JPH10267173A

JPH10267173A - 耐摩耗性ホース

Info

Publication number: JPH10267173A
Application number: JP7191797A
Authority: JP
Inventors: Hideaki Tanahashi; 英明棚橋; Daizo Nakayama; 大三中山
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 1997-03-25
Filing date: 1997-03-25
Publication date: 1998-10-09

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】耐久性に優れた耐摩耗性ホースを提供する。【解決手段】最内層１および最外層２の一方が、下記Ａ
〜Ｄ成分を含有するゴム組成物によって形成され、Ｂ成
分の配合割合が、Ｄ成分中のａとＡ成分との合計重量１
００に対して重量割合が３０〜７０であり、Ａ成分の硫
黄含有量が、Ｄ成分中のａとＡ成分との合計重量に対し
て０．７〜２．７重量％である。記Ａ：天然ゴム及びジエン系ゴムの少くとも一方。Ｂ：ＩＳＡＦカーボンブラック。Ｃ：加硫剤Ｄ：次のａからなるマトリックス中に、次のｂがノボラ
ック型フェノール樹脂を介したグラフト結合により分散
されたゴム材料。ａ：天然ゴム及びジエン系ゴムの一
方。ｂ：分子中に−ＣＯＮＨ−基を有する熱可塑性樹脂
製微粒子。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、優れた耐摩耗性を
備えた耐摩耗性ホースに関するものであり、詳しくは、
生コンクリート（以下「生コン」と略す）を打設するた
めの生コン打設用ゴムホース等として用いられる耐摩耗
性ホースに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】建設工事や土木工事等において生コンを
打設場所に打設する場合、ピストン式ポンプ等を用いて
生コンを打設現場近くまで移送鋼管を通して圧送した
後、打設現場では、自由に屈曲できる可撓性の生コン打
設用ゴムホースを上記移送鋼管の先端に接続して使用す
るのが一般的である。このような生コン打設用ゴムホー
スとしては、ホース内部に圧送される生コンの圧力に耐
え得るように内面ゴム層と外面ゴム層との間に、複数の
補強層（通常は２〜４層）を設けたものが用いられてい
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記のような生コン打
設用ゴムホースは、脈動による大きな内圧に起因する内
面ゴム層の著しい摩耗に加えて、生コン中に含まれる
砂、砂利、砕石、火山礫等の骨材との摩擦によって、上
記内面ゴム層が激しく摩耗するという問題がある。ま
た、上記生コン打設用ゴムホースは、打設現場の凹凸路
面上に直接置かれ、その凹凸路面上を引き回されるた
め、外面ゴム層が凹凸路面との摩擦や衝撃によって局部
的に摩耗したり破損が生じるという問題がある。したが
って、従来の生コン打設用ゴムホースは、その内面ゴム
層および外面ゴム層が、耐摩耗性に優れた天然ゴムやス
チレン−ブタジエン共重合ゴム等で形成されているのが
一般的である。しかしながら、耐摩耗性には、細かい搬
送物による滑り時の摩耗（擦り摩耗）と、大塊による衝
撃時の摩耗（チップカット摩耗）とがあり、一般に両者
は背反関係にあるため、上記天然ゴム等を単に用いるだ
けでは、耐擦り摩耗性（耐ＤＩＮ摩耗性）と耐衝撃摩耗
性（耐チップカット摩耗性）の双方の特性を得ることは
できない。このように、耐擦り摩耗性（耐ＤＩＮ摩耗
性）と耐衝撃摩耗性（耐チップカット摩耗性）の双方の
特性を満足する耐摩耗性ホースは未だ得られていないの
が実情であり、これら双方の特性を備えた耐摩耗性ホー
スの開発が待望されている。

