JPH106142A - 嵌合部品及びその部品の嵌合方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】金型内のキャビティに二本の中子を挿入し
て互いに突き合わせ、両中子の外周に残る環状成形空間
に成形材料を充填する。その後、金型内からアルミ製円
環部４を取り出し、アルミ製円環部４の嵌合孔５の内周
鋳肌面１４には両端面１５間の中央位置から両端面１５
に至るに従い嵌合孔５の内径が広がるテーパ面１６を設
ける。次に、アルミ製円環部４の成形後温度が焼きばめ
不可能温度（焼きばめ可能温度範囲の最低値）まで低下
しない間に、内周鋳肌面１４を削り、嵌合孔５に鋼製円
環部９を嵌着する。この場合前記切削工程では、内周鋳
肌面１４の一部又は全体を削る。さらに、前記切削工程
を省略してもよい。 【効果】削りしろを小さくして切削作業能率を向上さ
せ、鋼製円環部９の嵌着を容易にし、焼きばめ効果によ
り強固に締りばめすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、自動車
用エンジンマウント（嵌合部品）においてダイカスト鋳
造したブラケット（筒状成形体）にインシュレータ（嵌
合体）を嵌着する方法、並びに、その方法により製造さ
れた自動車用エンジンマウント（嵌合部品）に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来の自動車用エンジンマウントは、ブ
ラケットとインシュレータとを備えている。例えば、ブ
ラケットは下記の工程1)→4)を経てアルミニウムにより
ダイカスト鋳造され、その後の工程5)でブラケットにイ
ンシュレータが嵌着される。なお、図８（ｂ）にブラケ
ットのアルミ製円環部４を概略的に示す。また、図８
（ｄ）にインシュレータの鋼製円環部９を概略的に示
す。

【０００３】1) 図３（ｃ）及び図８（ａ）に示す成形
工程 ダイカストマシンにおいて、ダイカスト金型１０内のキ
ャビティ１１に一本の中子１２を挿入する。この中子１
２の外周に残る環状成形空間１１ａに成形材料１３（溶
融アルミニウム）を充填する。

【０００４】2) 図８（ｂ）に示す成形品 ダイカストマシン内のロボットにより、前記金型１０内
からアルミ製円環部４を後加工機に取り出す。この円環
部４の嵌合孔５の内周鋳肌面１４は、前記中子１２の抜
け勾配を利用して、この円環部４の両端面１５間で内径
（最小内径Ｄ_S、最大内径Ｄ_L ）が広がるテーパ状に設
けられている。なお、この両端面１５間の距離を２Ｌと
した場合、テーパＰ＝（Ｄ_L −Ｄ_S ）／２Ｌまたは勾配
＝Ｐ／２である。

【０００５】3) 成形直後は前記アルミ製円環部４の温
度がかなり高くなっている。そのため、図３（ｃ）に示
すように、成形後にこの円環部４を空気中で自然冷却す
る。 4) 図３（ｃ）及び図８（ｃ）に示す切削工程 前記後加工機において、アルミ製円環部４のテーパ状内
周鋳肌面１４（想像線参照）を切削工具により削る。従
って、この円環部４の嵌合孔５の内周全体には、切削面
１７が露出し、その内径Ｄ（前記最大内径Ｄ_L にほぼ等
しい）は両端面１５間で一定である。

【０００６】5) 図３（ｃ）及び図８（ｄ）に示す嵌着
工程 前記後加工機において、アルミ製円環部４の嵌合孔５の
切削面１７にインシュレータの鋼製円環部９を圧力ばめ
により嵌着する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】前述したように、図８
（ａ）に示す一本の中子１２の抜けこう配を利用して、
図８（ｂ）に示すようにアルミ製円環部４の嵌合孔５の
内周鋳肌面１４がテーパ状に成形されている。そのた
め、両端面１５間の所定距離２Ｌの範囲で最小限必要な
所定テーパＰを成形する場合に、最大内径Ｄ_L と最小内
径Ｄ_S との差＝（Ｄ _L −Ｄ_S ）を比較的大きくしなけれ
ばならない。従って、締めしろが大きくなり過ぎ、図８
（ｂ）に示すように成形したままのアルミ製円環部４に
対しインシュレータの鋼製円環部９を圧力ばめにより嵌
着することが困難である。そこで、図８（ｃ）に示すよ
うに、このテーパ状内周鋳肌面１４を削って切削面１７
を形成している。

