JPH10264179A - プラスチック製品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 プラスチックレンズの製造過程において、成
型用モールドにプラスチック原液を注入する工程を自動
化する。 【解決手段】 眼球側のガラス型１と、物体側のガラス
型２を粘着テープ３で繋いだ成型用モールド５に原液を
注入する際に、注入量を途中で切り換えることによって
注入時間を短縮すると共に液漏れを防止する。さらに、
プラスチックレンズのコバ厚に相当する端幅８を計測
し、その値に応じて原液の注入パターンを選択すること
によってキャビティ４の容量に適した流量と時間で原液
を注入できるようにする。これによって、原液の注入過
程を所定の時間で終了できるように自動化でき、さら
に、液漏れによるトラブルも防止できるのでテープモー
ルドから注入といった一連の作業を自動化して生産性を
高めることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチックレン
ズなどのプラスチック製品を成型するための製造方法お
よび製造装置に関し、特に、テープ等によって複数の型
を組み立てて構成した成型用モールドに適した製造方法
および製造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】プラスチックレンズの製造方法として粘
着テープを用いた、いわゆるテープモールド法が知られ
ている。この方法では、図１および図２に示すような成
型用モールド５が用いられる。この成型用モールド５
は、一方の面をレンズ成型面１ａおよび２ａとする２枚
のガラス型１および２を、互いの成型面１ａおよび２ａ
を所定の間隔をもって対向させて、この状態で両方のガ
ラス型１および２の外周面１ｂおよび２ｂにまたがるよ
うに、また、両方のガラス型の外周面１ｂおよび２ｂの
全周に粘着テープ３を粘着巻回して２枚のガラス型１お
よび２を固定保持して形成される。そして、２枚のガラ
ス型１および２の間に形成された空間（キャビティ）４
に重合して硬化するプラスチックレンズの原料液が注入
され、加熱などの処理を行って重合硬化され、プラスチ
ックレンズが成型される。

【０００３】このようなレンズモールド５にプラスチッ
クレンズ原料液（原液）を注入する方法としては、２枚
のガラス型１および２の周面に粘着巻回された粘着テー
プ３を一部剥がして開口を作る方法がある。この方法で
は、次のような工程でプラスチックレンズが製造され
る。

【０００４】１．予め準備された粘着テープ３を粘着巻
回して形成されたレンズモールド５を人手により粘着テ
ープ３の一部を繋ぎ合わせ部から剥がして開口を形成す
る。

【０００５】２．プラスチックレンズ原料液を充填した
タンクと注入管を濾過装置などを介して配管接続し、そ
の注入管の先端を開口に入れる。

【０００６】３．ポンプ、圧送するなどの手段により原
料液をレンズモールド５に注入する装置を用い、原液を
キャビティ４に注入する。

【０００７】４．キャビディ４に原液を充填した後、再
び粘着テープ３の剥がした部分を貼りつけてキャビティ
４を密封する。

【０００８】５．原液を硬化する。

【０００９】その他に、先端の鋭利な注入管の先端部分
をレンズモールド５の粘着テープ３を突き破って挿入
し、原液を注入する方法もある。そして、キャビティ４
に原液を充填した後に、注入管を抜き取って、突き破ら
れた注入管の挿入口を別の粘着テープではりつけたり、
接着剤を塗布して閉鎖する方法が用いられている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】従来、上述したような
粘着テープ３を剥がして注入管を挿入して樹脂を充填す
る一連の作業は人手によって行われている。この原液に
作業員が触れると皮膚がかぶれる可能性があり、また、
原液の刺激臭を嗅ぐと気分が悪くなる可能性がある。こ
のため、換気などの設備の完備した遮断された環境で、
ドラフターを用いて作業を行ったり、あるいはメガネ、
マスク、手袋などの保護具をつけて作業が行われてい
る。従って、非常に作業効率が悪く、また、プラスチッ
クレンズの製造コストを下げることができない大きな要
因の１つとなっている。このため、原液を注入する工程
を自動化することが急務となっており、様々な自動化方
法および機器が検討されている。