【０００４】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、耐擦り摩耗性（耐ＤＩＮ摩耗性）および耐衝撃
摩耗性（耐チップカット摩耗性）の双方の特性を備え、
耐久性に優れた耐摩耗性ホースの提供をその目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の耐摩耗性ホースは、多層構造の耐摩耗性
ホースであって、最内層および最外層の少なくとも一方
が、下記の（Ａ）〜（Ｄ）成分を含有するゴム組成物に
よって形成され、かつ、上記（Ｂ）成分の配合割合が、
上記（Ｄ）成分中の（ａ）と（Ａ）成分との合計１００
重量部に対して３０〜７０重量部であり、上記ゴム組成
物中の硫黄含有量が、上記（Ｄ）成分中の（ａ）と
（Ａ）成分との合計量に対して０．７〜２．７重量％で
あるという構成をとる。（Ａ）天然ゴムおよびジエン系ゴムの少なくとも一方。（Ｂ）ＩＳＡＦカーボンブラック。（Ｃ）加硫剤。（Ｄ）下記の（ａ）からなるマトリックス中に、下記の
（ｂ）がノボラック型フェノール樹脂を介したグラフト
結合により分散されてなるゴム材料。（ａ）天然ゴムおよびジエン系ゴムの少なくとも一方。（ｂ）分子中に−ＣＯＮＨ−基を有する熱可塑性樹脂製
微粒子。

【０００６】なお、本発明の耐摩耗性ホースにおける
「多層構造」とは、少なくとも２層構造であることをい
う。また、本発明において「ゴム組成物中の硫黄含有
量」とは、ゴム組成物中に含まれる加硫剤（Ｃ成分）中
の硫黄含有量をいい、加硫剤（Ｃ成分）とともに加硫促
進剤を用いる場合は、ゴム組成物中に含まれる加硫剤
（Ｃ成分）中の硫黄含有量と、加硫促進剤中の硫黄含有
量の総量をいう。

【０００７】本発明者らは、耐擦り摩耗性（耐ＤＩＮ摩
耗性）および耐衝撃摩耗性（耐チップカット摩耗性）の
双方の特性を備えた耐摩耗性ホースを得るべく鋭意研究
を重ねた。そして、上記特性の向上を考慮した結果、耐
摩耗性ホースを構成する最内層および最外層の形成材料
に着目し、上記層形成材料として一般に用いられるゴム
成分に、分子中に−ＣＯＮＨ−基を有する熱可塑性樹脂
製微粒子を配合すると、上記ゴム成分の補強性が向上す
ることを突き止めた。しかしながら、上記ゴム成分と熱
可塑性樹脂製微粒子とは相溶性が悪く、両者を単に配合
するだけでは、ゴムマトリックス中での熱可塑性樹脂製
微粒子の分散性に劣り、所望の耐久性の向上効果が得ら
れない。そこで、さらに研究を続けた結果、結合剤とし
てノボラック型フェノール樹脂を用い、このノボラック
型フェノール樹脂を介してゴム成分と上記熱可塑性樹脂
製微粒子とをグラフト結合させたゴム材料（Ｄ成分）を
準備し、これを上記ゴムマトリックス中に他の成分とと
もに配合させると、グラフト結合した熱可塑性樹脂製微
粒子を含むゴム材料が均一に分散し、結果、この熱可塑
性樹脂製微粒子がゴムマトリックス全体に分散してゴム
成分の補強性が向上するとともに、他の材料との加工性
に優れることを突き止めた。すなわち、上記特定のゴム
（Ａ成分）とＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）と加
硫剤（Ｃ成分）と特定のゴム材料（Ｄ成分）を含有し、
しかも上記ＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）の配合
量と、ゴム組成物中の硫黄含有量とがそれぞれ特定量に
設定された特殊なゴム組成物を用いると、耐擦り摩耗性
（耐ＤＩＮ摩耗性）および耐衝撃摩耗性（耐チップカッ
ト摩耗性）の双方の特性を備えた耐摩耗性ホースが得ら
れることを見出し本発明に到達した。

【０００８】

【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態を詳
しく説明する。

【０００９】本発明の耐摩耗性ホースの一例としては、
図１（Ａ）および（Ｂ）に示すように、最内層１の外周
面に最外層２が形成された２層構造のものがあげられ
る。そして、上記耐摩耗性ホースの最内層１および最外
層２の少なくとも一方は、特殊なゴム組成物を用いて形
成されている。