【０００８】前述した圧力ばめや内周鋳肌面１４のテー
パ形状や切削面１７の形成は、下記（イ）〜（ニ）の問
題点を有する。 （イ） 圧力ばめは締めしろに制限があるので、はめあ
い圧力が小さくなる。

【０００９】（ロ） テーパ状内周鋳肌面１４に対する
削りしろが比較的大きくなるので、切削作業能率が悪く
なる。 （ハ） テーパ状内周鋳肌面１４（チル層）を切削した
後に露出する切削面１７の硬度は、テーパ状内周鋳肌面
１４の硬度よりも小さくなる。そのため、アルミ製円環
部４に鋼製円環部９を嵌着した場合にアルミ製円環部４
の強度が低下するおそれがある。

【００１０】（ニ） 切削工程を必要とするので、作業
能率が悪くなる。 本発明は、上記問題点を解決することを目的にしてい
る。

【００１１】

【課題を解決するための手段】後記各実施形態の図面
（図１〜７）の符号を援用して本発明を説明する。請求
項１の発明にかかる部品嵌合方法は、下記のように構成
されている。

【００１２】金型（１０）内のキャビティ（１１）に中
子（１２）を挿入し、この中子（１２）の外周に残る環
状成形空間（１１ａ）に成形材料（１３）を充填する。
その後、この金型（１０）内から筒状成形体（４）を取
り出し、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周鋳
肌面（１４）にはテーパ面（１６）または勾配面を設け
る。次に、この筒状成形体（４）の成形後温度が焼きば
め不可能温度まで低下しない間に、筒状成形体（４）の
内周鋳肌面（１４）を削り、筒状成形体（４）の嵌合孔
（５）に嵌合体（９）を嵌着する。

【００１３】請求項２の発明にかかる部品嵌合方法は、
下記のように構成されている。金型（１０）内のキャビ
ティ（１１）に一対の中子（１２）を挿入して互いに突
き合わせ、この両中子（１２）の外周に残る環状成形空
間（１１ａ）に成形材料（１３）を充填する。その後、
この金型（１０）内から筒状成形体（４）を取り出し、
この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周鋳肌面（１
４）にはこの筒状成形体（４）の両端面（１５）間の中
間位置から両端面（１５）に至るに従い嵌合孔（５）の
内径が広がるテーパ面（１６）または勾配面を設ける。
次に、この筒状成形体（４）の成形後温度が焼きばめ不
可能温度まで低下しない間に、この筒状成形体（４）の
内周鋳肌面（１４）を削り、筒状成形体（４）の嵌合孔
（５）に嵌合体（９）を嵌着する。

【００１４】請求項３の発明にかかる嵌合部品は、請求
項１または請求項２の発明にかかる部品嵌合方法により
製造されたものであって、下記のように構成されてい
る。筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周には、筒状
成形体（４）の両端面（１５）間の中間位置から両端面
（１５）に至る前の内側所定範囲で筒状成形体（４）の
内周鋳肌面（１４）を削った切削面（１７）を設けると
ともに、この切削面（１７）を除く両端面（１５）まで
の外側所定範囲で鋳肌面（１４ａ）を残している。そし
て、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の切削面（１
７）及び両鋳肌面（１４ａ）に嵌合体（９）を嵌着して
いる。

