JPH10267865A - Ｐｔｐシートの検査方法及び検査装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】検査要員の目視によらずにＰＴＰシートに発生
するシールの良否或いは金属箔のしわによる良否を判定
する。 【解決手段】ＰＴＰシートＡを移送するコンベアＢに跨
がって且つ該シートの面を斜めに照明し得るように配置
された一対の照明装置１ａ，１ｂと、視軸２ａがシート
の面に垂直に配置されたカメラ装置２を設ける。各照明
装置を独立して作動させると共に作動に同期させてカメ
ラ装置を作動させて撮影し、画像情報を画像処理装置４
に伝達する。予め画像処理装置４にはシートＡに対する
検査領域Ａａ〜Ａｃの情報，シートＡの金属箔に形成さ
れたメッシュ模様53が不明瞭な部分の許容面積，しわの
許容面積等の情報を記憶させておき、取り込んだ画像情
報を二値化してメッシュ模様の不明瞭な部分の面積を演
算して許容面積と比較して良否を判定し、その結果を出
力する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、カメラ装置によってＰ
ＴＰシートを撮影して、該ＰＴＰシートの接着不良又は
金属箔にしわが発生したことによる不良を検出すること
で該ＰＴＰシートを検査する方法と、この検査方法を実
施する検査装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】錠剤やカプセルの包装として一般的にＰ
ＴＰ(press through pack)シートが用いられる。このＰ
ＴＰシートは、例えば透明の塩ビシート等の樹脂シート
を熱成形して多数の収容凹部（ポケット）を成形すると
共に、この樹脂シートに例えばアルミ箔等の金属箔を接
着してシールしたものである。このＰＴＰシートでは、
成形部の樹脂シート側を押圧すると金属箔が破れて被包
装体を取り出すことが出来る。

【０００３】上記ＰＴＰシートのシールは、樹脂シート
に金属箔を接触させ、表面にメッシュ状の模様を形成し
た加熱ローラをポケット以外の平面部に圧接させて行わ
れる。このため、シール部位にはメッシュ状の模様が明
瞭に転写される。またメッシュ状の模様を構成する各辺
は、加熱ローラの軸心に対し斜め方向であるのが一般的
である。

【０００４】上記ＰＴＰシートでは、接着が不良であっ
たり、金属箔にしわが発生したような場合には、被包装
体に対するバリヤが不充分となり、予め想定した収容期
限前に機能が損なわれることとなる。このため、特に被
包装体が医薬品であるような場合にはシール後のＰＴＰ
シートを検査要員が目視により全数検査するのが一般的
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ＰＴＰシートの外観検
査を検査要員の目視によって行う場合、熟練した検査要
員を確保しなければならず、また検査要員の疲労が蓄積
すると見落としが発生する虞があり、検査の不確実さを
免れることができないという問題がある。

【０００６】本発明の目的は、検査要員を頼ることな
く、ＰＴＰシートの接着不良や金属箔にしわが発生する
ことによる不良を検査することが出来るＰＴＰシートの
検査方法と、この方法を実施する検査装置を提供するこ
とにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係るＰＴＰシートの検査方法は、熱成形され
た透明又は半透明樹脂を金属箔によってシールしたＰＴ
Ｐシートのシール状態を検査するための方法であって、
ＰＴＰシートの透明又は半透明樹脂側の面を照明する照
明装置と、透明又は半透明樹脂側の面を撮影するための
カメラ装置とを備え、カメラ装置はその視軸がＰＴＰシ
ート面に対して略垂直に配置され、照明装置はその光軸
がＰＴＰシート面に対して斜めに配置され、前記照明装
置によってＰＴＰシートを斜めに照明してカメラ装置に
よって撮影することで、シール部位に形成されたメッシ
ュ状の模様又は金属箔にしわが発生している場合には該
しわを含む画像を得、この画像に形成されたメッシュ状
の模様又はしわを基準となるメッシュ状の模様又はしわ
と比較してＰＴＰシートのシール状態を判定することを
特徴とするものである。

【０００８】上記ＰＴＰシートの検査方法では、ＰＴＰ
シートの透明又は半透明樹脂（以下代表して「透明樹
脂」という）側の面を、光軸が前記面に対し斜めに配置
された照明装置によって照明することで、メッシュ状の
模様を構成する各辺を斜め方向から照明して模様に沿っ
た明暗からなる線を形成することが出来、且つ金属箔に
しわが発生している場合にはしわによる反射光からなる
線を形成することが出来る。従って、視軸をＰＴＰシー
ト面に対し略垂直に配置したカメラ装置によって透明樹
脂面側から該ＰＴＰシートを撮影することによって、メ
ッシュ模様，しわを含む画像を得ることが出来る。