【００１０】上記特殊なゴム組成物は、特定のゴム（Ａ
成分）とＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）と加硫剤
（Ｃ成分）と特定のゴム材料（Ｄ成分）とを用いて得ら
れる。そして、上記特殊なゴム組成物におけるゴム成分
は、上記特定のゴム（Ａ成分）と、上記特定のゴム材料
（Ｄ成分）中の特定のゴム（ａ）とからなる。このゴム
成分の上記ゴム組成物全体に占める割合は、ゴム組成物
全体の少なくとも４０重量％に設定することが好まし
く、特に好ましくは４０〜７０重量％である。

【００１１】上記Ｄ成分中の特定のゴム（ａ）ととも
に、本発明にかかるゴム組成物中のゴム成分を形成する
特定のゴム（Ａ成分）としては、天然ゴムおよびジエン
系ゴムの少なくとも一方が用いられる。上記ジエン系ゴ
ムとしては、従来から用いられているものであれば特に
限定はなく、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢ
Ｒ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリロニトリル−ブ
タジエンゴム（ＮＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ク
ロロプレンゴム（ＣＲ）等があげられる。これらは単独
であるいは２種以上併せて用いられる。

【００１２】上記ＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）
は、いわゆる準超耐摩耗性（Intermediate Super Abras
ion Furnace)カーボンブラックであり、なかでも窒素吸
着比表面積が１００〜１３５ｍ²／ｇであり、かつ、ヨ
ウ素吸着量が１００〜１３０ｍｇ／ｇのものを用いるこ
とが好ましい。特に、上記ＩＳＡＦカーボンブラック
（Ｂ成分）は、窒素吸着比表面積が１１０〜１３５ｍ²
／ｇであり、かつ、ヨウ素吸着量が１１０〜１３０ｍｇ
／ｇのものを用いることが好ましい。すなわち、上記Ｉ
ＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）の窒素吸着比表面積
およびヨウ素吸着量がいずれも上記好適範囲の下限を下
回ると、充分な補強性が得られず耐摩耗性が劣り、逆
に、上記窒素吸着比表面積およびヨウ素吸着量がいずれ
も上記好適範囲の上限を超えると、加工性が悪くなるか
らである。なお、上記ＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成
分）の窒素吸着比表面積は、吸着気体として窒素ガスを
用いる気相吸着法を用いて測定される。また、上記ヨウ
素吸着量とは、ＪＩＳＫ６２２１−１９８２に記載
されているように、ＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成
分）１ｇ当たりに吸着されるヨウ素の量（ｍｇ）をい
う。

【００１３】上記ＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）
の配合割合は、上記特定のゴム（Ａ成分）と、上記Ｄ成
分中の特定のゴム（ａ）との合計１００重量部（以下
「部」と略す）に対して３０〜７０部の範囲であること
が必要であり、好ましくは４０〜６５部である。すなわ
ち、上記ＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）の配合割
合が３０部未満であると、充分な補強性が得られず耐摩
耗性が劣り、７０部を超えるとムーニー粘度が高くなり
すぎ加工性が悪くなるからである。

【００１４】上記加硫剤（Ｃ成分）としては、従来から
用いられるものであれば特に限定はなく、例えば、硫黄
や有機加硫剤等があげられる。これらは単独であるいは
２種以上併せて用いられる。そして、上記有機加硫剤の
なかでも活性硫黄放出型有機加硫剤が特に好ましい。こ
の活性硫黄放出型有機加硫剤は、活性状態の硫黄（Acti
ve sulfur)を放出し、加硫時の温度で解離した活性状態
の硫黄（Active sulfur)により架橋を行わせる加硫剤で
ある。このような活性硫黄放出型有機加硫剤を用いた場
合は、粉末硫黄を用いた場合に生じるサルファーブルー
ムやスコーチを避けることができるため、耐老化性の向
上効果が得られる。

