JPH10251015A - 酸化カルシウム改質物及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 硬焼生石灰の製造と比べて焼成炉の炉壁の損
傷が大きくなく、使用燃料を多くとせずに、軟焼生石灰
から硬焼生石灰と同等の物理的特性を有する酸化カルシ
ウム改質物を得る。また超硬焼生石灰の製造と比べて焼
成炉の炉壁の損傷が大きくなく、使用燃料を多くとせず
に、硬焼生石灰から超硬焼生石灰と同等の物理的特性を
有する酸化カルシウム改質物を得る。 【解決手段】 軟焼生石灰又は硬焼生石灰からなる塊状
体を水蒸気と炭酸ガスを供給しながら粉砕することによ
り、軟焼生石灰又は硬焼生石灰からなる粉体の表面及び
気孔内部に炭酸カルシウムを主成分とする均一な皮膜が
形成された粉体の酸化カルシウム改質物を得る。水蒸気
と炭酸ガスとともに硫黄分を含むガスを供給すれば炭酸
カルシウム皮膜に加えて硫酸カルシウム皮膜も形成する
ことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は緩やかな水和反応が
行われる酸化カルシウム改質物及びその製造方法に関す
る。更に詳しくは硬焼生石灰又は超硬焼生石灰と同等の
物理的特性を有し、オートクレーブ養生した軽量気泡コ
ンクリート（ＡＬＣ: autoclaved ligh-weight concret
e）や海底底質を改善するためのコンクリートの原料用
生石灰に適する酸化カルシウム改質物及びその製造方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】硬焼生石灰及び超硬焼生石灰は、炭酸カ
ルシウムを主成分とする石灰石を通常より高温で焼成し
た生石灰であって、酸化カルシウムの結晶が発達するた
め、気孔率が小さく、活性度が低い特徴がある。こうし
た硬焼生石灰及び超硬焼生石灰はＡＬＣ建材用や海底底
質改善用の原料に用いられている。ＡＬＣの製造では、
乾式粉砕された硬焼生石灰又は超硬焼生石灰は水と緩や
かな速度で反応を開始し、ある一定時間経過した後に本
格的な反応を開始することが望まれる。活性度が高い軟
焼生石灰が石灰石を約１０５０〜１１００℃で焼成され
るのに対して、硬焼生石灰は同一の石灰石を約１１５０
℃以上で焼成して作られる。また超硬焼生石灰は石灰石
を特殊な焼成炉で焼成することにより得られる。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、硬焼生
石灰や超硬焼生石灰の製造では、軟焼生石灰の製造と比
べて焼成温度が高いため、焼成炉の炉壁の損傷が大き
く、多量の使用燃料を必要とする不具合があった。本発
明の目的は、硬焼生石灰と同等の物理的特性を有する酸
化カルシウム改質物を提供することにある。本発明の別
の目的は、硬焼生石灰の製造と比べて焼成炉の炉壁の損
傷が大きくなく、使用燃料を多くとせずに、軟焼生石灰
から硬焼生石灰と同等の物理的特性を有する酸化カルシ
ウム改質物を製造する方法を提供することにある。本発
明の別の目的は、超硬焼生石灰と同等の物理的特性を有
する酸化カルシウム改質物を提供することにある。本発
明の別の目的は、超硬焼生石灰の製造と比べて焼成炉の
炉壁の損傷が大きくなく、使用燃料を多くとせずに、硬
焼生石灰から超硬焼生石灰と同等の物理的特性を有する
酸化カルシウム改質物を製造する方法を提供することに
ある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
軟焼生石灰からなる粉体又は塊状体の表面及び気孔内部
に炭酸カルシウムを主成分とする均一な皮膜が形成され
た酸化カルシウム改質物である。炭酸カルシウムを主成
分とする均一な皮膜により、水と反応したときの粉体又
は塊状体自体の初期の水和反応は皮膜のない軟焼生石灰
と比べて抑制され、硬焼生石灰と同等の初期水和反応速
度を有し、かつこの酸化カルシウム改質物のスラリーは
初期消化の昇温が抑制されるため硬焼生石灰のスラリー
と同等の低い粘性を有する。

