JPH10317112A - 寸法精度に優れた6000系アルミ合金押出し材の製造方法 - Google Patents
寸法精度に優れた6000系アルミ合金押出し材の製造方法Info
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- JPH10317112A JPH10317112A JP12359697A JP12359697A JPH10317112A JP H10317112 A JPH10317112 A JP H10317112A JP 12359697 A JP12359697 A JP 12359697A JP 12359697 A JP12359697 A JP 12359697A JP H10317112 A JPH10317112 A JP H10317112A
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Abstract
出し材を得る。 【解決手段】 Mg:0.6〜1.0%,Si:0.5
〜0.8%,Fe:0.1〜0.3%,Ti:0.00
5〜0.05%,B:0.001〜0.01%,Cu:
0.4%以下を含み、Mn+Cr+Zr:0.3%未満
の条件下でMn:0.2%未満,Cr:0.1%未満,
Zr:0.1%未満の1種又は2種以上を含み、(Si
%−0.58×Mg%)として計算されるSiが0.1
〜0.4%の範囲にあり、残部が実質的にAlの組成を
もつビレットを、直後の温度が510〜570℃となる
ように押し出し、420℃までは30〜150℃/分未
満の速度で押出し材を冷却し、420〜280℃の温度
域では150℃/分以上の速度で押出し材を冷却し、2
80〜150℃の温度域では30℃/分以上の速度で押
出し材を冷却する。得られた押出し材には、160〜2
10℃×1〜15時間の時効処理が施される。
Description
車,船舶等の構造材として使用され、優れた強度及び寸
法精度が要求されるアルミ合金押出し材を製造する方法
に関する。
高温で溶体化処理した後、急冷することにより、後続す
る時効処理工程でMg2 Si等を析出させて機械的特性
を向上させている。溶体化処理後の急冷は、時効処理工
程での析出硬化を得るために必要な工程である。溶体化
処理後の急冷を押出し時に適用し、押出し機から送り出
された直後の押出し材を強制冷却すると、押出し材の形
状や肉厚等に起因して押出し材の断面に関して温度分布
が不均一になる。不均一な温度分布は、室温に冷却され
た押出し材の断面形状に崩れ(形状の変化)や長手方向
の曲り等の変形を発生させ、寸法精度を悪化させる原因
となる。断面変形,曲り等の形状不良は、押出し成形直
後の押出し材を600〜400℃の温度域で30〜60
℃/秒で冷却し、次いで400〜100℃の温度域を1
00〜150℃/秒で急冷することにより防止できるこ
とが特開平8−199319号公報に紹介されている。
/秒や100〜150℃/秒等の冷却速度は、ファンに
よる空冷(約3℃/秒)や直接水冷による冷却法(約1
000℃/秒)に比較して、冷却条件を適正に制御する
ことが難しい。実際、形材をこの条件下で冷却するため
には、非常に高度な技術及び特殊な冷却設備を必要と
し、熱処理コストが高くなる。また、この冷却速度で
は、特に押出し形材の断面形状に変化を生じさせ易い。
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたもの
であり、アルミ合金の特定された組成と特定された冷却
条件との組合せにより、時効処理によって高い強度が発
現し、しかも寸法精度が良好なアルミ合金押出し材を製
造することを目的とする。
し材製造方法は、その目的を達成するため、Mg:0.
