JPH1043549A - Ｎｏｘ 浄化部材の製造方法 - Google Patents
Ｎｏｘ 浄化部材の製造方法Info
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- JPH1043549A JPH1043549A JP8206765A JP20676596A JPH1043549A JP H1043549 A JPH1043549 A JP H1043549A JP 8206765 A JP8206765 A JP 8206765A JP 20676596 A JP20676596 A JP 20676596A JP H1043549 A JPH1043549 A JP H1043549A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】少ない酸化チタン量でＮＯX 浄化性能を高くし
得るＮＯX 浄化部材の製造方法を得ること 【解決手段】本発明のＮＯx 浄化部材の製造方法は、最
初に骨材に全体の混合水量の５〜３０％を加えて混合
し、次にセメントを加えて混合し、更に全体の混合水量
の３０〜５０％を加えて混合し、ついで酸化チタンを投
入し、最後に残りの水を加えることにより混合すること
を特徴とするもので、酸化チタンの投入時に、酸化チタ
ンと水を混合し、該混合物を噴霧状にして投入するこ
と、セメントを加えて混合した後に加える混合水量が、
全体の混合水量の７０〜９５％であることが好ましい。
得るＮＯX 浄化部材の製造方法を得ること 【解決手段】本発明のＮＯx 浄化部材の製造方法は、最
初に骨材に全体の混合水量の５〜３０％を加えて混合
し、次にセメントを加えて混合し、更に全体の混合水量
の３０〜５０％を加えて混合し、ついで酸化チタンを投
入し、最後に残りの水を加えることにより混合すること
を特徴とするもので、酸化チタンの投入時に、酸化チタ
ンと水を混合し、該混合物を噴霧状にして投入するこ
と、セメントを加えて混合した後に加える混合水量が、
全体の混合水量の７０〜９５％であることが好ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、セメント、酸化チ
タン粉末及び骨材等からなるＮＯx 浄化性能に優れたＮ
Ｏx 浄化部材の製造方法に関するものである。
タン粉末及び骨材等からなるＮＯx 浄化性能に優れたＮ
Ｏx 浄化部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】セメント、骨材等の材料に酸化チタンを
加えた場合には、この酸化チタンは光触媒作用を有する
ためＮＯX 浄化作用があり、このため建材に適用するこ
とにより浄化建材として使用することが行われていた。
本発明者等は酸化チタンの光触媒作用によるＮＯX 浄化
作用に着目し、各種のＮＯX 浄化材料を開発した。一例
として骨材の表面に、酸化チタン入りセメントペースト
をまぶした材料である特願平８−１１３５０７号が挙げ
られる。この材料は吸音作用とＮＯX 浄化作用を併せ持
つ優れた材料である。
加えた場合には、この酸化チタンは光触媒作用を有する
ためＮＯX 浄化作用があり、このため建材に適用するこ
とにより浄化建材として使用することが行われていた。
本発明者等は酸化チタンの光触媒作用によるＮＯX 浄化
作用に着目し、各種のＮＯX 浄化材料を開発した。一例
として骨材の表面に、酸化チタン入りセメントペースト
をまぶした材料である特願平８−１１３５０７号が挙げ
られる。この材料は吸音作用とＮＯX 浄化作用を併せ持
つ優れた材料である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述の
酸化チタンは、紫外線光が当たり、ＮＯガスが触れるこ
とにより反応が起こるが、この反応で生起した反応物
は、材料の内部に入らずに、表面に出ることが望まし
い。また、酸化チタンは高価であるために低コストでか
つ浄化性能が高いＮＯX 浄化部材を作る必要があり、そ
のためには酸化チタンはできるだけ表面に存在すること
が望ましいということを見出した。本発明は、この知見
に基づいてなされたものである。したがって、本発明が