【０００９】上記検査方法に於いて、画像に形成された
メッシュ状の模様が不鮮明な領域を検出したとき該領域
が接着不良であるとして認識して検査すると共に、金属
箔に生じたしわを検査する場合には、画像に於けるメッ
シュ状の模様の周波数成分を除去してメッシュ状の模様
と金属箔のしわを区別することが出来る。

【００１０】即ち、メッシュ模様は樹脂シートと金属箔
とを接着する際に形成されるものであり、接着が完全に
なされていれば明瞭なメッシュ模様が形成され、接着が
不完全である場合、メッシュ模様が不明瞭となる。従っ
て、接着が不完全な部分が生じた場合であっても品質を
保証し得る接着不良の許容面積を予め設定しておき、カ
メラ装置によって撮影したＰＴＰシートの画像からメッ
シュ模様が不明瞭な部分の面積を計算して前記予め設定
された面積と比較することで、撮影したＰＴＰシートが
接着不良であるか否かを判定することが出来る。

【００１１】また金属箔にしわが発生した場合であって
も品質を保証し得るしわの許容量を面積に換算して予め
設定しておき、カメラ装置によって撮影したＰＴＰシー
トの画像からしわに相当する部分の面積を計算して前記
予め設定された面積と比較することで、撮影したＰＴＰ
シートが金属箔に発生したしわによる不良であるか否か
を判定することが出来る。

【００１２】上記検査方法に於いて、ＰＴＰシートに形
成されたメッシュ模様や金属箔に発生したしわを明瞭に
判別させてカメラ装置で撮影するには、ＰＴＰシート面
に照射する光の角度が該シート面に対して４０度から５
０度の範囲とすることが好ましい。

【００１３】上記検査方法に於いて、ＰＴＰシート面を
斜めに且つ単独で照明する一対の照明装置を前記カメラ
装置の視軸を基準軸として略対称位置に配置し、個々の
照明装置によって一方側から照明したときのＰＴＰシー
トを撮影し、撮影された複数の画像を組み合わせてＰＴ
Ｐシートのシール不良状態を判定することが好ましい。
このように、一対の照明装置をカメラ装置の視軸を基準
として対称位置に配置して夫々単独でＰＴＰシートを照
明することによって、一方の照明装置によって照明した
ときにポケットの影となる部分を他方の照明装置で照明
することが出来る。

【００１４】従って、ＰＴＰシートのポケットに錠剤や
カプセル等の被包装体が収容されていた場合、夫々の照
明装置による照明時に該ＰＴＰシートに形成される被包
装体の影となる部分も検査することが出来る。即ち、夫
々単独の照明装置によって照明した複数の画像を用いる
ことで被包装体の影の部分の接着不良又は金属箔に発生
したしわによる不良を判定することが出来る。

【００１５】本発明に係るＰＴＰシートの検査装置は、
ＰＴＰシートの透明樹脂側の面を斜めに照明する照明装
置と、ＰＴＰシートの透明樹脂面側に対し視軸を略垂直
に配置すると共に前記照明装置によって照明されたＰＴ
Ｐシートを撮影するカメラ装置と、接着不良を判定する
基準となるメッシュ状部分の面積又は金属箔に発生した
しわによる不良を判定する基準となるしわの面積を記憶
する記憶手段と，前記記憶手段に予め記憶させる接着不
良を判定する基準となるメッシュ状部分の面積又は金属
箔に発生したしわによる不良を判定する基準となるしわ
の面積を入力する入力手段と，カメラ装置によって撮影
した画像を処理してメッシュ状部分の面積又はしわの面
積を演算する演算手段と，前記演算手段によって演算さ
れたメッシュ状部分の面積又はしわの面積と記憶手段に
記憶された基準となるメッシュ状部分の面積又はしわの
面積を比較する比較手段と，前記比較手段による比較結
果を出力する出力手段を有する画像処理装置とを有して
構成されるものである。

【００１６】上記検査装置では、ＰＴＰシートの透明樹
脂側の面を照明装置によって斜めに照明し、反射光を前
記面に略垂直な視軸を持ったカメラ装置で撮影すること
で、ＰＴＰシートの面に形成されたメッシュ状の線又は
金属箔に発生したしわを含む画像を得ることが出来る。
前記画像を画像処理装置で処理することによって接着不
良又は金属箔に発生したしわによる不良を判定すること
が出来る。