【００１１】そこで、本発明においては、ガラス型１お
よび２を薄膜状の粘着テープ３で固定してキャビティ４
を形成したモールド５に原液の注入工程を自動化するに
際し、所定の安定した速度で製品を製造することができ
るプラスチック製品の製造方法および製造装置を提供す
ることを目的としている。例えば、複数のガラス型を粘
着テープで固定した成型用モールドに対し原液を注入す
る際に、注入速度が早すぎると注入を停止するタイミン
グが少しずれるだけで大量の原液が成型用モールドから
溢れてモールドを保持するチャックにかかってしまう。
そして、この原液が固まるとチャックの機能を阻害する
ので安定した動作ができなくなってしまう。一方、原液
の注入速度を遅くしすぎると漏れ量は少なくできるが、
注入時間が非常に長くなり、前後の工程との処理時間の
整合がとれなくなってしまう。さらに、適当な注入速度
を選択しようとしても、プラスチックレンズ用の成型用
モールドはキャビティの容量が個々に変わるので、その
キャビティ内の原液の充填状態を検出するなどの設備が
必要となり製造装置が高価になってしまう。

【００１２】このため、本発明においては、原液の漏れ
を防止できると共に、原液の注入時間を短縮できる製造
方法および製造装置を提供することを目的としている。
さらに、キャビティの容量が変動するプラスチックレン
ズ用の成型用モールドに対しても原液漏れを防止でき、
前後の工程との整合性も保てる速度で原液を注入できる
製造方法および製造装置を提供することを目的としてい
る。

【００１３】

【課題を解決するための手段】このため、本発明のプラ
スチック製品の製造方法においては、まず、原液の注入
工程を少なくとも２段階に分け、所定の時間だけ大流量
で原液を注入し、その後、注入終了に向かっては少流量
で原液を注入することによって注入時間を短縮すると共
に漏れ量を少なくできるようにしている。すなわち、本
発明の、複数の壁部で形成されたキャビティをテープで
塞いで成型用モールドを形成し、キャビティにプラスチ
ック原液を注入して成型するプラスチック製品の製造方
法においては、キャビティに第１の流量で第１の時間、
プラスチック原液を注入する第１の工程と、この第１の
工程に続いてキャビティに第１の流量より少ない第２の
流量でプラスチック原液を注入する第２の工程とを有す
ることを特徴としている。このように、注入途中で流量
を切り換えることによって注入時間を短縮でき、同時
に、終了時の流量を小さくすることによって漏れ量を大
幅に低減することができる。このような製造方法は、複
数の壁部で形成されたキャビティをテープで塞いだ成型
用モールドにプラスチック原液を少なくとも２つの異な
る流量で注入可能な注入装置と、第１の時間、第１の流
量で注入した後に、第１の流量よりも少ない第２の流量
で注入する制御装置とを有することを特徴とするプラス
チック製品の製造装置で行うことが可能である。

【００１４】しかしながら、成型用モールドがプラスチ
ックレンズの眼球側の面を規定する第１の壁部と、物体
側の面を規定する第２の壁部とを備えたプラスチックレ
ンズ用の場合は、レンズの仕様によって曲率や厚みが異
なるために最適な流量を選択することが難しい。そこ
で、本発明においては、第１の工程に先行して第１およ
び第２の壁部の間の端幅を計測することによってキャビ
ティの容量を推定し、第１の流量および第１の時間を設
定するようにしている。さらに、乱視矯正用のプラスチ
ックレンズにおいては、キャビティの内面がトーリック
面となるために端幅が計測する箇所によって異なる。そ
こで、端幅から想定される最小のキャビティ容量を越え
ないように第１の流量および第１の時間を設定すること
により、必ず小流量で注入を終えるようにしている。こ
のため、仕様の異なるプラスチックレンズの成型用モー
ルドのそれぞれに適した流量と時間の組み合わせを設定
することが可能となり、注入時間を短縮すると共に液漏
れを防止することができる。