【００１５】請求項４の発明にかかる部品嵌合方法は、
下記のように構成されている。金型（１０）内のキャビ
ティ（１１）に中子（１２）を挿入し、この中子（１
２）の外周に残る環状成形空間（１１ａ）に成形材料
（１３）を充填する。その後、この金型（１０）内から
筒状成形体（４）を取り出し、この筒状成形体（４）の
嵌合孔（５）の内周鋳肌面（１４）にはテーパ面（１
６）または勾配面を設ける。次に、この筒状成形体
（４）の成形後温度が焼きばめ不可能温度まで低下しな
い間に、筒状成形体（４）の嵌合孔（５）に嵌合体
（９）を嵌着する。

【００１６】請求項５の発明にかかる部品嵌合方法は、
下記のように構成されている。金型（１０）内のキャビ
ティ（１１）に一対の中子（１２）を挿入して互いに突
き合わせ、この両中子（１２）の外周に残る環状成形空
間（１１ａ）に成形材料（１３）を充填している。その
後、この金型（１０）内から筒状成形体（４）を取り出
し、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周鋳肌面
（１４）にはこの筒状成形体（４）の両端面（１５）間
の中間位置から両端面（１５）に至るに従い嵌合孔
（５）の内径が広がるテーパ面（１６）または勾配面を
設ける。次に、この筒状成形体（４）の成形後温度が焼
きばめ不可能温度まで低下しない間に、筒状成形体
（４）の嵌合孔（５）の内周鋳肌面（１４）に嵌合体
（９）を嵌着する。

【００１７】請求項６の発明にかかる嵌合部品は、請求
項５の発明にかかる部品嵌合方法により製造されたもの
であって、下記のように構成されている。筒状成形体
（４）の嵌合孔（５）の内周全体に鋳肌面（１４）を残
し、この内周鋳肌面（１４）には筒状成形体（４）の両
端面（１５）間の中間位置から両端面（１５）に至るに
従い嵌合孔（５）の内径が広がるテーパ面（１６）また
は勾配面を設け、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）
の内周鋳肌面（１４）に嵌合体（９）を嵌着している。

【００１８】

【発明の実施形態】以下、本発明の実施形態にかかる部
品嵌合方法及びその方法により製造された嵌合部品を図
１〜２、図３（ａ）（ｂ）及び図４〜７を参照して説明
する。

【００１９】図１に示すように設置された自動車用エン
ジンマウント（嵌合部品）は、ブラケット１とインシュ
レータ２とを備えている。図２にも示すように、ブラケ
ット１は、アルミニウムによりダイカスト鋳造され、シ
ャーシ３ａに対するボルト固定部３と円環部４（筒状成
形体）とからなる。このアルミ製円環部４の内側には円
形状の嵌合孔５が形成されている。インシュレータ２
は、エンジン支持板６にボルト固定された鋼製円筒軸７
と、この円筒軸７の外周に取着された緩衝ゴム８と、こ
の緩衝ゴム８の外周に取着された鋼製円環部９（嵌合
体）とからなる。そして、この鋼製円環部９が前記アル
ミ製円環部４の嵌合孔５に嵌着されて、インシュレータ
２がブラケット１に連結されている。

【００２０】次に、上記ブラケット１のアルミ製円環部
４（筒状成形体）とインシュレータ２の鋼製円環部９
（嵌合体）とを概略的に図示して、図３（ａ）及び図４
〜５に示す第一実施形態と、図３（ａ）及び図６に示す
第二実施形態と、図３（ｂ）及び図７に示す第三実施形
態とを順次説明する。

【００２１】〔第一実施形態〕前記アルミ製円環部４
（筒状成形体）は下記の工程1)→3)を経て製造され、そ
の後の工程4)でこのアルミ製円環部４に前記鋼製円環部
９（嵌合体）が嵌着される。

【００２２】1) 図３（ａ）及び図４に示す成形工程 ダイカストマシンにおいて、ダイカスト金型１０内のキ
ャビティ１１に二本の中子１２を挿入して互いに突き合
わせる。この両中子１２の外周に残る環状成形空間１１
ａに成形材料１３（溶融アルミニウム）を充填する。