【００１７】即ち、画像処理装置は、接着不良を判定す
る基準となるメッシュ状部分の面積或いは金属箔に発生
したしわによる不良を判定する基準となるしわの面積を
記憶する記憶手段と、前記各面積の値を記憶手段に記憶
させる入力手段と、カメラ装置によって撮影した画像か
らメッシュ状部分の面積、或いはしわの面積を演算する
演算手段と、前記演算手段によって演算されたメッシュ
状部分の面積或いはしわの面積と記憶手段に記憶された
基準となるメッシュ状部分の面積或いはしわの面積を比
較する比較手段と、前記比較手段による比較結果を出力
する出力手段とを有するため、予め入力手段によって基
準となるメッシュ状部分の面積或いはしわの面積を入力
して記憶手段に記憶させておき、カメラ装置によって撮
影した画像から演算手段によってメッシュ状部分の面積
或いはしわの面積を演算し、比較手段に於いて前記演算
結果と予め設定されたメッシュ状部分の面積或いはしわ
の面積を比較し、この結果出力手段に於いて撮影された
画像に接着不良が生じているか否か、或いは金属箔に発
生したしわが不良であるか否かの信号を出力することが
出来る。

【００１８】特に、金属箔に発生したしわを検出する場
合、メッシュ模様の信号を除去する必要がある。このた
め、上記画像処理装置に於いてメッシュ模様の周波数成
分を除去し、得られた画像の明部を検出することで、金
属箔に発生したしわを検出することが出来る。

【００１９】また被包装体を封入しているポケットの影
のため、カメラ装置で撮影して得た画像に金属箔のメッ
シュ模様や金属箔に発生したしわが光って映らない部分
が発生することがある。このため、カメラ装置の視軸を
基準として略対称位置に一対の照明装置を配置し、前記
基準軸に向かって例えば右から照明して撮影した画像信
号（以下「右照明画像信号」という）と、左から照明し
て撮影した画像信号（以下「左照明画像信号」という）
とを用意し、右照明画像信号での被包装体の影の部分で
且つ左照明画像信号での接着不良または金属箔のしわと
して検出した部分と、右照明画像信号での接着不良や金
属箔のしわとして検出した部分で且つ左照明画像信号で
の被包装物の影の部分は、接着不良または金属箔のしわ
として検出する。

【００２０】またＰＴＰシートの反りや歪みによってシ
ートに対する照明の角度が変わり、メッシュ模様が鮮明
に映らないことがある。これを補償するため、右照明画
像信号でのメッシュ模様の不鮮明部で、かつ左照明画像
信号での金属箔のメッシュ模様の不鮮明部である部分を
接着不良検出として検出することが好ましい。

【００２１】金属箔に発生したしわは、右照明画像信号
と左照明画像信号のそれぞれで検出処理し、加算したも
のを検出結果とすることが好ましい。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、上記ＰＴＰシートの検査装
置について図を用いて説明し、合わせて検査方法につい
て説明する。図１は本実施例に係る検査装置の構成を説
明する模式平面図、図２は本実施例に係る検査装置の正
面図であり、図１のII−II矢視図、図３は検査装置の制
御系のブロック図、図４は接着不良を判定する画像処理
のアルゴリズムのフローチャート、図５は金属箔に発生
したしわによる不良を判定する画像処理のアルゴリズム
のフローチャート、図６は検査領域識別用画像のモデル
図、図７はＰＴＰシートを説明する図、図８は検査時に
於けるＰＴＰシートの流れ状態を説明する図、図９はＰ
ＴＰシートを撮影した画像上での位置合わせを行う手順
を説明する図である。

【００２３】本発明に係る検査方法はＰＴＰシートに於
ける透明樹脂と金属箔の接着不良，金属箔に生じたしわ
による不良等のシール不良を検査するものであり、ＰＴ
Ｐシートの透明樹脂面を斜めに照明することによって、
透明樹脂シートと金属箔を接着する際に形成されたメッ
シュ状の模様部或いは金属箔に発生したしわの明暗を強
調し、且つ照明されたＰＴＰシートを該シートの透明樹
脂面に対し略垂直な視軸を持って配置されたカメラ装置
によって撮影することで、メッシュ模様或いはしわを含
む画像を得、この画像に含まれたメッシュ模様の不明瞭
な部分の面積が予め設定された基準面積と比較して大き
い場合に接着不良であると判定し、また前記画像からメ
ッシュ模様に相当する周波数を除去した画像の明部の面
積が予め設定された基準面積よりも大きい場合に金属箔
に発生したしわにより不良であると判定することで、Ｐ
ＴＰシートの良否を検査するものである。

