜きを行うとパンチの歪みが開放され、歪み量が異なるパンチの弾性復元量に差が生じるため、成形体が復元量の大きいパンチに突き上げられる様な状況が起こり、成形体の各部に不均一な力が加わって成形体にクラックが生じる。
【0004】
また、圧抜き工程において複数あるパンチの弾性復元量に差が生じると、一部のパンチと成形体との間に隙間が生じるなどして下パンチによる成形体の保持が不安定になり、この状態で成形体との間に摩擦を生じた金型の引き下げがなされるため、型抜き工程においても成形体に不均一な力が加わり、これによるクラックが発生する。
【0005】
そこで、この問題の解決策として、下記特許文献1の発明がなされている。その特許文献1の発明は、加圧工程における各下パンチの圧縮歪み量の差を予め求めておき、圧縮成形後になされる圧抜き時に、予め求めた歪み量の差に応じて各下パンチのストローク制御(上下移動量の制御)を行う。また、抜き出し(型抜き)工程においては、摩擦抵抗により下パンチに生じる歪み量に応じて下パンチのストローク制御を行う。
【0006】
【特許文献1】
特公平6−47200号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
粉末成形は、金型(ダイ)に粉末材料を充填する給粉工程、成形体の各部の圧縮比が均一化するように金型内の粉末を移動させる粉末移動工程、上下パンチで粉末を加圧する圧縮成形工程、圧抜き工程、成形体を金型から抜き取る型抜き工程を順に経てなされるが、給粉、粉末移動、圧縮の条件は常に一定ではなく、成形1回毎にばらつく。
【0008】
そのばらつきにより、各パンチの歪み量が成形1回毎に変動する。このため、特許文献1が示しているストローク制御による圧抜きを行うと、成形体とこれに当接する各パンチ端面の相対位置にずれが生じ、そのずれが大きいときに一部のパンチが成形体を突き上げる状況が起こり、成形体の各部に不均一な力が加わって成形体にクラックが生じることがあった。
【0009】
また、型抜き時も、パンチの位置制御が発生歪み量に応じたストローク制御によってなされるため、圧抜き工程で生じた成形体と各パンチ端面の相対位置のずれの影響が現れ、パンチによる成形体の保持が不安定になって成形体にクラックが発生することがあった。
【0010】
この発明は、この不具合を無くして粉末成形体のクラックを確実に防止できるようにすることを課題としている。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、この発明においては、特許文献1が行っていたストローク制御による圧抜きではなく、荷重制御による圧抜きを行う。具体的には、上パンチ、下パンチがそれぞれ複数、又は上パンチ、下パンチのいずれか一方が複数のパンチによって金型内の粉末を圧縮成形した後、各パンチに加わる圧力(単位面積当りの力)の差が目標範囲内に納まるように各パンチに加わる荷重を制御しながら圧抜きを行い、しかる後、成形体を金型から抜き出す。ここで言う目標範囲とは、成形体にクラックを生じさせない大きさであり、摩擦の影響を無視した場合、好ましくはゼロである。
【0012】
この荷重制御による圧抜きは、上パンチが複数ある場合には上パンチについても行うことができる。また、この荷重制御による圧抜きは、成形体の各部にかかる圧力が均一になるように行うと好ましい。圧抜き後の成形体には、型抜きに支障の出ない大きさの圧力を残存させてもよいし、パンチによる加圧力をゼロにして成形体の自重による力のみが残るようにしてもよい。
【0013】
上下パンチによる金型内粉末の圧縮成形は、上パンチと下パンチのストロークを制御して行うと、得られる成形体の寸法精度を確保し易い。ただし、各パンチの荷重制御による圧縮成形も制限される訳ではない。
【0014】
なお、型抜き工程においては、成形体との摩擦によって下パンチに大きな荷重が加わり、その荷重による各下パンチの歪み量に差が生じることがある。このようなときには、成形体を金型から抜き出す際にも成形体を保持したパンチに加わる荷重を制御するのがよい。
【0015】
ここでは、上パンチと複数の下パンチによって金型内の粉末を圧縮成形し、圧抜き後に成形体を金型から抜き出す粉末プレス装置において、各パンチに加わる荷重をそれぞれに検出するセンサと、各センサからの検出信号に基づいて固定パンチを除く各パンチの位置を制御する制御装置を備えさせ、圧抜き時または圧抜き時と金型からの成形体抜き出し時に各パンチに加わる荷重の制御がなされるようにした粉末プレス装置も併せて提供する。
【0016】
このプレス装置の形態は特に問わない。CNCサーボプレス、機械式プレス、油圧式プレスなどを利用できる。
【0017】
【作用】
この発明においては、各パンチに加わる荷重を制御して圧縮成形後の圧抜きを行うので、給粉、粉末移動、圧縮などの条件が成形1回毎にばらついてもそのばらつきによる圧力変動分がそのつど荷重制御によって修正され、これにより、圧抜き時に成形体の各部にかかる力が均一化され、クラックを招く強さの引っ張り応力が発生しないため成形体にクラックが生じない。
【0018】