【００１５】上記活性硫黄放出型有機加硫剤としては、
例えば、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＴ）、
テトラエチルチウラムジスルフィド（ＴＥＴ）、ジペン
タメチレンチウラムテトラスルフィド（ＴＲＡ）等のチ
ウラム類、セレニウムジエチルジチオカルバメート（Ｔ
ＴＳＥ）、テルリウムジエチルジチオカルバメート（Ｔ
ＴＴＥ）等のジチオ酸塩類、２−（４′−モルホリノジ
チオ）ベンゾチアゾール（ＭＤＢ）等のチアゾール類等
があげられる。これらは単独であるいは２種以上併せて
用いられる。これらの活性硫黄放出型有機加硫剤は、こ
のもの自体が強力な加硫促進剤であるため必ずしも加硫
促進剤を必要とせず、これら単独使用または併用で充分
加硫を行うことができる。

【００１６】また、上記活性硫黄放出型有機加硫剤とし
ては、上記ＴＴ等の他にモルフォリン・ジサルファイ
ド、アルキルフェノール・ジサルファイド、有機多硫化
重合体等があげられる。これらの活性硫黄放出型有機加
硫剤は、必ず加硫促進剤を必要とする点で、上記ＴＴ等
の加硫剤とは異なるタイプに属するものである。

【００１７】本発明においては、上記加硫剤（Ｃ成分）
とともに加硫促進剤を用いてもよい。上記加硫促進剤と
しても、従来から用いられるものであれば特に限定はな
く、例えば、Ｎ−tert−２−ベンゾチアゾールスルフェ
ンアミド（ＮＳ）、Ｎ，Ｎ′−ジシクロヘキシル−２−
ベンゾチアゾールスルフェンアミド（ＤＺ）、Ｎ−シク
ロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド
（ＣＺ）、Ｎ−オキシジエチレン−２−ベンゾチアゾー
ルスルフェンアミド（ＭＳＡ）等のスルフェンアミド類
等があげられる。これらは単独であるいは２種以上併せ
て用いられる。

【００１８】そして、特殊なゴム組成物中に含まれる硫
黄含有量は、上記（Ｄ）成分中の（ａ）と（Ａ）成分と
の合計量に対して０．７〜２．７重量％の範囲に設定す
る必要があり、好ましくは０．８〜２．２重量％であ
る。すなわち、上記硫黄含有量が０．７重量％未満であ
ると、耐擦り摩耗性（耐ＤＩＮ摩耗性）が劣り、２．７
重量％を超えると耐衝撃摩耗性（耐チップカット摩耗
性）が劣るからである。なお、上記特殊なゴム組成物中
に含まれる硫黄含有量とは、先にも述べたように、上記
加硫剤（Ｃ成分）のみを用いる場合は加硫剤（Ｃ成分）
中の硫黄含有量をいい、加硫剤（Ｃ成分）とともに加硫
促進剤を用いる場合は、加硫剤（Ｃ成分）中の硫黄含有
量と、加硫促進剤中の硫黄含有量の総量をいう。

【００１９】上記Ａ〜Ｃ成分とともに用いられる特定の
ゴム材料（Ｄ成分）は、特定のゴム（ａ）からなるマト
リックス中に、特定の熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）がノ
ボラック型フェノール樹脂を介したグラフト結合により
分散されたものである。

【００２０】上記特定のゴム（ａ）は、前記Ａ成分とと
もに本発明にかかるゴム組成物中のゴム成分を形成する
ものであり、前記Ａ成分で述べた各種ゴムと同様のもの
があげられる。そして、上記Ｄ成分中の特定のゴム
（ａ）は、上記Ａ成分である特定のゴムと同一であって
も異なっていてもよい。なかでも、上記Ｄ成分中の特定
のゴム（ａ）が天然ゴムであり、かつ、上記Ａ成分であ
る特定のゴムが、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（Ｓ
ＢＲ）およびブタジエンゴム（ＢＲ）の少なくとも一方
であることが好ましい。

【００２１】上記特定の熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）に
おける熱可塑性樹脂としては、例えば、各種のナイロ
ン、ポリ尿素、熱可塑性ウレタン等があげられる。具体
的には、上記ナイロンとしては、ナイロン１２、ナイロ
ン６１０、ナイロン６１１、ナイロン６１２等があげら
れ、上記ポリ尿素としては、ポリヘプタメチレン尿素、
ポリウンデカメチレン尿素等があげられ、上記熱可塑性
ウレタンとしては、各種のポリオールとポリイソシアネ
ートとの反応生成物があげられる。これらのなかでも、
上記ナイロンが特に好ましい。また、上記熱可塑性樹脂
の融点は１９０〜２４０℃が好ましく、特に好ましくは
２００〜２２０℃である。