【０００５】請求項２に係る発明は、硬焼生石灰からな
る粉体又は塊状体の表面及び気孔内部に炭酸カルシウム
を主成分とする均一な皮膜が形成された酸化カルシウム
改質物である。炭酸カルシウムを主成分とする均一な皮
膜により、水と反応したときの粉体又は塊状体自体の初
期の水和反応は皮膜のない硬焼生石灰と比べて抑制さ
れ、超硬焼生石灰と同等の初期水和反応速度を有し、か
つこの酸化カルシウム改質物のスラリーは初期消化の昇
温が抑制されるため超硬焼生石灰のスラリーと同等の低
い粘性を有する。

【０００６】請求項３に係る発明は、請求項１又は２に
係る発明であって、生石灰に含まれる硫黄分以外に皮膜
が硫黄分を少なくとも０．００５重量％含む酸化カルシ
ウム改質物である。皮膜に更に硫黄分を含むことにより
皮膜が更に強固になる。これにより、皮膜による初期の
水和反応抑制効果がより高まり、かつスラリーとしたと
きの粘性がより低下する。硫黄分が０．００５重量％未
満ではその効果は殆ど見られない。

【０００７】請求項４に係る発明は、請求項１ないし３
いずれかに係る発明であって、皮膜の厚さが１０〜５０
０ｎｍである酸化カルシウム改質物である。１０ｎｍ未
満では初期の水和反応抑制効果が十分でなく、５００ｎ
ｍを越えると水和反応の抑制が過度になり、生石灰消化
による昇温が十分でなくなり、好ましくない。

【０００８】請求項５に係る発明は、軟焼生石灰又は硬
焼生石灰からなる塊状体を水蒸気と炭酸ガスを供給しな
がら粉砕することにより、粉体の酸化カルシウム改質物
を得る酸化カルシウム改質物の製造方法である。粉砕時
に水蒸気を供給することにより、塊状体から粉砕された
軟焼生石灰又は硬焼生石灰の粉体の表面及び気孔内部が
消石灰に変化する。この消石灰化したと同時に消石灰に
炭酸ガスが反応し、その表面及び気孔内部に炭酸カルシ
ウムの皮膜が形成される。請求項６に係る発明は、請求
項５に係る発明であって、水蒸気と炭酸ガスとともに硫
黄分を含むガスを供給する酸化カルシウム改質物の製造
方法である。硫黄分を含むガスを更に供給することによ
り、炭酸カルシウムの皮膜の形成中に、軟焼生石灰又は
硬焼生石灰の粉体の表面及び気孔内部に硫酸カルシウム
皮膜も形成される。

【０００９】請求項７に係る発明は、相対湿度４０％以
上の雰囲気中に軟焼生石灰又は硬焼生石灰からなる塊状
体を配置し、この雰囲気に炭酸ガスを吹き込むことによ
り、塊状体の酸化カルシウム改質物を得る方法である。
雰囲気中の湿気と軟焼生石灰又は硬焼生石灰が反応して
塊状体の表面及び気孔内部が消石灰に変化する。この消
石灰化したと同時に炭酸ガスが反応し、その表面及び気
孔内部に炭酸カルシウムの皮膜が形成される。相対湿度
４０％未満では皮膜形成が十分でない。

【００１０】請求項８に係る発明は、請求項７に係る発
明であって、炭酸ガスとともに硫黄分を含むガスを吹き
込む酸化カルシウム改質物の製造方法である。硫黄分を
含むガスを更に供給することにより、炭酸カルシウムの
皮膜の形成中に、軟焼生石灰の塊状体の表面及び気孔内
部に硫酸カルシウム皮膜も形成される。

【００１１】なお、本明細書で「軟焼生石灰」とは、炭
酸カルシウムを主成分とする石灰石を約１０５０〜１１
００℃で焼成された酸化カルシウムをいい、「硬焼生石
灰」とは、炭酸カルシウムを主成分とする石灰石を１１
５０℃以上で焼成した酸化カルシウムをいう。また「超
硬焼生石灰」とは石灰石を特殊な焼成炉で１２００℃以
上で焼成した酸化カルシウムをいう。更に「粉体」とは
粒径が２ｍｍ未満の粉状の酸化カルシウムをいう。「塊
状体」とは粒径が２ｍｍ以上３０ｍｍ以下の塊状の酸化
カルシウムをいう。