【００２４】特に、ＰＴＰシートのシール時に金属箔に
形成される模様、或いは金属箔に発生したしわに伴う凹
凸を、該シートの透明樹脂面側から斜めに光を照射する
ことによって、平坦な部分に比較して際立たせた明暗を
付けることが可能となり、この明暗を含む画像を取り込
むことで所定の画像処理を行うことを可能とし、これに
より、ＰＴＰシートの検査を目視によらずに実行するこ
とを可能としたものである。

【００２５】ＰＴＰシートのポケット部に収容された被
包装体の形状によっては、該シート面を一度だけ撮影し
て得た画像を処理することで、接着不良或いはしわの検
査を行うことが可能である。しかし被包装体が錠剤やカ
プセルのように厚さを有するものである場合、一方から
の照明によって反対方向に被包装体の影が形成され、こ
の影の部分は判定の対象から除外されることとなる。こ
のため、カメラ装置の視軸を基準軸として対称位置に一
対の照明装置を配置しておき、互いに干渉されることの
ない状態で撮影して画像を得、この画像に対し所定の処
理を行うことで、被包装体の影に関わらず、正確な判定
を下すことが可能である。

【００２６】一対の照明装置を配置して１枚のＰＴＰシ
ートを２方向から撮影する場合、夫々の照明装置から照
射される光が相手方の光を干渉してはならない。このた
め、１つの照明装置と１つのカメラ装置によって構成し
た撮影装置を２セット用意し、互いに光の干渉を受ける
ことのない距離だけ離隔させると共にＰＴＰシートを一
方向に移送させて画像を得るように構成するか、或いは
１つのカメラ装置に対し２つの照明装置を配置し、夫々
の照明装置として所定の時間間隔をおいて発光するスト
ロボを利用することで、互いに干渉されることのないよ
うに構成することが好ましい。

【００２７】本実施例に係る検査装置の説明に先立っ
て、ＰＴＰシートＡについて図７により説明する。図に
示すように、ＰＴＰシートＡは、熱成形して被包装体を
収容するポケット51及び使用時の切断線となるスリット
52を形成した透明樹脂シートに対し、アルミ箔で代表さ
れる金属箔を対向させてポケット51の開口部を覆い、図
示しない加熱ローラによって両者を加熱，圧着させるこ
とで接着され、これによりポケット51を閉鎖している。

【００２８】金属箔を透明樹脂シートに接着する際に、
金属箔を透明樹脂シートに食い込ませて強度を保証して
いる。このとき、金属箔には多数の二方向の線が互いに
交差することでメッシュ模様53が形成される。金属箔が
透明樹脂シートに充分に食い込んでいる部位では、良好
な接着強度とシール性を有しており、メッシュ模様53は
明瞭に形成される。また金属箔の透明樹脂シートに対す
る食い込みが不充分な部位では、接着強度が弱く高いシ
ール性を保証することは困難であり、メッシュ模様53は
不明瞭となる。この場合、被包装体に対する充分なバリ
ヤ機能を発揮することが困難となり、長期間にわたる品
質保証をなし得ない虞が生じる。

【００２９】しかし、ＰＴＰシートＡにメッシュ模様53
の不明瞭な部位が生じた場合、必ず被包装体の品質を保
証し得ないというものではない。このため、メッシュ模
様53が不明瞭であっても被包装体の品質を保証し得る限
度、即ち、ＰＴＰシートＡに許容し得るメッシュ模様53
が不明瞭な部分の面積（許容面積）を予め設定してお
き、個々のＰＴＰシートＡに於けるメッシュ模様53の不
明瞭な部分の面積を計算してこの値を前記許容面積と比
較することで、接着不良の判定を行うことが可能であ
る。同様にして、予め金属箔に発生したしわの許容面積
を設定しておき、個々のＰＴＰシートＡに於けるしわの
面積を計算してこの値を前記許容面積と比較すること
で、しわによる不良の判定を行うことが可能である。

【００３０】ＰＴＰシートＡの金属箔には、被包装体を
特定するための記号やメーカー名、或いは取り出し方等
の説明文を印刷した印刷部54が形成されるのが一般的で
ある。この印刷部54は、多少位置の変動は生じるものの
略一定位置に略一定の面積で形成される。従って、ＰＴ
ＰシートＡの検査を行うに際し、予め印刷部54の部位を
非検査領域として除外しておくことで、検査時の精度を
向上させることが可能である。尚、ＰＴＰシートＡを構
成する樹脂シートは、必ずしも透明である必要はなく、
メッシュ模様を認識することが可能であれば半透明樹脂
シートであっても良い。