6〜1.0重量%,Si:0.5〜0.8重量%,F
e:0.1〜0.3重量%,Ti:0.005〜0.0
5重量%,B:0.001〜0.01重量%,Cu:
0.05〜0.4重量%を含み、Mn+Cr+Zr:
0.3重量%未満の条件下でMn:0.2重量%未満,
Cr:0.1重量%未満,Zr:0.1重量%未満の1
種又は2種以上を含み、(Si重量%−0.58×Mg
重量%)として計算される過剰Siが0.1〜0.4重
量%の範囲にあり、残部が実質的にAlの組成をもつア
ルミ合金のビレットを、押出し機から出てきた直後の温
度が510〜570℃となるように押し出し、420℃
までは30〜150℃/分未満の冷却速度で押出し材を
冷却し、420〜280℃の温度域では150℃/分以
上の冷却速度で押出し材を冷却し、280〜150℃の
温度域では30℃/分以上の冷却速度で押出し材を冷却
することを特徴とする。押出しに先立って、アルミ合金
のビレットを430〜520℃に加熱保持することが好
ましい。得られた押出し材には、160〜210℃×1
〜15時間の時効処理が施される。
時効処理工程でMg2 Siを析出させて高強度化を図る
とき、遷移元素であるMn,Cr,Zrの1種又は2種
以上を微量添加することにより、押出し時の再結晶や再
結晶粒の粗大化を抑制し、機械的強度及び耐食性を向上
させている。しかし、Mg2 Siは、押出し後の冷却過
程でもマトリックスから析出する傾向を示す。この傾向
は、Mn,Cr,Zr等を含む合金ほど著しい。たとえ
ば、6061のAl合金は、図1に示すTTP曲線の右
側にある条件下で保持されると、Mg2 Siが析出す
る。このようなMg2 Siの析出があると、時効処理に
よる析出硬化作用が不足し、強度の向上が十分でなくな
る。そこで、本発明においては、押出し後の冷却過程で
Mg2Siの析出を抑制する冷却条件をアルミ合金の組
成との関連で特定することにより、高強度で寸法精度の
良好な押出し材を得ている。
を説明する。 Mg:0.6〜1.0重量% 時効処理時にMg2 Siとして析出し、押出し材の強度
を向上させる作用を呈する。Mg含有量が0.6重量%
に満たないと、時効処理時に析出するMg2 Si量が不
足し、十分な機械的強度が得られない。逆に、1.0重
量%を超える多量のMgが含まれると、押出し直後の押
出し材の冷却時にMg2 Siが析出し易くなる。その結
果、本発明で規定した冷却条件下でも強度向上に寄与し
ないMg2 Siが析出し、強度向上に寄与する時効処理
時のMg2 Si析出量が減少し、十分な機械的強度が得
られない。
を向上させる作用を呈する。Si含有量が0.5重量%
未満では、時効処理時に析出するMg2 Si量が不足
し、十分な機械的強度が得られない。逆に、0.8重量
%を超える多量のSiが含まれると、押出し直後の押出
し材の冷却時にMg2 Siが析出し易くなる。その結
果、本発明で規定した冷却条件下でも強度向上に寄与し
ないMg2 Siが析出し、強度向上に寄与する時効処理
時のMg2 Si析出量が減少し、十分な機械的強度が得
られない。 過剰Si:0.1〜0.4重量% Si%−0.58×Mg%として計算される過剰Si
は、機械的強度の改善に有効なMg2 Siを析出させる
ときの指標として重要である。過剰Siが0.1重量%
未満では、Mg2 Siの有効析出が不足し、十分な機械
的強度が得られない。逆に、0.4重量%を超える過剰
Siでは、押出し材の伸びが低下する。
械的強度が向上する。しかし、0.4重量%を超える多
量のCuが含まれると、押出し直後の押出し材の冷却時
にMg2 Siが析出し易くなる。その結果、本発明で規
定した冷却条件下でも強度向上に寄与しないMg2 Si
が析出し、強度向上に寄与する時効処理時のMg2 Si
析出量が減少する。 Fe:0.1〜0.3重量% AlFeSi相を形成し、押出し材の結晶粒を微細化す
ることにより機械的性質を改善する作用を呈する。この
ような作用は、0.1重量%以上のFe含有量で顕著に
なる。しかし、0.3重量%を超える多量のFeが含ま
れると、AlFeSi相の量は増加するものの、その分
だけSiが減少し、時効処理工程で析出するMg2 Si
の量が少なくなる。その結果、十分な強度が得られな
い。
する。このような作用は、0.005重量%以上のTi