【００２２】上記特定の熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）
は、平均粒径０．１〜１．２μｍの範囲のものが好まし
く、より好ましくは０．１〜１μｍである。すなわち、
上記特定の熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）の平均粒径が
０．１μｍ未満であると、得られるゴム組成物の引張強
度および伸びが不充分となり、充分な補強性が得られ
ず、１．２μｍを超えると上記特定のゴム（ａ）からな
るマトリックス中での分散性が低下し、得られるゴム組
成物の引張物性が充分に発揮されないおそれがあるから
である。

【００２３】上記特定の熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）の
配合割合は、上記特定のゴム（Ａ成分）と上記Ｄ成分中
の特定のゴム（ａ）との合計１００部に対して１〜２０
部が好ましく、特に好ましくは５〜１０部である。すな
わち、上記熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）の配合割合が１
部未満であると、耐摩耗性が劣る傾向がみられ、２０部
を超えるとムーニー粘度が高くなりすぎ加工性が悪化す
る傾向がみられるからである。

【００２４】上記Ｄ成分中のノボラック型フェノール樹
脂は、上記特定のゴム（ａ）と上記特定の熱可塑性樹脂
製微粒子（ｂ）とをグラフト結合させるための結合剤と
して使用される。上記ノボラック型フェノール樹脂と
は、フェノール、ビスフェノール類等のフェノール類
と、ホルムアルデヒド供与体（パラホルムアルデヒドで
もよい）とを、硫酸、塩酸、リン酸、シュウ酸等の従来
公知の酸触媒の存在下、縮合反応させることによって得
られる可溶可融の樹脂およびその変形物（変性物）をい
う。このようなノボラック型フェノール樹脂としては、
例えば、ノボラック型フェノールホルムアルデヒド初期
縮合物、ノボラック型スチレン化フェノールホルムアル
デヒド初期縮合物、ノボラック型ラクタム−ビスフェノ
ールＦ−ホルムアルデヒド初期縮合物等があげられる。

【００２５】上記フェノール類とともに縮合反応するホ
ルムアルデヒド供与体としては、ヘキサメチレンテトラ
ミン、アセトアルデヒドアンモニア、パラホルムアルデ
ヒド等の公知の化合物が用いられる。

【００２６】そして、上記特定のゴム材料（Ｄ成分）
は、例えば、つぎのような方法により作製される。すな
わち、上記特定のゴム（ａ）１００部と、特定の熱可塑
性樹脂製微粒子（ｂ）１〜１００部と、上記特定のゴム
（ａ）および特定の熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）の合計
１００部に対して０．２〜１０部のノボラック型フェノ
ール樹脂と、上記ノボラック型フェノール樹脂１００部
に対して１〜５０部のホルムアルデヒド供与体とを、上
記熱可塑性樹脂の融点以上の温度でバンバリーミキサ
ー、ロール、押出機等により混練してこれらを積重し、
冷却後、シート出しすることによって作製できる。この
ようにして、上記特定のゴム（ａ）からなるマトリック
ス中に、上記特定の熱可塑性樹脂製微粒子（ｂ）がノボ
ラック型フェノール樹脂を介したグラフト結合により分
散されてなるゴム材料（Ｄ成分）を得ることができる。

【００２７】なお、上記特定のゴム材料（Ｄ成分）にお
けるグラフト率〔すなわち、特定のゴム（ａ）からなる
マトリックス中に分散されている特定の熱可塑性樹脂製
微粒子（ｂ）の重量に対する、特定の熱可塑性樹脂製微
粒子（ｂ）にグラフト結合している特定のゴム（ａ）の
重量割合〕は、３〜２５重量％となるように調整するの
が好ましい。