【００１５】本発明のプラスチック製品の製造方法およ
び製造装置においては、原液を注入する工程において、
注入過程の途中で注入量を切り換えることによって注入
時間を短縮できると共に液漏れも防止できる。このた
め、原液の注入を自動化し安定した動作を継続して行わ
せることができる。また、上流や下流の工程に合わせて
注入時間を設定することも可能となる。従って、原液の
注入工程を含めたプラスチック製品の製造過程を全体を
自動化することも可能となり、作業環境を改善して製造
コストを下げることが可能になる。

【００１６】さらに、プラスチックレンズの成型用モー
ルドを用いた本発明の製造方法および製造装置において
は、端幅を計測することによって、その成型用モールド
に適した注入パターンを設定することができるので、注
入パターンを誤ることがなく信頼性の高い製造装置を提
供できる。また、個々の成型用モールドのデータを外部
から導入しなくとも注入パターンを決定できるので、本
発明に係るプラスチック製品の製造装置の製造コストを
下げることができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下に図面を参照して本発明をさ
らに詳しく説明する。図３に、プラスチックレンズの成
型用モールドにプラスチックレンズ原料液（原液）を注
入する処理を自動的に行うプラスチックレンズの製造装
置１０の平面的な配置を示してある。本例の製造装置１
０は、図１および図２に示したような構成の成型用モー
ルド５に原液を注入する装置であり、所定の曲率および
レンズ厚みなどが得られるように成型用モールド５を形
成するテープモールド装置（不図示）の下流に設定さ
れ、成型用モールド５に原液を注入する作業から熱重合
用のパレットに収納するまでの作業を自動的に行うよう
になっている。従って、テープモールド装置のプロダク
トタイムを維持するためには、適当な処理時間で注入処
理を終了し、パレットに搬入することが重要である。

【００１８】本例の製造装置１０には、テープモールド
装置で製造された成型用モールド５が搬送ベルト９によ
り、凸面を上にした水平な状態で順番に送られてくる。
製造装置１０は、これらの成型用モールド５をモールド
供給装置１１によって２つづつ同時に把持（チャッキン
グ）し、計測ステーション２０に移送する。計測ステー
ション２０は、図４に示すように、送られた成型用モー
ルド５をチャック２９によって垂直に立て、成型用モー
ルド５の頂点の位置のガラス型の外周面１ｂおよび２ｂ
にダイヤルゲージ２１を接触し、その状態でテープ３を
横断するように移動する。そして、移動するときにダイ
ヤルゲージの先端２２が上下に変化する位置によってガ
ラス型１および２の間、すなわち、キャビティ４の端幅
（レンズのコバ厚に相当する寸法）８が計測される。本
例の製造装置１０においては、この端幅８によって原液
の注入位置が決定され、さらに、原液の注入パターンが
決定される。

【００１９】計測ステーション２０では、次に、図５に
示すように、成型用モールド５をチャック２９で垂直に
立てた状態で１８０°旋回し、下側から注入穴７を開け
る。穴開けユニット２５は、端幅８に沿った方向に移動
できるようになっており、エアヒーターにより２００℃
前後に加熱した圧縮空気を金属ノズル２６から所定の位
置に０．１〜１秒ほど吹きつけて注入穴７を加工する。
その後、再び１８０°旋回して注入穴７が上方を向いた
状態に成型用モールド５をセットする。

【００２０】図３に戻って、注入穴７が形成された成型
用モールド５は、計測ステーション２０から移送チャッ
ク１２ａに移される。そして、移送用チャック１２ａ
は、移送ベルト１２によって直線状に往復動される。こ
の移送用チャック１２ａは、成型用モールド５を計測ス
テーション２０から注入ステーション５０に向かって移
動する。注入ステーション５０に成型用モールド５が到
達すると、移送用チャック１２ａから注入ステーション
５０のチャック６１に成型用モールド５が移される。