解決しようとする課題は、少ない酸化チタン量でＮＯX
浄化性能を高くし得るＮＯX 浄化部材の製造方法を提供
することにある。
酸化チタンは、紫外線光が当たり、ＮＯガスが触れるこ
とにより反応が起こるが、この反応で生起した反応物
は、材料の内部に入らずに、表面に出ることが望まし
い。また、酸化チタンは高価であるために低コストでか
つ浄化性能が高いＮＯX 浄化部材を作る必要があり、そ
のためには酸化チタンはできるだけ表面に存在すること
が望ましいということを見出した。本発明は、この知見
に基づいてなされたものである。したがって、本発明が
解決しようとする課題は、少ない酸化チタン量でＮＯX
浄化性能を高くし得るＮＯX 浄化部材の製造方法を提供
することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の前記課題は、以
下の各発明によってそれぞれ達成される。
下の各発明によってそれぞれ達成される。
【０００５】（１）セメント、酸化チタン粉末及び骨材
からなるＮＯx 浄化部材の製造方法において、最初に骨
材に全体の混合水量の５〜３０％を加えて混合し、次に
セメントを加えて混合し、更に全体の混合水量の３０〜
５０％を加えて混合し、ついで酸化チタンを投入し、最
後に残りの水を加えることにより混合することを特徴と
するＮＯx 浄化部材の製造方法。 （２）酸化チタンの投入時に、酸化チタンと水を混合
し、該混合物を噴霧状にして投入することを特徴とする
前記第１項に記載のＮＯx 浄化部材の製造方法。 （３）セメントを加えて混合した後に加える混合水量
が、全体の混合水量の７０〜９５％であることを特徴と
する前記第１項又は第２項に記載のＮＯx 浄化部材の製
造方法。 （４）酸化チタンの投入時に、酸化チタンを噴霧状で投
入することを特徴とする前記第１項又は第３項に記載の
ＮＯx 浄化部材の製造方法。 （５）細骨材に全体の混合水量の５〜３０％を混合する
時の混合時間を１〜１０分とし、セメントに全体の混合
水量３０〜５０％を混合する時の混合時間を１〜１０分
とすることを特徴とする前記第１項乃至第４項のいずれ
かに記載のＮＯx浄化部材の製造方法。
からなるＮＯx 浄化部材の製造方法において、最初に骨
材に全体の混合水量の５〜３０％を加えて混合し、次に
セメントを加えて混合し、更に全体の混合水量の３０〜
５０％を加えて混合し、ついで酸化チタンを投入し、最
後に残りの水を加えることにより混合することを特徴と
するＮＯx 浄化部材の製造方法。 （２）酸化チタンの投入時に、酸化チタンと水を混合
し、該混合物を噴霧状にして投入することを特徴とする
前記第１項に記載のＮＯx 浄化部材の製造方法。 （３）セメントを加えて混合した後に加える混合水量
が、全体の混合水量の７０〜９５％であることを特徴と
する前記第１項又は第２項に記載のＮＯx 浄化部材の製
造方法。 （４）酸化チタンの投入時に、酸化チタンを噴霧状で投
入することを特徴とする前記第１項又は第３項に記載の
ＮＯx 浄化部材の製造方法。 （５）細骨材に全体の混合水量の５〜３０％を混合する
時の混合時間を１〜１０分とし、セメントに全体の混合
水量３０〜５０％を混合する時の混合時間を１〜１０分
とすることを特徴とする前記第１項乃至第４項のいずれ
かに記載のＮＯx浄化部材の製造方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下の、本発明を更に具体的に説
明する。本発明のＮＯx 浄化部材の製造方法は、セメン
ト、酸化チタン粉末及び骨材からなるＮＯx浄化部材の
製造方法において、最初に骨材に全体の混合水量の５〜
３０％を加えて混合し、次にセメントを加えて混合し、
更に全体の混合水量の３０〜５０％を加えて混合し、つ
いで酸化チタンを投入し、最後に残りの水を加えること
により混合することを特徴とするもので、これにより骨
材の表面に酸化チタン粉末が付着し、ＮＯx 浄化効率が
すぐれ、かつ低コストで製造できるという優れた効果を
奏するものである。また酸化チタンの投入時に、酸化チ
タンと水を混合し、該混合物を噴霧状にして投入するこ
とにより、骨材の表面に付着したセメントに付着し、い
っそうその表面に酸化チタン粉末の層が形成され、いっ