【００３１】次に、図１〜図５により検査装置の構成に
ついて説明する。ＰＴＰシートＡはコンベアＢに透明樹
脂シートが上面になるように載置され、該コンベアＢに
よって矢印ａ方向に移送される過程で一対の照明装置１
ａ，１ｂによって照明されると共にカメラ装置２によっ
て撮影されて接着不良、或いは金属箔に発生したしわに
よる不良が検査される。

【００３２】一対の照明装置１ａ，１ｂは、夫々ＰＴＰ
シートＡを斜め方向から、且つカメラ装置２の視軸２ａ
を基準軸として対称方向から照明し得るようにコンベア
Ｂを跨いで配置されている。またＰＴＰシートＡを均一
に照明し得るように、照明装置１ａ．１ｂにはロッドレ
ンズ３が装着されている。

【００３３】照明装置１ａ，１ｂのＰＴＰシートＡに対
する角度は40度〜50度程度が好ましく、この範囲内の角
度であれば金属箔に形成されたメッシュ模様54を明瞭に
認識し得るように照明することが可能である。しかし、
各照明装置１ａ，１ｂの角度は前記角度範囲に限定する
ものではなく、この範囲をはずれた場合であっても、30
度〜60度の範囲であればメッシュ模様53を認識し得るよ
うに照明することが可能である。また30度以下ではメッ
シュ模様53の影が大きくなって認識し難くなり、60度以
上ではメッシュ模様や金属箔のしわが明瞭に撮影し得な
くなる。

【００３４】照明装置１ａ，１ｂは、ＰＴＰシートＡの
ポケット51に被包装体が収容されている場合、この被包
装体によって形成される影の位置が異なる２枚の画像を
得るためのものであり、時間をずらして発光することで
干渉を防止し得るように構成されている。このため、照
明装置１ａ，１ｂはＰＴＰシートＡの移送方向である矢
印ａ方向に所定距離離隔（本実施例では約8.5 mm）させ
て配置されている。また瞬間的な発光を実現すると共に
極力残光を排除するために、ストロボ発光装置を用いる
ことが好ましい。

【００３５】カメラ装置２は、多数のＣＣＤ素子をマト
リックス状に配列して構成された所謂ＣＣＤカメラを用
いている。このカメラ装置２は視軸２ａがＰＴＰシート
Ａの面に対し略垂直に配置されており、従って、ＰＴＰ
シートＡを正面から撮影することが可能である。

【００３６】カメラ装置２は画像処理装置４からの指令
に応じて且つ各照明装置１ａ，１ｂの独立した作動と同
期してＰＴＰシートＡを撮影し、照明装置１ａによって
照明したときのＰＴＰシートＡの画像を右照明画像と
し、また照明装置１ｂによって照明したときのＰＴＰシ
ートＡの画像を左照明画像として画像処理装置４に伝達
するものである。

【００３７】画像処理装置４は、カメラ装置２によって
撮影した画像を取り込んで所定の処理を行い、撮影され
たＰＴＰシートＡが接着不良であるか否か、或いは金属
箔に発生したしわにより不良であるか否かの判定を行う
と共に、判定結果を出力する機能を有するものである。

【００３８】画像処理装置４は、カメラ装置２によって
撮影した画像の信号をディジタル化するカメラインター
フェース部４ａと、画像を一時記憶しておく画像メモリ
４ｂと、二値化処理や検出面積計測をする画像演算部４
ｃと、入出力インターフェース部４ｄと、画像をモニタ
に表示させるモニタインターフェース４ｅと、画像を表
示させるモニタ４ｆと、画像処理装置を制御するプログ
ラムを書き込んでおくハードディスク装置４ｇと、検査
装置全体を制御するコンピュータ７と通信を行い画像処
理装置４を制御する制御部４ｈとを有して構成される。

【００３９】コンピュータ７は、コンピュータ本体７ａ
と、キーボード７ｂと、モニタ７ｃと、プリンタ７ｄ
と、入出力インターフェース７ｅとによって構成されて
いる。

【００４０】画像処理に於ける二値化しきい値等の情報
は、キーボード７ｂから入力し、コンピュータ本体７ａ
と画像処理装置４の制御部４ｈを経て伝送され、画像処
理部４ｃで使用される。