【００２８】なお、前記特殊なゴム組成物には、前記Ａ
〜Ｄ成分の他に、従来からゴム組成物に用いられる老化
防止剤、粘着付与剤、軟化剤等の添加剤を必要に応じて
適宜配合することができる。

【００２９】本発明の耐摩耗性ホースのなかでも、図１
（Ａ）および（Ｂ）に示すような２層構造の耐摩耗性ホ
ースは、例えば、つぎのようにして製造することができ
る。

【００３０】〔ゴム組成物の調製〕まず、先に述べた方
法に従い、前記特定のゴム（ａ）と特定の熱可塑性樹脂
製微粒子（ｂ）とをノボラック型フェノール樹脂を介し
てグラフト結合させることにより、上記特定のゴム
（ａ）からなるマトリックス中に上記特定の熱可塑性樹
脂製微粒子（ｂ）を分散させたゴム材料（Ｄ成分）を作
製する。つぎに、このゴム材料（Ｄ成分）に、上記特定
のゴム（Ａ成分）とＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成
分）と加硫剤（Ｃ成分）と、必要に応じて加硫促進剤を
それぞれ所定量配合するとともに、必要により添加剤を
適宜に配合し、バンバリミキサー、ロール等の混練機を
用いて混合することにより特殊なゴム組成物を調製す
る。

【００３１】〔耐摩耗性ホースの作製〕上記特殊なゴム
組成物を押出機により押出成形して最内層１を形成した
後、さらに、上記最内層１の外周面に上記特殊なゴム組
成物を押出成形して、図１（Ａ）および（Ｂ）に示すよ
うな、最内層１の外周面に最外層２が形成された２層構
造の耐摩耗性ホースを作製する。あるいは、上記特殊な
ゴム組成物を用いて２層同時に共押出成形することによ
って作製することも可能である。また、押出成形以外の
方法を採用することも可能であり、例えば、射出成形等
によって作製しても差し支えない。

【００３２】なお、上記耐摩耗性ホースの作製では、マ
ンドレルを使用しない場合について説明したが、マンド
レルを用いて従来と同様の方法により作製することもで
きる。

【００３３】なお、本発明の耐摩耗性ホースは、図１に
示したような２層構造に限定されるものではなく、最内
層と最外層との間に複数の補強層を形成した構造であっ
ても差し支えない。本発明の耐摩耗性ホースの他の例と
して、図２に示すように、内面ゴム層１１の外周に、内
側補強布層１２、補強ワイヤ層１３および外側補強布層
１４が順次形成され、さらにその外周に外面ゴム層１５
が形成された５層構造の生コン打設用ゴムホースがあげ
られる。この場合、上記内面ゴム層１１（最内層）およ
び外面ゴム層１５（最外層）の少なくとも一方の層が、
前記特殊なゴム組成物により形成される。

【００３４】このようにして得られる本発明の耐摩耗性
ホースの各層の厚みは、ホースの使用用途により異なる
が、例えば、上記生コン打設用ゴムホースとして用いる
場合、最内層の厚みは、通常１〜１０ｍｍであり、好ま
しくは２〜５ｍｍである。また、最外層の厚みは、通常
１〜１０ｍｍであり、好ましくは２〜５ｍｍである。

【００３５】つぎに、実施例について比較例と併せて説
明する。

【００３６】

【実施例１〜１３】〔ゴム組成物の調製〕後記の表１〜表３に示す天然ゴム
と分子中に−ＣＯＮＨ−基を有する熱可塑性樹脂製微粒
子（平均粒径０．５〜１．０μｍ）とを、先に述べた方
法に従い、ノボラック型フェノール樹脂を介してグラフ
ト結合させ、天然ゴムからなるマトリックス中に上記熱
可塑性樹脂製微粒子が分散されたゴム材料（ＵＢＥＳＨ
ＰＬＧ１０５０、宇部興産社製）を調整した。つぎ
に、上記ゴム材料に後記の表１〜表３に示す他の成分を
同表に示す割合で配合し、これを通常の混練機で混合し
てゴム組成物を調製した。なお、ゴム組成物中に含まれ
る硫黄含有量（ゴム成分総量に対する）を後記の表１〜
表３に併せて示した。