【００２１】図６に、成型用モールド５にプラスチック
レンズの原液を注入する注入ステーション５０の概要を
示してある。本例の注入ステーション５０では、製造装
置１０の下部に収納された加圧プラスチックレンズ原料
液供給装置から加圧された原液が原液供給管５１を介し
て供給されており、原料５９の吐出量を制御するピンバ
ルブ５２に接続されている。ピンバルブ５２の上部には
注入パターンを変えるためのパスルモータ５３が設置さ
れており、ピンバルブ５２の先端に設けられた注入針５
４から成型用モールド５のキャビティ４に注入する原液
の流量および時間が制御できるようになっている。パル
スモータ５３は制御装置４０に接続されており、制御装
置４０は、計測ステーション２０から端幅８のデータを
得て、注入中の成型用モールド５に適した注入パターン
を自動的に選択してパルスモータ５３に指示できるよう
になっている。成型用モールド５に原液を充填した瞬間
に成型用モールドから溢れ出した余剰の原液は、真空吸
引する吸引ノズル５５によって吸引され、真空発生装置
５７に繋がった耐圧瓶５６に溜められる。吸引ノズル５
５と耐圧瓶５６を接続する配管の間に原液の有無を感知
する静電容量センサー５８が設けられており、吸引ノズ
ル５５によって溢れた原液が吸引されると、ピンバルブ
５２をオフにして原液の注入を自動的に止められる。

【００２２】図３に戻って、この注入ステーション５０
で原液が注入された成型用モールド５は、そのままチャ
ック６１に保持された状態でロータリー式の移送手段６
０によって１８０°水平方向に旋回し、封止ステーショ
ン７０に移動する。封止ステーション７０では、成型用
モールド５に形成された注入口にＵＶ硬化樹脂が塗布さ
れ、さらに紫外線が照射されてＵＶ樹脂が硬化される。
このようにして注入口が封止された成型用モールド５
は、ロータリー式の移送手段６０から外される。そし
て、反転用チャック１５によって水平状態にされ、パレ
ットに移送するための搬送装置９０に乗せられる。搬送
装置９０は、原液が密封された成型用モールド５を熱重
合用の専用パレット９１にパレタイジングする為のロボ
ットである。従って、本例の製造装置１０によって、テ
ープモールド装置から供給された成型用モールド５に原
液を注入し、それを熱重合専用パレット９１に収納する
工程を完全に無人作業で行うことができる。

【００２３】本例の製造装置１０においては、テープモ
ールド装置のプロダクトタイムを維持できるように所定
の速度で上記のような種々の作業を行うことが重要であ
る。さらに、プラスチック原液を取り扱う製造装置であ
るために、原液が漏れるとチャックなどの動作に障害と
なる恐れがあり、原液を漏れを防止することも作業を安
定・確実に行う上では重要なことである。このため、本
例の製造装置１０においては、注入ステーション５０を
制御する制御装置４０に図７に示したように原液の注入
パターンを設定し、原液を高速で注入できるようにする
と共に液漏れの発生を防止している。まず、ステップ３
１において、計測ステーション２０でダイアルゲージ２
１を用いて端幅８を計測する。本例の成型用モールド５
は、プラスチックレンズの成型用であるので、レンズの
コバ厚に相当する端幅８を計測することによって、成型
用モールド５のキャビティ４の容量を想定することがで
きる。そこで、ステップ３２、３３および３４の各段階
で端幅８を２ｍｍ、７ｍｍおよび１０ｍｍでクラス分け
する。端幅８が２ｍｍ以下のときはキャビティ４の容量
が１０ｃｃ前後と非常に小さい。そこで、ステップ３５
で１ｃｃ／ｓｅｃという小流量で原液を注入する注入パ
ターン１が選択され、約１０秒前後で原液の注入が終了
する。これに対し、次のクラスである端幅８が７ｍｍ以
下の場合は、キャビティ４の容量が１０〜２０ｃｃ程度
と大きくなる。そこで、ステップ３６において第２の注
入パターンが選択される。第２の注入パターンでは、第
１の流量として２ｃｃ／ｓｅｃが選択され、４．１秒間
その第１の流量で原液を注入した後に、１ｃｃ／ｓｅｃ
という小流量に切り替わり最後まで注入を行う。従っ
て、第２の注入パターンが選択されることによって２０
ｃｃ程度と容量が増大したキャビティ４にも１６秒程度
で原液を注入することができる。