【００４１】接着不良の判定の基準となるメッシュ模様
53の不明瞭な部分の許容面積の情報及びしわによる不良
の判定基準となるしわの許容面積の情報は、キーボード
７ｂから入力し、コンピュータ本体７ａに記憶される。
一方、ＰＴＰシートＡを撮影して計測したメッシュ模様
53の不明瞭な部分の面積の情報及びしわの面積の情報
は、制御部４ｈを経てコンピュータ本体７ａに伝送され
る。コンピュータ本体７ａに於いて基準値と計測値を比
較し、不良と判定したときには排除装置８に排除命令を
送り、該ＰＴＰシートＡを排除すると共に警報装置９に
より短時間（本実施例では２秒間）警報を鳴らす。

【００４２】図８は、ある瞬間に於けるコンベアＢ上の
ＰＴＰシートＡの位置を表している。10ｂの位置にある
ＰＴＰシートＡはストロボ１ａによる照明位置にある。
このとき、10ａの位置にあるＰＴＰシートＡが10ｂの位
置に移動するまでに、ストロボ１ａを発光させて画像を
撮影してから排除命令を送り終えるまで、或いは排除命
令を送る必要がないと判断するまでの処理を行う。そし
てＰＴＰシートＡが不良と判定され、排除命令が排除装
置８に送られた場合には、排除装置８は該ＰＴＰシート
Ａが10ｄの位置に移動したときに排除動作を実施する。

【００４３】上記の如く構成された検査装置では、予
め、入力装置５によって画像処理装置４に画像情報を二
値化する際のしきい値の情報，シールの良否を検査する
際のメッシュ模様53の不明瞭な部分の許容面積の情報，
金属箔に発生したしわによる不良を検査する際のしわの
許容面積の情報を入力し、一時記憶部４ｃに記憶させ
る。

【００４４】またＰＴＰシートＡの画像を処理する際
に、該シートＡに形成されているポケット51，スリット
52はシール不良の影響しない領域である。このため、前
記各部位を検査対象面から除外することが好ましい。従
って、本実施例では、予めＰＴＰシートＡに対応した検
査対象領域を設定し、この検査領域識別用画像の情報を
入力して記憶させることで、ポケット51やスリット52及
び印刷部54を除外した有効検査領域を設定している。

【００４５】上記検査領域識別用画像は、図６に示すよ
うに、ＰＴＰシートＡの背景を除外し、且つ被包装物を
収容したポケット51，スリット52を夫々除外し、且つ照
明装置１ａ，１ｂによって照明したときに被包装体の影
となることのない検査領域Ａａ（図に於ける斜線部分）
と、前記検査領域Ａａと同様に且つ照明装置１ａによっ
て照明したときに被包装体の影となる検査領域Ａｂ（図
に於ける縦線部分）と、また前記検査領域Ａａと同様に
且つ照明装置１ｂによって照明したときに被包装体の影
となる検査領域Ａｃ（図に於ける横線部分）とによって
構成されている。

【００４６】従って、上記検査領域識別用画像の情報を
予め画像処理装置４に記憶させることで、該識別用画像
によって実際に撮影したＰＴＰシートＡの画像にマスク
を施し、これにより、撮影した画像のノイズ成分を除外
することが可能である。

【００４７】上記の如く、撮影したＰＴＰシートＡの画
像にマスクを施す場合、該シートＡの画像を正確に位置
合わせすることが必要となる。次に、ＰＴＰシートＡの
画像上での位置合わせについて図９により説明する。

【００４８】コンベアＢによって搬送されるＰＴＰシー
トはベルト上に載置され、特別な位置決め治具を用いな
いのが一般的である。このため、カメラ装置２によって
撮影した画像に於けるＰＴＰシートＡの姿勢は一義的に
設定されるものではない。このように、ＰＴＰシートＡ
の姿勢及び位置を正確に一定の位置に設定し得ない場
合、マスク領域を広く設定することが必要となり、検査
対象の領域が小さくなってしまうこととなり、検査精度
に影響を与えることとなる。

【００４９】従って、画像上に於けるＰＴＰシートＡの
姿勢（傾き）及び位置を正確に計測することで、マスク
領域を狭くすると共に正確に掛けることが可能となる。
このため、ＰＴＰシートＡの長辺方向に沿って少なくと
も２本の探索線55，56を形成すると共に短辺方向に沿っ
て少なくとも１本の探索線57を形成し、撮影した画像を
微分してＰＴＰシートＡの外縁を強調し、画像の背景側
から各探索線55〜57に沿ってスキャンし、全ての探索線
55〜57毎に大幅に輝度の異なる点を検出して端縁とする
ことで、ＰＴＰシートＡの姿勢及び位置を一義的に求め
ることが可能である。