【００３７】〔生コン打設用ゴムホースの作製〕上記ゴ
ム組成物を押出機を用いてマンドレル上に押し出し内面
ゴム層１１（厚み３ｍｍ）を形成した後、この内面ゴム
層１１の外周に、トッピングを施したナイロン製すだれ
コードを角度６５°で螺旋状に１層のみ巻き付けて内側
補強布層１２を形成した。つぎに、上記内側補強布層１
２の外周に、ワイヤ（太さ２．６ｍｍ）を１１．６ｍｍ
のピッチで上記内側補強布層１２と同一方向に螺旋状に
巻き付けて補強ワイヤ層１３を形成した。つづいて、上
記補強ワイヤ層１３の外周に、上記トッピングを施した
ナイロン製すだれコードを上記補強ワイヤ層１３と逆方
向に角度６５°で螺旋状に３層巻き付けて外側補強布層
１４を形成した。そして、この外側補強布層１４の外周
に、上記ゴム組成物を押出機を用いて押し出して外面ゴ
ム層１５（厚み２ｍｍ）を形成した。最後に、ホース全
体を加硫機を用いて通常の条件で加硫した後、マンドレ
ルを抜き取り、図２に示すような５層構造の生コン打設
用ゴムホース（長さ８ｍ、内径１０５ｍｍ）を作製し
た。

【００３８】

【比較例１〜７】後記の表４および表５に示す各成分を
同表に示す割合で配合し、これを通常の混練機で混練し
てゴム組成物を調製した。それ以外は、実施例と同様に
して生コン打設用ゴムホースを作製した。

【００３９】

【比較例８】実施例で用いた特定の熱可塑性樹脂製微粒
子（平均粒径０．５〜１．０μｍ）に代えて、後記の表
５に示すような、分子中に−ＣＯＮＨ−基を有する熱可
塑性樹脂製短繊維（コーネックスＳＦ、帝人社製）を用
いた。それ以外は、実施例と同様にして生コン打設用ゴ
ムホースを作製した。なお、上記分子中に−ＣＯＮＨ−
基を有する熱可塑性樹脂製短繊維は、ゴムまたは樹脂等
の混合用アラミド繊維に特殊なＲＦＬ処理を施したもの
であり、繊維長約３ｍｍ、繊維径約９〜１４μｍのもの
を用いた。

【００４０】

【表１】

【００４１】

【表２】

【００４２】

【表３】

【００４３】

【表４】

【００４４】

【表５】

【００４５】このようにして得られた実施例品および比
較例品のホースを用いて、擦り摩耗（ＤＩＮ摩耗）およ
び衝撃摩耗（チップカット摩耗）の比較評価を下記の基
準に従い行った。また、上記各ホースの内面ゴム層およ
び外面ゴム層として用いたゴム組成物の加工性について
も評価を行った。これらの結果を、後記の表６〜表１０
に併せて示した。

【００４６】〔擦り摩耗（ＤＩＮ摩耗）〕ＪＩＳＫ
６２６４に記載の方法に準拠して行った。結果は、比較
例１品を１００とした場合の指数で表記した。なお、指
数値が小さい方が耐摩耗性に優れている。

【００４７】〔衝撃摩耗（チップカット摩耗）〕引っ掻
き摩耗試験により測定した。すなわち、前記各ゴム組成
物を通常の条件により架橋してゴムを作製し、このゴム
を予め準備したドラム内に貼り付けるとともに、ドラム
内に先のとがった小塊（摩耗子）を入れ、７０℃の雰囲
気下、１６８時間ドラムを回転させた。そして、回転前
後のゴム重量を測定し、ゴム重量の差から摩耗量を算出
した。結果は、比較例１品を１００とした場合の指数で
表記した。なお、指数値が小さい方が耐摩耗性に優れて
いる。

【００４８】〔加工性〕前記ゴム組成物をバンバリーミ
キサーまたはロールを用いて混練し、加工性を評価し
た。そして、ムーニー粘度が低く、スコーチが発生しな
いものを○として表示し、ムーニー粘度が高いもの、あ
るいはスコーチが発生するものを×として表示した。