【００２３】2) 図５（ａ）に示す成形品 ダイカストマシン内のロボットにより、前記金型１０内
からアルミ製円環部４を後加工機に取り出す。このアル
ミ製円環部４の嵌合孔５の内周鋳肌面１４には、このア
ルミ製円環部４の両端面１５間の中央位置から両端面１
５に至るに従い嵌合孔５の内径（最小内径Ｄ_S 、最大内
径Ｄ_L ）が広がるテーパ面１６を前記両中子１２の抜け
勾配を利用して設ける。なお、この中央位置から両端面
１５までの距離Ｌは、互いに等しいが、両端面１５間の
中間位置で任意に設定してもよい。ちなみに、テーパＰ
＝（Ｄ_L −Ｄ_S ）／Ｌまたは勾配＝Ｐ／２であり、０．
５度≦（Ｐ／２）≦２度の範囲が適当である。

【００２４】3) 図３（ａ）及び図５（ｂ）に示す切削
工程 前記後加工機において、アルミ製円環部４の成形後温度
が焼きばめ不可能温度まで低下しない間に、このアルミ
製円環部４のテーパ状内周鋳肌面１４（想像線参照）を
各種切削工具により削る。従って、アルミ製円環部４の
嵌合孔５の内周全体には、切削面１７が露出し、その内
径Ｄ（前記最大内径Ｄ_L にほぼ等しい）は両端面１５間
で一定である。

【００２５】前記焼きばめ不可能温度（焼きばめ可能温
度範囲の最低値Ｔ）は、成形材料１３の材質、特にその
熱膨張係数に応じて異なり、アルミニウムの場合には
６０℃〜８０℃≦Ｔであることが望ましい。なお、前記
インシュレータ２の場合には、その緩衝ゴム８を損傷さ
せないために、最高温度が制限される。

【００２６】4) 図３（ａ）及び図５（ｃ）に示す嵌着
工程 前記後加工機において、アルミ製円環部４の成形後温度
が焼きばめ不可能温度まで低下しない間に、アルミ製円
環部４の嵌合孔５の切削面１７にインシュレータ２の鋼
製円環部９（嵌合体）を嵌着する。その後、アルミ製円
環部４が空気中で自然冷却されて収縮すると、鋼製円環
部９が円筒状連結部４に締りばめされる。また、このよ
うな焼きばめと同時に、圧力ばめを行ってもよい。

【００２７】〔図６に示す第二実施形態〕前記アルミ製
円環部４（筒状成形体）は下記の工程1)→3)を経て製造
され、その後の工程4)でこのアルミ製円環部４に前記鋼
製円環部９（嵌合体）が嵌着される。

【００２８】1) 図３（ａ）及び図４に示す成形工程
は、第一実施形態と同様である。 2) 図５（ａ）に示す成形品も、第一実施形態と同様で
ある。 3) 図３（ａ）及び図６（ａ）に示す切削工程 前記後加工機において、アルミ製円環部４の成形後温度
が焼きばめ不可能温度（焼きばめ可能温度範囲の最低値
Ｔ）まで低下しない間に、このアルミ製円環部４のテー
パ状内周鋳肌面１４（想像線参照）の一部を各種切削工
具により削る。従って、アルミ製円環部４の嵌合孔５の
内周には、アルミ製円環部４の両端面１５間の中央位置
から両端面１５に至る前の内側所定範囲でアルミ製円環
部４の内周鋳肌面１４を削った切削面１７を露出させる
とともに、この切削面１７を除く両端面１５までの外側
所定範囲で鋳肌面１４ａを残す。