そう高いＮＯx 浄化性能が得られかつ低コストで製造で
きる。
明する。本発明のＮＯx 浄化部材の製造方法は、セメン
ト、酸化チタン粉末及び骨材からなるＮＯx浄化部材の
製造方法において、最初に骨材に全体の混合水量の５〜
３０％を加えて混合し、次にセメントを加えて混合し、
更に全体の混合水量の３０〜５０％を加えて混合し、つ
いで酸化チタンを投入し、最後に残りの水を加えること
により混合することを特徴とするもので、これにより骨
材の表面に酸化チタン粉末が付着し、ＮＯx 浄化効率が
すぐれ、かつ低コストで製造できるという優れた効果を
奏するものである。また酸化チタンの投入時に、酸化チ
タンと水を混合し、該混合物を噴霧状にして投入するこ
とにより、骨材の表面に付着したセメントに付着し、い
っそうその表面に酸化チタン粉末の層が形成され、いっ
そう高いＮＯx 浄化性能が得られかつ低コストで製造で
きる。
【０００７】更に本発明では、セメントを加えて混合し
た後に加える混合水量が、全体の混合水量の７０〜９５
％であることにより同様に優れたＮＯx 浄化性能が得ら
れかつ低コストで製造できる。特に酸化チタンの投入時
に、酸化チタンを噴霧状で投入することにより分散性が
良くなると共に骨材の表面に酸化チタン層を形成するこ
とができる。さらにまた骨材に全体の混合水量の５〜３
０％を混合する時の混合時間を１〜１０分とし、セメン
トに全体の混合水量３０〜５０％を混合する時の混合時
間を１〜１０分とすることにより、いっそう高いＮＯx
浄化性能が得られかつ低コストで製造できる。
た後に加える混合水量が、全体の混合水量の７０〜９５
％であることにより同様に優れたＮＯx 浄化性能が得ら
れかつ低コストで製造できる。特に酸化チタンの投入時
に、酸化チタンを噴霧状で投入することにより分散性が
良くなると共に骨材の表面に酸化チタン層を形成するこ
とができる。さらにまた骨材に全体の混合水量の５〜３
０％を混合する時の混合時間を１〜１０分とし、セメン
トに全体の混合水量３０〜５０％を混合する時の混合時
間を１〜１０分とすることにより、いっそう高いＮＯx
浄化性能が得られかつ低コストで製造できる。
【０００８】本発明のＮＯx 浄化部材の製造方法におい
て、最初に骨材に全体の混合水量の５〜３０％を混合
し、次にセメントと、全体の混合水量の内３０〜５０％
とを同時に加えて混合した後、ついで酸化チタンを投入
し、最後に残りの水を加えて混合することもできる。さ
らに酸化チタンを投入した後は水を加えない方法でもよ
く、この方法では、最初に骨材に全体の混合水量の５〜
３０％を混合し、次にセメントと水量の残り、すなわち
必要な混合水量の７０〜９５％を混合し、次に酸化チタ
ンを投入する。酸化チタンの投入後は混合乃至混練は行
っても、行わなくてもよい。本発明で使用するセメント
は、普通ポルトランドセメント、早強セメント、白色セ
メント等が挙げられ、特に光を散乱し易い白色をしたも
の、例えば白色セメントが望ましい。本発明で使用する
酸化チタンは、ルチル、及びアナターゼのどちらの結晶
形態を持つものでもよいが、活性の大きな触媒用のアナ
ターゼ型が望ましい。骨材としては、御影石、珪石、軽
量骨材、ガラス粒あるいは珪砂から１つ以上を選択する
ことができる。軽量骨材は、例えば、シラスバルーン、
真珠岩系天然骨材、黒曜石系天然骨材等が挙げられる。
て、最初に骨材に全体の混合水量の５〜３０％を混合
し、次にセメントと、全体の混合水量の内３０〜５０％
とを同時に加えて混合した後、ついで酸化チタンを投入
し、最後に残りの水を加えて混合することもできる。さ
らに酸化チタンを投入した後は水を加えない方法でもよ
く、この方法では、最初に骨材に全体の混合水量の５〜
３０％を混合し、次にセメントと水量の残り、すなわち
必要な混合水量の７０〜９５％を混合し、次に酸化チタ
ンを投入する。酸化チタンの投入後は混合乃至混練は行
っても、行わなくてもよい。本発明で使用するセメント
は、普通ポルトランドセメント、早強セメント、白色セ
メント等が挙げられ、特に光を散乱し易い白色をしたも
の、例えば白色セメントが望ましい。本発明で使用する
酸化チタンは、ルチル、及びアナターゼのどちらの結晶
形態を持つものでもよいが、活性の大きな触媒用のアナ