【００５０】次に、上記検査装置によってＰＴＰシート
Ａのシールの良否を判定する手順について図４により説
明する。

【００５１】ＰＴＰシートＡを移送しつつ、先ず、照明
装置１ａによって照明しこの照明と同期させてカメラ装
置２を作動させて右照明画像を得、次いで照明装置１ｂ
によって照明すると共に該照明と同期させてカメラ装置
２を作動させて左照明画像を得る。

【００５２】微分処理ステップでは、撮影した各画像信
号を夫々微分処理（本実施例では微分処理としてsobel
オペレータを用いたが、ハイパスフィルタでも同様に行
うことが可能である。）して夫々の画像信号に含まれる
メッシュ模様を強調し、引き続く二値化処理ステップで
二値化部４ｂで予め設定されたしきい値により二値化処
理し、次いで微小粒子除去ステップに於いてメッシュに
より形成される微小粒子除去処理を行う。これにより、
メッシュ模様の不明瞭な部位を検出する。

【００５３】そして検出面積計算ステップで検査領域Ａ
ａ〜Ａｃに相当する領域に於けるメッシュ模様を検出
し、演算部４ｄでは二値化された夫々の画像信号からメ
ッシュ模様が不明瞭な部分（接着不良部分）の面積を演
算する。即ち、検査領域Ａａに相当する領域での右照明
画像信号及び同位置での左照明画像信号から接着不良を
検出した領域と、検査領域Ａｂに相当する領域での右照
明画像信号から接着不良を検出した領域と、検査領域Ａ
ｃに相当する領域での左照明画像信号から接着不良を検
出した領域と、の面積の総和を求める。

【００５４】次いで、比較部４ｅでは上記の如くして求
めた面積を予め設定された許容面積と比較し、求めた面
積が許容面積よりも大きい場合、接着が不良であると判
定して不良信号を発生し、また求めた面積が許容面積と
同じか又は小さい場合、接着は良好であると判定して合
格信号を発生する。

【００５５】上記不良信号或いは合格信号はコンピュー
タ７に伝達され、該コンピュータ７では、伝達された信
号に応じて排除部材８の作動を指示する。即ち、画像処
理装置４から不良信号が発生した場合には排除部材８を
作動させて対象となるＰＴＰシートＡをコンベアＢ、或
いは該コンベアＢに引き続く移送ラインから排除する。

【００５６】しかし本発明に於いて、画像処理装置４か
ら発生した不良信号或いは合格信号に基づいて如何なる
部材を作動させるかを限定するものではなく、例えば、
不良信号に対応してプリンター等の装置に不良が検出さ
れたＰＴＰシートＡの番号或いは順位等を記録したり、
パトライトを点灯する等の動作を行わせるようにしても
良い。

【００５７】次に、上記検査装置によってＰＴＰシート
Ａの金属箔に発生したしわに対する検査の手順について
図５により説明する。

【００５８】前述したシールの良否を検査する場合と同
様にＰＴＰシートＡを移送しつつ、照明装置１ａ，１ｂ
を順に作動させると共にカメラ装置２を同期させて撮影
し、右照明画像及び左照明画像を取り込む、次に、メッ
シュ模様除去処理ステップでこれらの各画像にメッシュ
模様と等しい周波数の信号を除去させて、夫々メッシュ
模様を除去する処理を行い、引き続く二値化処理ステッ
プでメッシュ模様を除去した画像信号に対し二値化処理
を行う。これにより、画像信号にはメッシュ模様の成分
が除去され、しわの成分のみが存在することとなる。

【００５９】次に、検出面積計算ステップで演算部４ｄ
で検査領域Ａａに相当する領域，検査領域Ａｂに相当す
る領域及び検査領域Ａｃに相当する領域からしわの成分
の面積の総和を求め、比較部４ｅでは求めた面積と予め
設定された許容面積を比較して良否を判定し、その結果
を不良信号或いは合格信号として発生してコンピュータ
７に伝達する。

【００６０】前述の実施例に於いて、接着の良否を判定
する検査と、しわによる良否を判定する検査は一度取り
込んだ右照明画像及び左照明画像を利用して連続した工
程として行うことが可能である。

【００６１】

【発明の効果】以上詳細に説明したように本発明に係る
検査方法では、ＰＴＰシートの透明樹脂シート面に対し
斜めに照明することによって、透明樹脂シートに金属箔
を接着する際に形成されるメッシュ模様或いはしわを明
暗によって明瞭な模様として認識することが出来る。

【００６２】また本発明に係る検査装置では、ＰＴＰシ
ートを斜めに照明することによって、カメラ装置によっ
て撮影した画像であっても、充分に明暗を判別すること
が可能となり、予め設定された手順に従って自動的に良
否を判定すると共に夫々に対応した信号を発生すること
が出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例に係る検査装置の構成を説明する模式
平面図である。