型抜き時に下パンチに大きな荷重が加わる場合にも、成形体を保持したパンチの荷重を制御すれば成形体の各部にかかる力が均一化され、成形体の保持が安定してクラックの発生が効果的に防止される。
【0019】
また、この発明のプレス装置は、上述したこの発明の方法を実行してクラックの無い粉末成形体を歩留り良く製造することができる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を添付図に基づいて説明する。図1に段付き粉末成形体の一例を示す。図2I及び図2IIは、図1の段付き粉末成形体Aの成形に利用するダイセットの一例を示している。作図の都合により、同一ダイセットの下側部分と上側部分を2図に分けて表わしたが、図2IIの各要素は実際には図2Iの要素の直上にある。図2I、図2IIのCLは、共通の中心線を示している。このダイセットDは、ダイ穴2を設けたダイ1と、ダイ穴2に充填される粉末材料A’を加圧するための図2IIに示す第1、第2上パンチ3−1、3−2、及び図2Iに示す第1〜第3下パンチ4−1、4−2、4−3と成形体の中心穴を成形するコアロッド5を備えている。
【0021】
ダイ1は、ヨークプレート6に連結ロッド19(一部のみ図示)を介して連結されるダイプレート7に固定され、ヨークプレート6に接続されるプレス機の下ラム8によって所定位置まで引き下げ可能になっている。
【0022】
第1上パンチ3−1、第2上パンチ3−2は、アダプタ9を用いて第1上パンチプレート10−1、第2上パンチプレート10−2に個別に取り付けており、同心嵌合させたこれ等の上パンチの一方(図は第2上パンチ3−2)がプレス機の上ラム11に接続されて上ラムと共に上下動するようになっている。また、もう一方の上パンチは3−1は、上ラム11(第2上パンチプレート10−2でもよい)との間に油圧シリンダなどのアクチュエータ12を設けてそのアクチュエータ12で上下動させるようにしている。なお、第2上パンチプレート10−2と第1上パンチプレート10−1との間には、必要に応じて第1、第2上パンチを平行に相対移動させるためのスライドガイド13が設けられる。
【0023】
第1下パンチ4−1は、可動の第1下パンチプレート14−1に、また、第2下パンチ4−2は同じく可動の第2下パンチプレート14−2に、第3下パンチ4−3は固定プレート15にそれぞれアダプタ9を用いて取り付けており、同心嵌合させるこれらの下パンチのうち、第1下パンチ4−1を第1下パンチプレート14−1に連結したアクチェータ(図のそれは油圧シリンダ)16aで、第2下パンチ4−2を第2下パンチプレート14−2に連結した油圧シリンダなどのアクチュエータ16bで各々上下動させるようにしている。
【0024】
第3下パンチ4−3は、固定プレート15で支持しており、その位置は動かない。
【0025】
また、コアロッド5は、ヨークプレート6との間や固定プレート15との間に油圧シリンダなどのアクチュエータ(図示せず)を設けて、単独で上下動させ得るようにしている。
【0026】
このダイセットDには、各上パンチ3−1、3−2、及び各下パンチ4−1〜4−3に加わる荷重を個別に検出する荷重センサ17を備えさせている。また、各パンチに付属させた荷重センサ17からの検出信号を取り込んで圧抜き時にパンチ荷重の調整指令を出す制御装置18をプレス機に備えさせている。
【0027】
制御装置18は、下パンチ側においては位置固定の第3下パンチ4−3に加わる圧力を基準にして第1、第2下パンチ4−1、4−2に加わる圧力と第3下パンチ4−3に加わる圧力の差が目標範囲に納まるように第1、第2下パンチの位置を制御する。
【0028】
また、上パンチ側においては第2上パンチ3−2に加わる圧力を基準にして第1上パンチ3−1に加わる圧力と第2上パンチ3−2に加わる圧力の差が目標範囲に納まるように第1上パンチ3−1の位置を制御する。
【0029】
図示のダイセットの場合、下パンチの圧縮整形時の歪み量は第3下パンチ4−3が最大となるので、上パンチによる加圧力を下げるときに第1、第2下パンチ4−1、4−2を微量押し上げてこれ等の下パンチと第3下パンチ4−3に加わる圧力の差を目標範囲内に制御する。
【0030】
一方、上パンチ側では、第1上パンチ3−1の圧縮整形時の歪み量が荷重制御の基準となす第2上パンチ3−2の歪み量よりも小さくなるので、第1上パンチ3−1の戻し量を第2上パンチ3−2の戻し量よりも小さくして両上パンチに加わる圧力の差を目標範囲内に制御する。
【0031】
なお、荷重制御の基準になる下パンチの歪み量よりも他の下パンチの歪み量が大きくなることも考えられ、この場合には歪みの大きい下パンチを引き下げて各下パンチの圧力差を目標範囲内に制御する。また、荷重制御の基準になる上パンチの歪み量よりも他の上パンチの歪み量が大きくなる場合には、他の上パンチの戻し量を制御の基準となす上パンチの引き上げ量よりも大きくして各上パンチの圧力差を目標範囲内に制御する。このときの各下パンチの相対移動量、各上パンチの相対移動量は、各下パンチ、各上パンチの弾性復元量の差の範囲内にあり、微々たる量となる。
【0032】
図3に、給粉工程から型抜き工程までの各工程を示す。給粉工程では、図3(a)に示すように、各下パンチ4−1〜4−3とコアロッド5を進入させたダイ穴2内に粉末材料A’を投入する。