ターゼ型が望ましい。骨材としては、御影石、珪石、軽
量骨材、ガラス粒あるいは珪砂から１つ以上を選択する
ことができる。軽量骨材は、例えば、シラスバルーン、
真珠岩系天然骨材、黒曜石系天然骨材等が挙げられる。
【０００９】本発明のＮＯx 浄化部材の製造方法では、
混合水量の５〜３０％を骨材にあらかじめ混合しておく
ことにより、後でセメントを混合した時に、セメントが
骨材に付着しやすくなり、骨材表面がセメントで覆われ
る効果が現れる。混合水量が５％より少ないと、骨材表
面への水の分散が不十分で、その結果、骨材へのセメン
トの骨材に付着が不十分となる。また、混合水量が３０
％より多いと、水が骨材表面だけに吸収しきれず、後で
セメントを入れたときにダマになりやすい。混合時間は
１〜１０分が適当であり、混合時間が１分より少ない
と、骨材表面への水の分散が不十分であり、１０分より
長いとセメントの水和が進む、全体としての作業時間が
長くなり製造効率が落ちる。
混合水量の５〜３０％を骨材にあらかじめ混合しておく
ことにより、後でセメントを混合した時に、セメントが
骨材に付着しやすくなり、骨材表面がセメントで覆われ
る効果が現れる。混合水量が５％より少ないと、骨材表
面への水の分散が不十分で、その結果、骨材へのセメン
トの骨材に付着が不十分となる。また、混合水量が３０
％より多いと、水が骨材表面だけに吸収しきれず、後で
セメントを入れたときにダマになりやすい。混合時間は
１〜１０分が適当であり、混合時間が１分より少ない
と、骨材表面への水の分散が不十分であり、１０分より
長いとセメントの水和が進む、全体としての作業時間が
長くなり製造効率が落ちる。
【００１０】次に、さらに水を投入し、骨材表面に付着
したセメントが骨材より落ちないように結合する。この
水量が全水量の３０％より少ないと結合が不完全であ
る。酸化チタンを投入する際には、普通に投入しても良
いが、圧縮空気中に酸化チタンを混合して投入すること
によりより分散性が良くなる。また、混合水の残りと共
に噴霧状に混合しても分散性が良くなる。酸化チタン投
入時には、骨材表面をセメントが覆うようになっている
ため、酸化チタンはセメントに覆われることなく表面に
付着する。このため、少ない酸化チタンの量で、浄化効
果の高い浄化建材を作ることが可能である。酸化チタン
の投入後は、さらに水を加えても加えなくても良く、混
合を行っても行わなくても良い。以上の方法で混合した
混合物原料の成型方法としては、この技術分野において
通常用いられている方法であり、例えば型枠に流し込む
ことによる成形、プレスによる成形、振動による成形等
が挙げられる。このようにして製造されたＮＯx 浄化部
材は、舗装用ブロック、建材（例えばビルの外壁等）、
吸音材料等に好ましく用いられる。
したセメントが骨材より落ちないように結合する。この
水量が全水量の３０％より少ないと結合が不完全であ
る。酸化チタンを投入する際には、普通に投入しても良
いが、圧縮空気中に酸化チタンを混合して投入すること
によりより分散性が良くなる。また、混合水の残りと共
に噴霧状に混合しても分散性が良くなる。酸化チタン投
入時には、骨材表面をセメントが覆うようになっている
ため、酸化チタンはセメントに覆われることなく表面に
付着する。このため、少ない酸化チタンの量で、浄化効
果の高い浄化建材を作ることが可能である。酸化チタン
の投入後は、さらに水を加えても加えなくても良く、混
合を行っても行わなくても良い。以上の方法で混合した
混合物原料の成型方法としては、この技術分野において
通常用いられている方法であり、例えば型枠に流し込む
ことによる成形、プレスによる成形、振動による成形等
が挙げられる。このようにして製造されたＮＯx 浄化部
材は、舗装用ブロック、建材（例えばビルの外壁等）、
吸音材料等に好ましく用いられる。
【００１１】（作用）本発明では、骨材に混合水量の５
〜３０％を混合することによりセメントを混合した時に
該セメントが付着し易くなる。またセメントを混合した
後に酸化チタン粉末を混合することによりセメントの表
面に付着する。更に酸化チタン粉末を噴霧状に投入する
ことにより分散性を良くするためである。更にまた混合
水の混合時間を１〜１０分とすることによりセメントの