【００２４】端幅８が１０ｍｍ以上とさらに大きくなる
と、キャビティ４の容量が２０〜２６ｃｃ程度と大きく
なる。そこで、ステップ３７において第３の注入パター
ンが選択される。この第３の注入パターンでは、第１の
流量として３．３ｃｃ／ｓｅｃが選択され、４．３秒間
その第１の流量で原液を注入した後に、１ｃｃ／ｓｅｃ
という小流量に切り替わり最後まで注入を行う。従っ
て、第３の注入パターンが選択されることによって２６
ｃｃ程度と容量が増大したキャビティ４にも１６秒程度
で原液を注入することができる。

【００２５】さらに、端幅８が１０ｍｍを越えると、キ
ャビティ４の容量は増大し、最大で３２ｃｃ程度にな
る。そこで、ステップ３８において第４の注入パターン
が選択される。この第４の注入パターンでは、第１の流
量として３．３ｃｃ／ｓｅｃが選択され、５．６秒間そ
の第１の流量で原液を注入した後に、１ｃｃ／ｓｅｃと
いう小流量に切り替わり最後まで注入を行う。従って、
第４の注入パターンが選択されることによって３２ｃｃ
程度と容量が増大したキャビティ４にも１９秒程度で原
液を注入することができる。従って、本例の製造装置１
０においては、薄いプラスチックレンズを成型するモー
ルドから厚いプラスチックレンズを成型するモールドま
でほぼ２０秒以下で原液を注入することができる。さら
に、注入の最後は１ｃｃ／ｓｅｃと非常に流量が抑えら
れた状態となっている。従って、原液が注入穴７から溢
れるとすぐに注入を停止することによって、原液がチャ
ックに垂れる程に溢れることなく注入を停止することが
可能であり、液漏れをほぼ完全に防止することができ
る。

【００２６】また、乱視矯正用のプラスチックレンズ
は、Ｓ度数にＣ度数が加わるので眼球側の面を規定する
ガラス型１の成型面１ａはトーリック面となる。このた
め、端幅８は計測する位置によって異なり、Ｃ度数の増
減により端幅８の計測値は変化することになる。図８な
いし図１０に、端幅８が計測されたときに上記の方法で
Ｓ度数およびＣ度数の組み合わせに対し選択される注入
パターンの例を示してある。図８はマイナスレンズの度
数に対し選択される注入パターンを示してあり、図９は
プラスレンズ、さらに図１０はミックスレンズに対し選
択される注入パターンを示してある。キャビティ４の容
量はＳ度数によってほぼ決定されるので、Ｃ度数の絶対
値が大きくなるほど、キャビティ４の容量に対し、注入
時間の短い注入パターンが選択される可能性がある。注
入時間が短すぎると大流量で注入している間に注入が終
了してしまい、大量に原液が溢れることが考えられる。
そこで、本例の製造装置１０においては、それぞれの注
入パターンの第１の流量と、その注入時間（第１の時
間）で注入される原液の量を、端幅８で選択されるキャ
ビティ４の最小容量に達しないように設定し、大流量で
原液を注入している間に注入が終了しないようにしてい
る。例えば、Ｓ度数が−２．２５、Ｃ度数が−２．００
のプラスチックレンズの成型用モールド５は、キャビテ
ィ４の容量が約１８．６ｃｃ、端幅８は、最大で７．１
ｍｍ、最小で４．０ｍｍ程度になる。従って、多くのケ
ースでは注入パターン２が選択されるが、最大の端幅８
が計測されると注入パターン３が選択される。この注入
パターン３では、大流量で注入される原液の量は１４．
２ｃｃでありキャビティ４の容量より小さく、大流量の
注入が終了して１ｃｃ／ｓｅｃの小流量が注入されてい
るときに注入が終了するようになっている。