【００２９】4) 図３（ａ）及び図６（ｂ）に示す嵌着
工程 前記後加工機において、アルミ製円環部４の成形後温度
が焼きばめ不可能温度まで低下しない間に、アルミ製円
環部４の嵌合孔５の切削面１７及び両鋳肌面１４ａに鋼
製円環部９（嵌合体）を嵌着する。この場合、アルミ製
円環部４の外周はごくわずかに膨らむ。その後、アルミ
製円環部４が空気中で自然冷却されて収縮すると、鋼製
円環部９がアルミ製円環部４に締りばめされる。また、
このような焼きばめと同時に、圧力ばめを行ってもよ
い。

【００３０】〔図７に示す第三実施形態〕前記アルミ製
円環部４（筒状成形体）は下記の工程1)→3)を経て製造
され、その後の工程4)でこのアルミ製円環部４に前記鋼
製円環部９（嵌合体）が嵌着される。

【００３１】1) 図３（ｂ）及び図４に示す成形工程
は、第一実施形態と同様である。 2) 図５（ａ）に示す成形品も、第一実施形態と同様で
ある。 3) 図３（ｂ）に示すように、前記第一実施形態及び第
二実施形態の切削工程を省略する。

【００３２】4) 図３（ｂ）及び図７に示す嵌着工程 前記後加工機において、アルミ製円環部４の成形後温度
が焼きばめ不可能温度（焼きばめ可能温度範囲の最低値
Ｔ）まで低下しない間に、アルミ製円環部４の嵌合孔５
の内周鋳肌面１４に鋼製円環部９（嵌合体）を嵌着す
る。この場合、アルミ製円環部４の外周はごくわずかに
膨らむ。その後、アルミ製円環部４が空気中で自然冷却
されて収縮すると、鋼製円環部９がアルミ製円環部４に
締りばめされる。また、このような焼きばめと同時に、
圧力ばめを行ってもよい。

【００３３】本実施形態は下記（イ）〜（ヘ）の特徴を
有する。 （イ） 各実施形態では、アルミ製円環部４の成形後温
度を焼きばめ温度として有効に利用して焼きばめを行う
ことができる。

【００３４】（ロ） ダイカスト製品では、成形後に一
旦常温になったものを加熱すると、ふくれ（ダイカスト
の表面近くに巻き込まれたガスにより小豆粒程度の盛り
上がりを生ずる現象）が生じ易い。そのため、ダイカス
ト製品において焼きばめは困難であった。しかし、各実
施形態では、アルミ製円環部４の成形後温度が焼きばめ
不可能温度（焼きばめ可能温度範囲の最低値Ｔ）まで低
下しない間に、焼きばめを行うので、これを可能にし
た。

【００３５】（ハ） 第一実施形態においては、図５
（ａ）に示すように、二本の中子１２を利用して成形し
たアルミ製円環部４にあってその嵌合孔５の内周鋳肌面
１４で、円筒状連結部４の両端面１５間の中央位置から
両端面１５に至るに従い嵌合孔５の内径が広がるテーパ
面１６を設けた。従って、図５（ｂ）に示すように、テ
ーパ状内周鋳肌面１４に対する削りしろは、従来技術の
場合の約半分になって小さくなり、切削作業能率を向上
させることができる。また、図６（ａ）に示すように、
第二実施形態にかかるテーパ状内周鋳肌面１４の削りし
ろも同様である。

【００３６】（ニ） 第一実施形態及び第二実施形態に
おいては、図５（ｂ）（ｃ）及び図６（ａ）（ｂ）に示
すように、アルミ製円環部４の成形後温度が焼きばめ不
可能温度まで低下しない間に、このアルミ製円環部４の
内周鋳肌面１４を削り、アルミ製円環部４の嵌合孔５に
鋼製円環部９を嵌着している。従って、切削工程時の内
周鋳肌面１４は、これを冷却して常温にした場合よりも
柔らかいので、切削し易くなる。また、嵌着工程時の嵌
合孔５の内径は、これを冷却して常温にした場合よりも
広がっているので、嵌着し易くなるとともに、嵌着冷却
後に焼きばめ効果により強固に締りばめされる。