水和が進むと製造効率が悪くなるのを防止する。
〜３０％を混合することによりセメントを混合した時に
該セメントが付着し易くなる。またセメントを混合した
後に酸化チタン粉末を混合することによりセメントの表
面に付着する。更に酸化チタン粉末を噴霧状に投入する
ことにより分散性を良くするためである。更にまた混合
水の混合時間を１〜１０分とすることによりセメントの
水和が進むと製造効率が悪くなるのを防止する。
【００１２】
【実施例】以下に、本発明について実施例を挙げて説明
するが、本発明はこれらの例によって限定されるもので
はない。
するが、本発明はこれらの例によって限定されるもので
はない。
【００１３】〔実施例１〜９〕表１に示される如くセメ
ント、骨材、酸化チタン、水を、以下の混合方法１〜６
に従ってバッチ式ニーダー（容量２０リットル）を使用
して混合し、ＮＯx 浄化原料を得た。ついでこの原料を
型枠（１０×５×１．５ｃｍ）に流し込んで成形し、試
験体を形成した。また表１中の珪石は粒径３〜４ｍｍに
粉砕して使用した。また珪砂は珪砂４号を用い、パーラ
イトは東邦パーライトＮＯ７Ｆ（黒曜石系、粒径１．８
〜２．２ｍｍ）を使用した。酸化チタン（ＳＳＰ−Ｍ、
結晶形態アナターゼ、比表面積（約１００ｍ2 ／ｇ）は
堺化学社製を用いた。
ント、骨材、酸化チタン、水を、以下の混合方法１〜６
に従ってバッチ式ニーダー（容量２０リットル）を使用
して混合し、ＮＯx 浄化原料を得た。ついでこの原料を
型枠（１０×５×１．５ｃｍ）に流し込んで成形し、試
験体を形成した。また表１中の珪石は粒径３〜４ｍｍに
粉砕して使用した。また珪砂は珪砂４号を用い、パーラ
イトは東邦パーライトＮＯ７Ｆ（黒曜石系、粒径１．８
〜２．２ｍｍ）を使用した。酸化チタン（ＳＳＰ−Ｍ、
結晶形態アナターゼ、比表面積（約１００ｍ2 ／ｇ）は
堺化学社製を用いた。
【００１４】〔ＮＯガス浄化性能の測定〕密閉したガラ
ス容器内に試験体を２枚入れ、ガラス容器に紫外線ラン
プで紫外線を当てる。この容器の入口から１ｐｐｍのＮ
Ｏを含んだ試験用模擬空気を入れ、出口のＮＯ濃度を測
定した。この試験を連続１２時間行い、平均のＮＯ除去
率を測定した。
ス容器内に試験体を２枚入れ、ガラス容器に紫外線ラン
プで紫外線を当てる。この容器の入口から１ｐｐｍのＮ
Ｏを含んだ試験用模擬空気を入れ、出口のＮＯ濃度を測
定した。この試験を連続１２時間行い、平均のＮＯ除去
率を測定した。
【００１５】
【表１】
【００１６】（１）混合方法１ 骨材に水１０重量部を
加えて５分混合し、ついでセメントと水２５重量部を加
えた後、５分混合し、次に酸化チタンと水２５重量部を
加えて５分混合したものをミキサー中に直接投入した。 （２）混合方法２ 混合方法は（１）と同じ。但し、酸
化チタン投入時に酸化チタン粉末をエアーと混合しミキ
サー内に投入した。 （３）混合方法３ 骨材に水１５重量部を加えて５分混
合し、ついでセメントと水４５重量部を加えた後、５分
混合し、次に酸化チタンをミキサー中に直接投入し、４
分混合した。 （４）混合方法４ 骨材に水１５重量部を加えて５分混
合し、ついでセメントと水４５重量部を加えた後、５分
混合し、次に酸化チタンをミキサー中に直接投入した。 （５）混合方法５ 混合方法は（３）と同じ。但し、酸
化チタン投入時に酸化チタン粉末をエアーと混合しミキ
サー内に投入した。 （６）混合方法６（比較例） 骨材、セメント及び酸化
チタンを８分間混合し、水６０重量部を投入し５分混合
した。ここで酸化チタンはミキサー中に直接投入した。
加えて５分混合し、ついでセメントと水２５重量部を加
えた後、５分混合し、次に酸化チタンと水２５重量部を
加えて５分混合したものをミキサー中に直接投入した。 （２）混合方法２ 混合方法は（１）と同じ。但し、酸
化チタン投入時に酸化チタン粉末をエアーと混合しミキ
サー内に投入した。 （３）混合方法３ 骨材に水１５重量部を加えて５分混
合し、ついでセメントと水４５重量部を加えた後、５分
混合し、次に酸化チタンをミキサー中に直接投入し、４
分混合した。 （４）混合方法４ 骨材に水１５重量部を加えて５分混
合し、ついでセメントと水４５重量部を加えた後、５分
混合し、次に酸化チタンをミキサー中に直接投入した。 （５）混合方法５ 混合方法は（３）と同じ。但し、酸