含有量で顕著になる。しかし、0.05重量%を超える
多量のTiが含まれると、押出し性が劣化する。 B:0.0001〜0.01重量% Tiと複合添加するとき、鋳塊の結晶粒を更に微細化す
る作用を呈する。Bの添加効果は、0.0001重量%
以上で顕著になる。しかし、0.0001重量%を超え
る多量のBが含まれると、押出し性が阻害される。
に化合物として析出し、押出し時に組織が再結晶するこ
とや再結晶粒が粗大化することを抑制し、軟化を防止す
る作用を呈する。このような作用は、0.05重量%以
上の含有で顕著になる。しかし、個々に0.2重量%を
超える多量で、或いは合計で0.3重量%を超える多量
のMn,Cr及び/又はZrが含まれると、押出し直後
の押出し材の冷却時にMg2 Siが析出し易くなる。そ
の結果、本発明で規定した冷却条件下でも、強度向上に
寄与しないMg2 Siが析出し、強度向上に有効な時効
処理時のMg2 Si量が減少し、十分な機械的強度が得
られない。
〜570℃ 押出し材は、押出し直後の温度によって機械的性質が大
きく変わる。押出し直後の温度が510℃を下回るよう
になると、Mg,Si等の合金成分が十分に固溶せず、
時効処理工程で必要とする機械的性質が得られなくな
る。しかし、押出し直後の温度が570℃を超えるよう
になると、テアリングが発生し易くなり、生産性が低下
する。押出し直後の温度は、ビレット温度により制御で
きる。具体的には、押し出し直後の温度を510〜57
0℃の範囲に維持するためには、ビレットを430〜5
20℃の温度範囲に加熱保持する。430℃未満のビレ
ット温度では、押出し圧力が上昇し、押出し製品速度が
抑えられる。そのため、押出し直後の形材温度を510
℃以上とすることができず、十分な機械的性質が得られ
ない。また、低い押出し製品速度のため、生産性も阻害
される。しかし、ビレット温度が510℃を超えるよう
になると、テアリング発生を防止するため押出し速度を
上げることができず、生産性が低くなる。また、押出し
に供されるビレットを均質化処理しておくことも有効で
ある。均質化処理によってMg,Si等の合金成分がマ
トリックスに析出し、時効処理工程で必要な強度を得る
ためのMg2 Siの析出が促進される。均質化処理とし
ては、200℃/時以下の昇温速度で500〜590℃
に加熱し、この温度で1時間以上保持し、次いで200
℃/時以上の冷却速度で室温まで急冷する条件が採用さ
れる。この均質化処理により、Mg,Si,Cu等の濃
度偏析が解消される。また、Mn,Cr,Zrを含む合
金系にあっては、この均質化処理によってMn,Cr,
Zrを微細均一に析出させ、押出し材の結晶粒を微細化
させることができる。その結果、得られた製品の機械的
性質が向上する。なお、Mn,Cr,Zrの微細析出に
は、200℃/時以下の昇温速度及び500〜560℃
の加熱温度が好ましく、逆にMn,Cr,Zrを含まな
い合金系にあっては540〜590℃の加熱温度が好ま
しい。
0〜150℃/分未満 押出し直後から420℃までは、時効処理後の機械的性
質を低下させることになるMg2 Siが析出する温度域
である。しかし、Mg2 Siの析出には、450〜42
0℃で比較的長い時間を必要とする。そのため、押出し
直後から420℃までの温度域では、150℃/分未満
の比較的緩やかな冷却速度で押出し材を冷却しても、機
械的性質が劣化することはない。緩やかに冷却すること
により、押出し材が均一に冷却され、断面変形,曲り等
の形状不良が発生しない。しかし、30℃/分に達しな
い遅い冷却速度では、強度の改善に寄与しないMg2 S
iが析出し、時効処理工程で必要とする機械的強度が得
られない。また、30℃/分に達しない冷却速度で冷却
するためには、特別な装置が必要になり、生産コストが
上昇する。
度:150℃/分以上 420〜280℃は、時効処理後の機械的性質を低下さ
せることになるMg2 Siが析出する温度域である。こ
の温度域でのMg2 Siの析出は、420℃までの温度
域と異なり、図1に示すように比較的短時間で析出す
る。そこで、420〜280℃の温度域では、図1のT
TP曲線の右側の条件とならないように冷却速度を15
0℃/分以上と高く設定する。冷却速度が150℃/分
に達しないと、強度向上に寄与しないMg2 Siが析出
し、時効処理工程で必要とする機械的強度が得られな