【００４９】

【表６】

【００５０】

【表７】

【００５１】

【表８】

【００５２】

【表９】

【００５３】

【表１０】

【００５４】上記表６〜表１０の結果から、全実施例品
のホースは、耐擦り摩耗（ＤＩＮ摩耗）および耐衝撃摩
耗（チップカット摩耗）の双方の特性に優れ、しかもゴ
ム組成物の加工性も優れていることがわかる。これに対
して、比較例品のホースは、耐擦り摩耗（ＤＩＮ摩耗）
および耐衝撃摩耗（チップカット摩耗）のいずれかの特
性が劣ることがわかる。なお、比較例５品のホースに用
いたゴム組成物は、硫黄含有量が多すぎるためスコーチ
が発生し、加工性に劣ることがわかる。また、比較例７
品のホースに用いたゴム組成物は、ＩＳＡＦカーボンブ
ラックの配合量が多すぎるためムーニー粘度が高く、加
工性に劣ることがわかる。

【００５５】

【発明の効果】以上のように、本発明の耐摩耗性ホース
は、最内層および最外層の少なくとも一方が、特定のゴ
ム（Ａ成分）とＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）と
加硫剤（Ｃ成分）と特定のゴム材料（Ｄ成分）を含有
し、しかも上記ＩＳＡＦカーボンブラック（Ｂ成分）の
配合量と、ゴム組成物中の硫黄含有量とがそれぞれ特定
量に設定された特殊なゴム組成物を用いて形成されてい
るため、耐擦り摩耗性（耐ＤＩＮ摩耗性）および耐衝撃
摩耗性（耐チップカット摩耗性）の双方の特性を備え、
しかも耐久性および耐屈曲摩耗性にも優れている。した
がって、本発明の耐摩耗性ホースは、例えば、優れた耐
擦り摩耗性（耐ＤＩＮ摩耗性）および耐衝撃摩耗性（耐
チップカット摩耗性）が要求される、生コン打設用ゴム
ホース等として非常に有用である。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）は耐摩耗性ホースの構成を示す断面斜視
図であり、（Ｂ）は上記耐摩耗性ホースの断面図であ
る。

【図２】生コン打設用ゴムホースの構成を示す模式図で
ある。

【符号の説明】

１最内層２最外層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】多層構造の耐摩耗性ホースであって、最
内層および最外層の少なくとも一方が、下記の（Ａ）〜
（Ｄ）成分を含有するゴム組成物によって形成され、か
つ、上記（Ｂ）成分の配合割合が、上記（Ｄ）成分中の
（ａ）と（Ａ）成分との合計１００重量部に対して３０
〜７０重量部であり、上記ゴム組成物中の硫黄含有量
が、上記（Ｄ）成分中の（ａ）と（Ａ）成分との合計量
に対して０．７〜２．７重量％であることを特徴とする
耐摩耗性ホース。（Ａ）天然ゴムおよびジエン系ゴムの少なくとも一方。（Ｂ）ＩＳＡＦカーボンブラック。（Ｃ）加硫剤。（Ｄ）下記の（ａ）からなるマトリックス中に、下記の
（ｂ）がノボラック型フェノール樹脂を介したグラフト
結合により分散されてなるゴム材料。（ａ）天然ゴムおよびジエン系ゴムの少なくとも一方。（ｂ）分子中に−ＣＯＮＨ−基を有する熱可塑性樹脂製
微粒子。
【請求項２】上記（Ｃ）成分である加硫剤が、活性硫
黄放出型有機加硫剤である請求項１記載の耐摩耗性ホー
ス。
【請求項３】上記ゴム組成物が、上記（Ａ）〜（Ｄ）
成分に加えて、さらに加硫促進剤を含有するものである
請求項１または２記載の耐摩耗性ホース。
【請求項４】上記（Ｄ）成分中の（ｂ）の配合割合
が、上記（Ｄ）成分中の（ａ）と（Ａ）成分との合計１
００重量部に対して１〜２０重量部である請求項１〜３
のいずれか一項に記載の耐摩耗性ホース。