化チタン投入時に酸化チタン粉末をエアーと混合しミキ
サー内に投入した。 （６）混合方法６（比較例） 骨材、セメント及び酸化
チタンを８分間混合し、水６０重量部を投入し５分混合
した。ここで酸化チタンはミキサー中に直接投入した。
【００１７】
【表２】
【００１８】
【発明の効果】本発明のＮＯx 浄化部材の製造方法は、
最初に骨材に全体の混合水量の５〜３０％を加えて混合
し、次にセメントを加えて混合し、更に全体の混合水量
の３０〜５０％を加えて混合し、ついで酸化チタンを投
入し、最後に残りの水を加えることにより混合すること
により骨材の表面に酸化チタン粉末が付着し、ＮＯx 浄
化効率がすぐれ、かつ低コストで製造できるという優れ
た効果を奏するものである。また酸化チタンの投入時
に、酸化チタンと水を混合し、該混合物を噴霧状にして
投入することにより、骨材の表面に付着したセメントに
付着し、いっそうその表面に酸化チタン粉末の層が形成
され、いっそう高いＮＯx浄化性能が得られかつ低コス
トで製造できる。
最初に骨材に全体の混合水量の５〜３０％を加えて混合
し、次にセメントを加えて混合し、更に全体の混合水量
の３０〜５０％を加えて混合し、ついで酸化チタンを投
入し、最後に残りの水を加えることにより混合すること
により骨材の表面に酸化チタン粉末が付着し、ＮＯx 浄
化効率がすぐれ、かつ低コストで製造できるという優れ
た効果を奏するものである。また酸化チタンの投入時
に、酸化チタンと水を混合し、該混合物を噴霧状にして
投入することにより、骨材の表面に付着したセメントに
付着し、いっそうその表面に酸化チタン粉末の層が形成
され、いっそう高いＮＯx浄化性能が得られかつ低コス
トで製造できる。
【００１９】更に本発明では、セメントを加えて混合し
た後に加える混合水量が、全体の混合水量の７０〜９５
％であることにより同様に優れたＮＯx 浄化性能が得ら
れかつ低コストで製造できる。特に酸化チタンの投入時
に、酸化チタンを噴霧状で投入することにより骨材の表
面に酸化チタン層を形成することができる。さらにまた
骨材に全体の混合水量の５〜３０％を混合する時の混合
時間を１〜１０分とし、セメントに全体の混合水量３０
〜５０％を混合する時の混合時間を１〜１０分とするこ
とにより、いっそう高いＮＯx 浄化性能が得られかつ低
コストで製造できるという効果を奏するものである。
た後に加える混合水量が、全体の混合水量の７０〜９５
％であることにより同様に優れたＮＯx 浄化性能が得ら
れかつ低コストで製造できる。特に酸化チタンの投入時
に、酸化チタンを噴霧状で投入することにより骨材の表
面に酸化チタン層を形成することができる。さらにまた
骨材に全体の混合水量の５〜３０％を混合する時の混合
時間を１〜１０分とし、セメントに全体の混合水量３０
〜５０％を混合する時の混合時間を１〜１０分とするこ
とにより、いっそう高いＮＯx 浄化性能が得られかつ低
コストで製造できるという効果を奏するものである。
Claims (5)
- 【請求項１】セメント、酸化チタン粉末及び骨材からな
るＮＯx 浄化部材の製造方法において、最初に細骨材に
全体の混合水量の５〜３０％を加えて混合し、次にセメ
ントを加えて混合し、更に全体の混合水量の３０〜５０
％を加えて混合し、ついで酸化チタンを投入し、最後に
残りの水を加えることにより混合することを特徴とする
ＮＯx 浄化部材の製造方法。 - 【請求項２】酸化チタンの投入時に、酸化チタンと水を
混合し、該混合物を噴霧状にして投入することを特徴と
する請求項１に記載のＮＯx 浄化部材の製造方法。 - 【請求項３】セメントを加えて混合した後に加える混合
水量が、全体の混合水量の７０〜９５％であることを特
徴とする請求項１又は請求項２に記載のＮＯ x 浄化部材
の製造方法。 - 【請求項４】酸化チタンの投入時に、酸化チタンを噴霧
状で投入することを特徴とする請求項１又は請求項３に
記載のＮＯx 浄化部材の製造方法。 - 【請求項５】細骨材に全体の混合水量の５〜３０％を混
合する時の混合時間を１〜１０分とし、セメントに全体
の混合水量３０〜５０％を混合する時の混合時間を１〜
１０分とすることを特徴とする請求項１乃至請求項４の