い。150℃/分以上の冷却速度は、強制空冷,水スプ
レー,水槽への浸漬等の適宜の方法で達成される。ま
た、中空部や半中空部をもつ形材では、冷却速度が10
00℃/分以上になると断面形状に崩れ(形状の変化)
が生じ易い。
度:30℃/分以上 280〜150℃は、強度改善に寄与しないMg2 Si
が析出する温度域である。しかし、この温度域において
はMg2 Siの析出に比較的長時間がかかり、30℃/
分以上で冷却する限り強度改善に寄与しないMg2 Si
の析出が抑制される。しかし、過度に急速冷却すると、
材料の剛性が高まっているとはいえ、温度差によっては
変形する虞れがある。そこで、冷却速度は、上限を20
0℃/分に設定することが好ましい。150℃から室温
までの温度域では、冷却速度が特に限定されるものでは
ない。そのため、280〜150℃の温度域と同じ冷却
条件で、押出し材を室温まで冷却することもできる。或
いは、放置冷却によって押出し材を室温まで冷却しても
良い。
間 室温まで冷却された押出し材は、次いで時効処理でMg
2 Siを析出させることにより高強度化される。必要と
する強度を得るためには、時効処理条件が160〜21
0℃×1〜15時間に設定される。時効温度が160℃
を下回ると15時間程度の時効処理では十分な強度が得
られず、逆に210℃を超えるとピーク強度が低下し、
十分な強度が得られない。また、15時間を超える時効
処理では、生産性が低下するばかりか、過時効となる虞
れもある。逆に1時間に達しない時効処理では、安定し
た強度が得られない。
造法で直径203mmのビレットに鋳造した。ビレット
を昇温速度100℃/時で昇温し、540℃×4時間保
持→空冷(冷却速度200℃/時)の均質化処理を施し
た。
に460℃に加熱保持した後、中空部をもつ形材(図
2)及び半中空部をもつ形材(図3)に押し出した。得
られた押出し形材を、試験番号1,2共に表2に示す冷
却条件下で室温まで冷却した。
℃×6時間の時効処理を施した。時効処理された押出し
材について、機械的強度(引張強さ,0.2%耐力,伸
び)を測定し、変形量を調査した。変形量に関しては、
押出し形材の開口部幅を測定し、目標寸法(図2では4
3±0.79mm,図3では39±0.79mm;±
0.79mmはJIS H4100の断面寸法に関する
特殊級の許容差)と比較した。表3,4の調査結果にみ
られるように、本発明に従って冷却した合金材1,2で
は何れの押出し材も寸法精度が良好であった。また、6
061合金T6材のJIS H4100規格値である引
張強さ265N/mm2 以上,0.2%耐力245N/
mm2 以上,伸び8%以上を満足する優れた機械的性質
を示していた。
例1では、同じアルミ合金を使用したにも拘らず、時効
処理後に低い強度が示された。これは、ビレットを均質
化処理する際の冷却過程で析出したMg2 Siが押出し
形材の温度が低いためにマトリックスに固溶せず、結果
として時効処理時に析出するMg2 Si量が不足したこ
とが原因である。また、押出し後から室温まで50℃/
分で徐冷した比較例2では、必要とする機械的強度が得
られなかった。押出し後から室温までを約250℃/分
以上で急冷した比較例3では、形状の不良がひどく、製
品として出荷できなかった。
は、成分・組成が特定されたアルミ合金を押出し成形す
る際、押出し直後の温度及び押出し後から室温までの冷
却条件を制御することにより、急冷による断面変形や曲
り等の形状不良が発生することを防止し、時効処理工程
で析出硬化に有効なMg2 Si量を確保している。その
ため、時効処理後の強度が高く、寸法精度の良好な押出
し材が得られる。
265N/mm2 以上を得るためのTTP曲線を示すグ
ラフ
Claims (4)
- 【請求項1】 Mg:0.6〜1.0重量%,Si:
0.5〜0.8重量%,Fe:0.1〜0.3重量%,
Ti:0.005〜0.05重量%,B:0.001〜
0.01重量%,Cu:0.05〜0.4重量%を含
み、Mn+Cr+Zr:0.3重量%未満の条件下でM
n:0.2重量%未満,Cr:0.1重量%未満,Z
r:0.1重量%未満の1種又は2種以上を含み、(S
i重量%−0.58×Mg重量%)として計算される過
剰Siが0.1〜0.4重量%の範囲にあり、残部が実
質的にAlの組成をもつアルミ合金のビレットを、押出