【００３７】（ホ） 第二実施形態においては、図６
（ａ）（ｂ）に示すように、アルミ製円環部４の嵌合孔
５の内周に切削面１７と両鋳肌面１４ａとを設け、この
嵌合孔５の切削面１７及び両鋳肌面１４ａに鋼製円環部
９を嵌着している。そのため、この両鋳肌面１４ａの硬
度が切削面１７の硬度よりも大きくなり、嵌合孔５の内
周全体のうち一部に硬度の大きい部分（両鋳肌面１４
ａ）が残る。従って、アルミ製円環部４に鋼製円環部９
を嵌着した場合にアルミ製円環部４の強度を高めること
ができる。

【００３８】（ヘ） 第三実施形態においては、図５
（ａ）に示すように、二本の中子１２を利用して成形し
たアルミ製円環部４にあってその嵌合孔５の内周鋳肌面
１４で、アルミ製円環部４の両端面１５間の中央位置か
ら両端面１５に至るに従い嵌合孔５の内径が広がるテー
パ面１６を設けた。そのため、テーパ状内周鋳肌面１４
の締めしろは、従来技術の場合の約半分になって小さく
なる。しかも、上記（ロ）で述べたように、嵌着工程時
の嵌合孔５の内径は、これを冷却して常温にした場合よ
りも広がっているので、嵌着し易くなる。従って、切削
工程を省略して作業能率を向上させることが可能になる
とともに、嵌着冷却後に焼きばめ効果により強固に締り
ばめされる。また、図７に示すように、嵌合孔５の内周
全体に鋳肌面１４が残るので、上記（ハ）で述べたよう
に、アルミ製円環部４に鋼製円環部９を嵌着した場合に
アルミ製円環部４の強度を高めることができる。

【００３９】〔他の実施形態〕前記各実施形態以外にも
下記（イ）〜（ハ）のように構成してもよい。 （イ） 前述した自動車用エンジンマウント以外に、例
えば、電動機のフレームにステータ部品を嵌着する場合
に、本発明にかかる部品嵌合方法を利用する。

【００４０】（ロ） 図８で示したように一本の中子１
２を利用した従来方法を実施する過程で、アルミ製円環
部４の成形後温度が焼きばめ不可能温度まで低下しない
間に、所定の切削工程及び所定の嵌着工程を施す（前記
第一実施形態に対応）。また、所定の切削工程を省略し
て、所定の嵌着工程のみを施す（前記第三実施形態に対
応）。

【００４１】（ハ） 前記第三実施形態において、アル
ミ製円環部４の両端面１５間の中間位置から両端面１５
に至る前の内側所定範囲では、最小内径Ｄ_S を利用し
て、圧力ばめを含む焼きばめを行い、この内側所定範囲
を除く両端面１５までの外側所定範囲で、焼きばめのみ
を行う。従って、アルミ製円環部４に対する鋼製円環部
９の緊縛度をより一層高めることができる。

【００４２】

【発明の効果】請求項１の発明にかかる部品嵌合方法に
よれば、筒状成形体（４）の成形後温度を焼きばめ温度
として有効に利用して焼きばめを行うことができ、しか
も焼きばめによるふくれも生じにくい。また、筒状成形
体（４）の成形後温度が焼きばめ不可能温度（焼きばめ
可能温度範囲の最低値Ｔ）まで低下しない間に切削工程
や嵌着工程を施したので、内周鋳肌面（１４）を切削し
易くなる。さらに、嵌合孔（５）に嵌合体（９）を嵌着
し易くなるとともに、それらを焼きばめ効果により強固
に締りばめすることができる。

【００４３】請求項２の発明にかかる部品嵌合方法によ
れば、請求項１の発明の効果に加え、二本の中子（１
２）を利用して成形したので、テーパ状内周鋳肌面（１
４）に対する削りしろが小さくなって切削作業能率を向
上させることができる。