【００２７】このように、本例の製造装置においては、
端幅（コバ厚み）８を計測して原液の注入パターンを決
定し、各成型用モールド５に適した注入パターンで原液
を注入できるようにしている。従って、各成型用モール
ド５に短時間で液漏れが発生しないように原液を自動的
に注入することができ、原液を注入する工程を完全に自
動化することができる。さらに、本例の製造装置は、端
幅８を計測ステーション２０で自動計測するようになっ
ているので、成型用モールド５をテープモールド装置か
ら受け取るだけでその後の処理を自動的に行えるように
なっている。このため、成型用モールド５の設計データ
などをテープモールド装置から取得しなくても良い。同
様に、他の装置との間でも設計データや成型用モールド
５を形成したデータの交換は不要である。従って、制御
構成などを簡易化することができ、製造装置の製造コス
トを下げることができる。また、供給された個々の成型
用モールド５に対し、端幅８だけでその後の処理を管理
することができるので、製造装置の制御系統も簡易化で
き、誤動作も防止できる。従って、テープモールド装置
などの上流や下流に位置する製造装置のプロダクトタイ
ムを維持し、さらに生産性を高めることが可能である。
また、液漏れを防止できるので、長時間、安定した処理
を継続して行うことができ、メンテナンスの手間も少な
くできる。このように、本発明により高速処理が可能
で、信頼性も高い製造装置を提供することができる。

【００２８】なお、本例ではプラスチックレンズの製造
装置に基づき本発明を詳細に説明したが、型枠の壁部と
壁部を薄膜状のテープで塞いでモールド用の空間（キャ
ビティ）を形成するテープモールド法においては、プラ
スチックレンズに限らず、その他の製品においても同様
であり、上記にて開示したように注入速度を多段階に設
けることにより、高速で液漏れなく原液を注入すること
ができる。さらに、本発明では、成型用モールドが眼鏡
レンズ用であることに着目し、端幅を計測することによ
って上記のように注入パターンをそれぞれの成型用モー
ルド毎に選択して最適化できるようにしている。また、
本例で示した注入パターンの注入量や時間、さらに、図
８ないし図１０に示したレンズの種類毎に選択される注
入パターンは例示に過ぎず、これらの値は、成型用モー
ルドの大きさや、プラスチックレンズの種類などによっ
てそれぞれのケースで決定されることはもちろんであ
る。

【００２９】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明の製造方
法および製造装置を用いることにより、原液の注入量を
注入中に大流量から小流量に切り換えることによって短
時間で注入を終了することができる。さらに、終了する
ときは小流量で注入されているので液漏れの発生も防止
することができる。従って、作業員が注入レベルを監視
しなくても良く、さらに、液漏れによる作動不良も発生
しないので、成型用モールドに原液を注入する工程を完
全に自動化することが可能となる。さらに、注入工程の
サイクルタイムを所定の時間以内に制御することができ
るので、上流あるいは下流に設置される装置との整合性
もとれ、成型用モールドを形成する工程から、注入、さ
らには熱重合までの一連の作業を自動化することが可能
となる。従って、本発明により、成型用モールドを用い
たプラスチック製造作業の生産性を高め、プラスチック
製品の製造コストを低減できると共に、製造時間を短縮
することができる。さらに、注入工程を完全に自動化す
ることによって、プラスチック原料液の持つ臭気やガス
等の作業環境の問題を回避することが可能となり、環境
対策の費用を軽減でき、また、作業員の労力も軽減する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】テープモールド法を用いたプラスチックレンズ
の成型用モールドの外観を示す斜視図である。