し機から出てきた直後の温度が510〜570℃となる
ように押し出し、420℃までは30〜150℃/分未
満の冷却速度で押出し材を冷却し、420〜280℃の
温度域では150℃/分以上の冷却速度で押出し材を冷
却し、280〜150℃の温度域では30℃/分以上の
冷却速度で押出し材を冷却する寸法精度に優れた600
0系アルミ合金押出し材の製造方法。 - 【請求項2】 中空部又は半中空部をもつ形材を420
〜280℃までの温度域は150〜1000℃/分未満
の冷却速度で冷却する請求項1記載の寸法精度に優れた
6000系アルミ合金押出し材の製造方法。 - 【請求項3】 アルミ合金のビレットを430〜520
℃に加熱保持して押出す請求項1又は2記載の寸法精度
に優れた6000系アルミ合金押出し材の製造方法。 - 【請求項4】 請求項1〜3の何れかに記載の押出し材
を160〜210℃×1〜15時間の時効処理を施す寸
法精度に優れた6000系アルミ合金押出し材の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP12359697A JP3550943B2 (ja) | 1997-05-14 | 1997-05-14 | 寸法精度に優れた6000系アルミ合金押出し材の製造方法 |
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JP12359697A JP3550943B2 (ja) | 1997-05-14 | 1997-05-14 | 寸法精度に優れた6000系アルミ合金押出し材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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JPH10317112A true JPH10317112A (ja) | 1998-12-02 |
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JP12359697A Expired - Fee Related JP3550943B2 (ja) | 1997-05-14 | 1997-05-14 | 寸法精度に優れた6000系アルミ合金押出し材の製造方法 |
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002241881A (ja) * | 2001-02-16 | 2002-08-28 | Mitsubishi Alum Co Ltd | 自動車のフレーム構造におけるエネルギー吸収部材 |
CN103820686A (zh) * | 2014-02-20 | 2014-05-28 | 无锡华能电缆有限公司 | 导电率为55%iacs的高强度铝合金线及其制备方法 |
CN107541689A (zh) * | 2017-08-30 | 2018-01-05 | 安徽省含山县兴建铸造厂 | 一种铝‑铬合金铸造工艺 |
JP2020537040A (ja) * | 2017-10-23 | 2020-12-17 | ノベリス・インコーポレイテッドNovelis Inc. | 反応性クエンチング溶液および使用方法 |
-
1997
- 1997-05-14 JP JP12359697A patent/JP3550943B2/ja not_active Expired - Fee Related
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JP4611543B2 (ja) * | 2001-02-16 | 2011-01-12 | 三菱アルミニウム株式会社 | 自動車のフレーム構造におけるエネルギー吸収部材 |
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US11118253B2 (en) | 2017-10-23 | 2021-09-14 | Novelis Inc. | Reactive quenching solutions and methods of use |
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