【００４４】請求項３の発明にかかる嵌合部品によれ
ば、嵌合孔（５）の内周全体のうち一部に硬度の大きい
両鋳肌面（１４ａ）が残るので、筒状成形体（４）に嵌
合体（９）を嵌着した場合に筒状成形体（４）の強度を
高めることができる。

【００４５】請求項４の発明にかかる部品嵌合方法によ
れば、筒状成形体（４）の成形後温度を焼きばめ温度と
して有効に利用して焼きばめを行うことができことがで
き、しかも焼きばめによるふくれも生じにくい。また、
筒状成形体（４）の成形後温度が焼きばめ不可能温度ま
で低下しない間に嵌着工程を施したので、嵌合孔（５）
に嵌合体（９）を嵌着し易くなるとともに、それらを焼
きばめ効果により強固に締りばめすることができる。

【００４６】請求項５の発明にかかる部品嵌合方法によ
れば、筒状成形体（４）の成形後温度を焼きばめ温度と
して有効に利用して焼きばめを行うことができる。ま
た、二本の中子（１２）を利用して成形することでテー
パ状内周鋳肌面（１４）の締めしろを小さくするととも
に、筒状成形体（４）の成形後温度が焼きばめ不可能温
度まで低下しない間に嵌着工程を施したので、嵌合孔
（５）に嵌合体（９）を嵌着し易くなるとともに、それ
らを焼きばめ効果により強固に締りばめすることができ
る。

【００４７】請求項６の発明にかかる嵌合部品によれ
ば、嵌合孔（５）の内周全体に硬度の大きい鋳肌面（１
４）が残るので、筒状成形体（４）に嵌合体（９）を嵌
着した場合に筒状成形体（４）の強度を高めることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 自動車用エンジンマウントの設置状態を示す
断面図である。

【図２】 このエンジンマウントのブラケットのみを示
す正面図である。

【図３】 （ａ）は第一実施形態及び第二実施形態にお
いてエンジンマウントの概略的製造工程を示す工程図で
あり、（ｂ）は第三実施形態においてエンジンマウント
の概略的製造工程を示す工程図であり、（ｃ）は従来の
エンジンマウントの概略的製造工程を示す工程図であ
る。

【図４】 ブラケットを成形するための金型を示す概略
部分断面図である。

【図５】 第一実施形態において成形後のブラケット
（概略図）を切削した後にこれにインシュレータ（概略
図）を嵌着する過程を示す概略断面図である。

【図６】 第二実施形態において成形後のブラケット
（概略図）を切削した後にこれにインシュレータ（概略
図）を嵌着する過程を示す概略断面図である。

【図７】 第三実施形態において成形後のブラケット
（概略図）にインシュレータ（概略図）を嵌着した状態
を示す概略断面図である。

【図８】 （ａ）は従来のブラケットを成形するための
金型を示す概略部分断面図であり、（ｂ）（ｃ）（ｄ）
は成形後のブラケット（概略図）を切削した後にこれに
インシュレータ（概略図）を嵌着する過程を示す概略断
面図である。

【符号の説明】

１…ブラケット、２…インシュレータ、４…筒状成形体
としての円環部、５…嵌合孔、９…嵌合体としての円環
部、１０…金型、１１…キャビティ、１１ａ…環状成形
空間、１２…中子、１３…成形材料、１４，１４ａ…内
周鋳肌面、１５…端面、１６…テーパ面、１７…切削
面。