【図２】図１に示す成型用モールドの構成を示す断面図
である。

【図３】本発明に係るプラスチックレンズの製造装置の
概要を示す平面図である。

【図４】図３に示す製造装置の計測ステーションでキャ
ビティの端幅を計測する様子を模式的に示す図である。

【図５】図３に示す製造装置の計測ステーションで注入
穴を開ける様子を模式的に示す図である。

【図６】図３に示す製造装置の注入ステーションの概略
構成を示す図である。

【図７】図３に示す製造装置において注入パターンを選
択する処理を示すフローチャートである。

【図８】マイナスのプラスチックレンズのＳ度数および
Ｃ度数に対し、注入パターンが選択される例を示す図で
ある。

【図９】プラスのプラスチックレンズのＳ度数およびＣ
度数に対し、注入パターンが選択される例を示す図であ
る。

【図１０】ミックスのプラスチックレンズのＳ度数およ
びＣ度数に対し、注入パターンが選択される例を示す図
である。

【符号の説明】

１、２・・ガラス型 １ａ、２ａ・・成型面 １ｂ、２ｂ・・ガラス型の外周面 ４・・キャビティ（原液を充填する空間） ５・・成型用モールド ７・・注入穴 ８・・端幅（コバ厚） １０・・製造装置 ２０・・計測ステーション ２５・・穴開けユニット ２９・・計測ステーションのチャック ４０・・注入ステーションの制御装置 ５０・・注入ステーション ６１・・ロータリーのチャック ７０・・封止ステーション

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の壁部で形成されたキャビティをテ
   ープで塞いで成型用モールドを形成し、前記キャビティ
   にプラスチック原液を注入して成型するプラスチック製
   品の製造方法であって、 前記キャビティに第１の流量で第１の時間、前記プラス
   チック原液を注入する第１の工程と、 この第１の工程に続いて前記キャビティに前記第１の流
   量より少ない第２の流量で前記プラスチック原液を注入
   する第２の工程とを有することを特徴とするプラスチッ
   ク製品の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記プラスチック製
   品はプラスチックレンズであり、前記成型用モールドは
   前記プラスチックレンズの眼球側の面を規定する第１の
   壁部と、物体側の面を規定する第２の壁部とを備えてお
   り、 前記第１の工程に先行して前記第１および第２の壁部の
   間の端幅を計測し、前記第１の流量および第１の時間を
   設定する初期工程を有することを特徴とするプラスチッ
   ク製品の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項２において、前記端幅から想定さ
   れる最小のキャビティ容量を越えないように前記第１の
   流量および第１の時間を設定することを特徴とするプラ
   スチック製品の製造方法。
4. 【請求項４】 複数の壁部で形成されたキャビティをテ
   ープで塞いだ成型用モールドにプラスチック原液を少な
   くとも２つの異なる流量で注入可能な注入装置と、 第１の時間、第１の流量で注入した後に、前記第１の流
   量よりも少ない第２の流量で注入するように前記注入装
   置を制御する制御装置とを有することを特徴とするプラ
   スチック製品の製造装置。
5. 【請求項５】 請求項４において、前記成型用モールド
   はプラスチックレンズの眼球側の面を規定する第１の壁
   部と、物体側の面を規定する第２の壁部とを備えたプラ
   スチックレンズ成型用モールドであり、 前記第１および第２の壁部の間の端幅を計測する計測装
   置を有し、 前記制御装置は、前記端幅によって前記第１の流量およ
   び第１の時間を設定することを特徴とするプラスチック
   製品の製造装置。
6. 【請求項６】 請求項５において、制御装置は、前記端
   幅から想定される最小のキャビティ容量を越えないよう
   に前記第１の流量および第１の時間を設定することを特
   徴とするプラスチック製品の製造装置。