【図２】本実施例に係る検査装置の正面図であり、図１
のII−II矢視図である。

【図３】検査装置の制御系のブロック図である。

【図４】接着不良を判定する画像処理のアルゴリズムの
フローチャートである。

【図５】金属箔に発生したしわによる不良を判定する画
像処理のアルゴリズムのフローチャートである。

【図６】検査領域識別用画像のモデル図である。

【図７】ＰＴＰシートを説明する図である。

【図８】検査時に於けるＰＴＰシートの流れ状態を説明
する図である。

【図９】ＰＴＰシートを撮影した画像上での位置合わせ
を行う手順を説明する図である。

【符号の説明】

Ａ ＰＴＰシート Ａａ〜Ａｃ 検査領域 Ｂ コンベア １ａ，１ｂ 照明装置 ２ カメラ装置 ２ａ 視軸 ３ ロッドレンズ 51 ポケット 52 スリット 53 メッシュ模様 54 印刷部 ４ 画像処理装置 ４ａ カメラインターフェース部 ４ｂ 画像メモリ ４ｃ 画像演算部 ４ｄ 入出力インターフェース部 ４ｅ モニタインターフェース部 ４ｆ モニタ ４ｇ ハードディスク ４ｈ 制御部 ５ 入力装置 ６ インターフェース ７ コンピュータ ８ 排出装置

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱成形された透明又は半透明樹脂を金属
   箔によってシールしたＰＴＰシートのシール状態を検査
   するための方法であって、ＰＴＰシートの透明又は半透
   明樹脂側の面を照明する照明装置と、透明又は半透明樹
   脂側の面を撮影するためのカメラ装置とを備え、カメラ
   装置はその視軸がＰＴＰシート面に対して略垂直に配置
   され、照明装置はその光軸がＰＴＰシート面に対して斜
   めに配置され、前記照明装置によってＰＴＰシートを斜
   めに照明してカメラ装置によって撮影することで、シー
   ル部位に形成されたメッシュ状の模様又は金属箔にしわ
   が発生している場合には該しわを含む画像を得、この画
   像に形成されたメッシュ状の模様又はしわを基準となる
   メッシュ状の模様又はしわと比較してＰＴＰシートのシ
   ール状態を判定することを特徴とするＰＴＰシートの検
   査方法。
2. 【請求項２】 画像に形成されたメッシュ状の模様が不
   鮮明な領域を検出したとき、該領域が接着不良であると
   して認識することを特徴とする請求項１に記載したＰＴ
   Ｐシートの検査方法。
3. 【請求項３】 画像に於けるメッシュ状の模様の周波数
   成分を除去してメッシュ状の模様と金属箔のしわを区別
   することを特徴とする請求項１に記載したＰＴＰシート
   の検査方法。
4. 【請求項４】 ＰＴＰシート面を斜めに且つ単独で照明
   する一対の照明装置を前記カメラ装置の視軸を基準軸と
   して略対称位置に配置し、個々の照明装置によって一方
   側から照明したときのＰＴＰシートを撮影し、撮影され
   た複数の画像を組み合わせてＰＴＰシートのシール不良
   状態を判定することを特徴とする請求項１，２，３の何
   れかに記載したＰＴＰシートの検査方法。
5. 【請求項５】 ＰＴＰシートの透明又は半透明樹脂側の
   面を斜めに照明する照明装置と、ＰＴＰシートの透明又
   は半透明樹脂面側に対し視軸を略垂直に配置すると共に
   前記照明装置によって照明されたＰＴＰシートを撮影す
   るカメラ装置と、接着不良を判定する基準となるメッシ
   ュ状部分の面積又は金属箔に発生したしわによる不良を
   判定する基準となるしわの面積を記憶する記憶手段と，
   前記記憶手段に予め記憶させる接着不良を判定する基準
   となるメッシュ状部分の面積又は金属箔に発生したしわ
   による不良を判定する基準となるしわの面積を入力する
   入力手段と，カメラ装置によって撮影した画像を処理し
   てメッシュ状部分の面積又はしわの面積を演算する演算
   手段と，前記演算手段によって演算されたメッシュ状部
   分の面積又はしわの面積と記憶手段に記憶された基準と
   なるメッシュ状部分の面積又はしわの面積を比較する比
   較手段と，前記比較手段による比較結果を出力する出力
   手段を有する画像処理装置と、を有することを特徴とす
   るＰＴＰシートの検査装置。