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【手続補正書】

【提出日】平成８年７月１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の名称

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の名称】 嵌合部品及びその部品の嵌合方法

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００１

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、例えば、自動車
用エンジンマウント（嵌合部品）、並びに、ダイカスト
鋳造したブラケット（筒状成形体）にインシュレータ
（嵌合体）を嵌着する部品嵌合方法に関するものであ
る。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金型（１０）内のキャビティ（１１）に
   中子（１２）を挿入し、この中子（１２）の外周に残る
   環状成形空間（１１ａ）に成形材料（１３）を充填し、 その後、この金型（１０）内から筒状成形体（４）を取
   り出し、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周鋳
   肌面（１４）にはテーパ面（１６）または勾配面を設
   け、 次に、この筒状成形体（４）の成形後温度が焼きばめ不
   可能温度まで低下しない間に、筒状成形体（４）の内周
   鋳肌面（１４）を削り、筒状成形体（４）の嵌合孔
   （５）に嵌合体（９）を嵌着することを特徴とする部品
   嵌合方法。
2. 【請求項２】 金型（１０）内のキャビティ（１１）に
   二本の中子（１２）を挿入して互いに突き合わせ、この
   両中子（１２）の外周に残る環状成形空間（１１ａ）に
   成形材料（１３）を充填し、 その後、この金型（１０）内から筒状成形体（４）を取
   り出し、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周鋳
   肌面（１４）にはこの筒状成形体（４）の両端面（１
   ５）間の中間位置から両端面（１５）に至るに従い嵌合
   孔（５）の内径が広がるテーパ面（１６）または勾配面
   を設け、 次に、この筒状成形体（４）の成形後温度が焼きばめ不
   可能温度まで低下しない間に、筒状成形体（４）の内周
   鋳肌面（１４）を削り、筒状成形体（４）の嵌合孔
   （５）に嵌合体（９）を嵌着することを特徴とする部品
   嵌合方法。
3. 【請求項３】 筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周
   には、筒状成形体（４）の両端面（１５）間の中間位置
   から両端面（１５）に至る前の内側所定範囲で筒状成形
   体（４）の内周鋳肌面（１４）を削った切削面（１７）
   を設けるとともに、この切削面（１７）を除く両端面
   （１５）までの外側所定範囲で鋳肌面（１４ａ）を残
   し、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の切削面（１
   ７）及び両鋳肌面（１４ａ）に嵌合体（９）を嵌着した
   ことを特徴とする嵌合部品。
4. 【請求項４】 金型（１０）内のキャビティ（１１）に
   中子（１２）を挿入し、この中子（１２）の外周に残る
   環状成形空間（１１ａ）に成形材料（１３）を充填し、 その後、この金型（１０）内から筒状成形体（４）を取
   り出し、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周鋳
   肌面（１４）にはテーパ面（１６）または勾配面を設
   け、 次に、この筒状成形体（４）の成形後温度が焼きばめ不
   可能温度まで低下しない間に、筒状成形体（４）の嵌合
   孔（５）に嵌合体（９）を嵌着することを特徴とする部
   品嵌合方法。
5. 【請求項５】 金型（１０）内のキャビティ（１１）に
   二本の中子（１２）を挿入して互いに突き合わせ、この
   両中子（１２）の外周に残る環状成形空間（１１ａ）に
   成形材料（１３）を充填し、 その後、この金型（１０）内から筒状成形体（４）を取
   り出し、この筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周鋳
   肌面（１４）にはこの筒状成形体（４）の両端面（１
   ５）間の中間位置から両端面（１５）に至るに従い嵌合
   孔（５）の内径が広がるテーパ面（１６）または勾配面
   を設け、 次に、この筒状成形体（４）の成形後温度が焼きばめ不
   可能温度まで低下しない間に、筒状成形体（４）の嵌合
   孔（５）の内周鋳肌面（１４）に嵌合体（９）を嵌着す
   ることを特徴とする部品嵌合方法。
6. 【請求項６】 筒状成形体（４）の嵌合孔（５）の内周
   全体に鋳肌面（１４）を残し、この内周鋳肌面（１４）
   には筒状成形体（４）の両端面（１５）間の中間位置か
   ら両端面（１５）に至るに従い嵌合孔（５）の内径が広
   がるテーパ面（１６）を設け、この筒状成形体（４）の
   嵌合孔（５）の内周鋳肌面（１４）に嵌合体（９）を嵌
   着したことを特徴とする嵌合部品。