いずれかに記載のＮＯx 浄化部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8206765A JPH1043549A (ja) | 1996-08-06 | 1996-08-06 | Ｎｏｘ 浄化部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8206765A JPH1043549A (ja) | 1996-08-06 | 1996-08-06 | Ｎｏｘ 浄化部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1043549A true JPH1043549A (ja) | 1998-02-17 |
Family
ID=16528727
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8206765A Pending JPH1043549A (ja) | 1996-08-06 | 1996-08-06 | Ｎｏｘ 浄化部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1043549A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7300514B2 (en) * | 2002-10-03 | 2007-11-27 | Ciments Francais | Photocatalytic granular mixture for mortar and concrete and its use |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6221737A (ja) * | 1985-07-22 | 1987-01-30 | 積水化学工業株式会社 | 繊維強化セメント成形体の製造方法 |
| JPH05253544A (ja) * | 1992-03-13 | 1993-10-05 | Toto Ltd | 脱臭機能を備えた板状部材の製造方法 |
| JPH07171408A (ja) * | 1993-06-28 | 1995-07-11 | Ishihara Sangyo Kaisha Ltd | 光触媒体およびその製造方法 |
| JPH0889564A (ja) * | 1994-09-26 | 1996-04-09 | Zeon Kasei Co Ltd | 有害物質除去剤、除去方法および除去装置 |
-
1996
- 1996-08-06 JP JP8206765A patent/JPH1043549A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6221737A (ja) * | 1985-07-22 | 1987-01-30 | 積水化学工業株式会社 | 繊維強化セメント成形体の製造方法 |
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| JPH07171408A (ja) * | 1993-06-28 | 1995-07-11 | Ishihara Sangyo Kaisha Ltd | 光触媒体およびその製造方法 |
| JPH0889564A (ja) * | 1994-09-26 | 1996-04-09 | Zeon Kasei Co Ltd | 有害物質除去剤、除去方法および除去装置 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7300514B2 (en) * | 2002-10-03 | 2007-11-27 | Ciments Francais | Photocatalytic granular mixture for mortar and concrete and its use |
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|---|---|---|---|
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