【0033】
次に、図3(b)に示す粉末移動工程に移り、ここで第1、第2上パンチ3−1、3−2を下げ、これ等の上パンチと、第1、第2下パンチ4−1、4−2の端面位置を圧縮開始点に移して製造する成形体の密度分布を均一化するための粉末移動を行う。
【0034】
そしてその後に、図3(c)に示す圧縮成形を行う。この圧縮成形工程では、第1、第2下パンチ4−1、4−2とコアロッド5を圧縮終了点に向けて徐々に押し下げながら、上下のパンチでダイ1に充填した粉末材料A’を圧縮成形する。
【0035】
この圧縮成形を終えた後に圧抜きを行う。その圧抜き工程において先に述べたパンチの荷重制御を行い、成形体Aに無理な力が加わることを無くしてクラックを防止する。
【0036】
圧抜きを完了したら、完成品の成形体を金型から抜き取る。この型抜き工程は、図3(d)に示すように、先ず、ダイ1を引き下げる。このとき、成形体Aの外周に摩擦によるダイの引き下げ力が加わるので、第1下パンチ4−1や第2下パンチ4−2による成形体Aの支持が不安定になっていると、成形体に曲げ応力が発生してクラックを生じることがある。そこで、第1、第2下パンチ4−1、4−2に加わる圧力を極力均一になるように制御してクラックを防止する。
【0037】
ダイ1を抜き取ったら、次にコアロッド5を図3(e)に示すように引き下げて抜き取る。
【0038】
この後、図3(f)に示すように、第2下パンチ4−2の荷重制御を行って第1下パンチ4−1を抜きとり、さらに、図3(g)に示すように、第2下パンチ4−2と第1上パンチ3−1を抜き取り、最後に第1、第2上パンチ3−1、3−2を上昇させて型抜きを完了する。
【0039】
以上の工程を経ると、給粉、粉末移動、圧縮の条件変動による影響が排除されてクラックの無い良好な粉末成形体が得られる。
【0040】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明によれば、圧縮成形後の圧抜きや金型からの成形体の抜き取りを、各パンチに加わる荷重を制御して行うので、給粉、粉末移動、圧縮の条件が成形1回毎に変動しても、成形体の各部に加わる力を均一化して成形体に生じるクラックを確実に防止することができ、ストローク制御による圧抜きと成形体抜き取りを行う方法、装置に比べて不良発生率が減少する。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の方法で成形する粉末成形体の一例を示す斜視図
【図2I】この発明のプレス装置の一例を示す下側要素の断面図
【図2II】この発明のプレス装置の一例を示す上側要素の断面図
【図3】図2の装置の動作工程を示す図
【符号の説明】
1 ダイ
2 ダイ穴
3−1 第1上パンチ
3−2 第2上パンチ
4−1 第1下パンチ
4−2 第2下パンチ
4−3 第3下パンチ
5 コアロッド
6 ヨークプレート
7 ダイプレート
8 下ラム
9 アダプタ
10−1 第1上パンチプレート
10−2 第2上パンチプレート
11 上ラム
12、16a、16b アクチュエータ
13 スライドガイド
14−1 第1下パンチプレート
14−2 第2下パンチプレート
15 固定プレート
17 荷重センサ
18 制御装置
19 連結ロッド
Claims (5)
- 上パンチ、下パンチがそれぞれ複数又は上パンチ、下パンチのいずれか一方が複数のパンチによって金型内の粉末を圧縮成形した後、各パンチに加わる圧力の差が目標範囲内に納まるように各パンチに加わる荷重を制御しながら圧抜きを行い、しかる後、成形体を金型から抜き出すことを特徴とする粉末成形における成形体のクラック防止方法。
- 前記荷重制御による圧抜きを、成形体の各部にかかる圧力が均一化されるように行う請求項1に記載の粉末成形における成形体のクラック防止方法。
- 上下パンチによる金型内粉末の圧縮成形は、上パンチと下パンチのストロークを制御して行う請求項1または2に記載の粉末成形における成形体のクラック防止方法。
- 成形体を保持したパンチに加わる荷重を制御して成形体を金型から抜き出す請求項1乃至3のいずれかに記載の粉末成形における成形体のクラック防止方法。
- 上パンチ、下パンチがそれぞれ複数又は上パンチ、下パンチのいずれか一方が複数のパンチによって金型内の粉末を圧縮成形し、圧抜き後に成形体を金型から抜き出す粉末プレス装置において、各パンチに加わる荷重をそれぞれに検出するセンサと、各センサからの検出信号に基づいて固定パンチを除く各パンチの位置を制御する制御装置を備えさせ、圧抜き時または圧抜き時と金型からの成形体抜き出し時に各パンチに加わる荷重の制御がなされるようにしたことを特徴とする粉末プレス装置。
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- 2003-03-27 JP JP2003088304A patent/JP2004291046A/ja active Pending
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