【００１２】

【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を図面に
基づいて説明する。図１に示すように、ローラミルなど
のような粉砕機１０の上部には軟焼生石灰又は硬焼生石
灰の粒径２〜３０ｍｍの塊状体が入ったホッパ１１が設
けられ、粉砕機１０には水の噴霧ノズル１２と炭酸ガス
の吹込み口１３と硫黄分を含むガスの吹込み口１４が設
けられる。硫黄分を含むガスとしては、亜硫酸ガスなど
が挙げられる。粉砕機１０の下部にはファン１５の送風
管１５ａが、またその上部には排出口１７ａを介して排
出管１７がそれぞれ接続される。送風管１５ａの途中に
はヒータ１６が設けられる。排出管１７はサイクロン１
８に接続され、その排ガスは戻り管１９を通ってファン
１５の吸入口に導かれる。サイクロン１８の下部から製
品が取出されるようになっている。送風管１５ａには排
出管２０ａが分岐して接続され、排出管２０ａはバッグ
フィルタ２０に接続される。バッグフィルタ２０には排
出ファン２１が接続される。

【００１３】図２に別の実施の形態の製造装置を示す。
この装置は純水２４を貯える水槽２５の中心にガス導入
管２６が立設される。導入管２６の下端は水槽２５の底
部近傍に延びる。水槽２５の周囲にはヒータ２７が設け
られる。水槽２５の上端には通気性のある複数のバスケ
ット２８が水槽内部に位置するように掛止される。これ
らのバスケット２８内には軟焼生石灰又は硬焼生石灰の
粒径２〜３０ｍｍの塊状体が収容される。また導入管２
６の上端には炭酸ガスを供給する第１吹込み管２９及び
硫黄分を含むガスを供給する第２吹込み管３０が接続さ
れる。

【００１４】

【実施例】次に本発明の実施例を比較例とともに説明す
る。 ＜実施例１＞図１に示す装置により酸化カルシウム改質
物を製造した。先ずホッパ１１より軟焼生石灰の塊状体
を粉砕機１０に供給し、ここで粒径が約１５０μｍ以下
になるように塊状体を粉砕する。この粉砕が行われてい
るときに噴霧ノズル１２より水を噴霧し、同時に吹込み
口１３より炭酸ガスを吹込む。この実施例では硫黄分を
含むガスを吹込まないでおく。ファン１５により粉砕機
１０にヒータ１６で約９０℃以上に昇温したエアを導入
し、粉砕機１０内の温度を高める。噴霧した水と粉砕さ
れた軟焼生石灰が反応し、微粉の軟焼生石灰の表面及び
気孔内部が消石灰に変化する。この消石灰化したと同時
に消石灰に炭酸ガスが反応し、その表面及び気孔内部に
炭酸カルシウムの皮膜が形成される。この皮膜が形成さ
れた粒径が約１５０μｍ以下の軟焼生石灰の粉体は、排
出口１７ａ及び排出管１７を通ってサイクロン１８に導
かれ、サイクロン１８の下部から製品として取出され
る。一方、サイクロン１８の排ガスは戻り管１９を通っ
てファン１５により送風される。送風されたエアの一部
は排出管２０ａを通って排出ファン２１によりバッグフ
ィルタ２０に導かれ、そこで除塵されて大気中に排出さ
れる。送風されたエアの残部は再び粉砕機１０に送込ま
れる。

【００１５】＜実施例２＞実施例２では、図１に示す装
置を用い、酸化カルシウム改質物を製造するときに、吹
込み口１４から硫黄分を含むガスを吹込む。それ以外は
実施例１と同じである。炭酸ガスに加えて硫黄分を含む
ガスを供給することにより、炭酸カルシウムの皮膜の形
成中に、粒径が約１５０μｍ以下の軟焼生石灰の粉体の
表面及び気孔内部に硫酸カルシウム皮膜も形成される。

【００１６】＜実施例３＞実施例１のホッパ１１に軟焼
生石灰の塊状体の代りに硬焼生石灰の塊状体を入れた以
外は、実施例１と同様にして粒径が約１５０μｍ以下の
硬焼生石灰の粉体表面及び気孔内部に炭酸カルシウムの
皮膜が形成される。

【００１７】＜実施例４＞実施例２のホッパに軟焼生石
灰の塊状体の代りに硬焼生石灰の塊状体を入れた以外
は、実施例２と同様にして粒径が約１５０μｍ以下の硬
焼生石灰の粉体表面及び気孔内部に炭酸カルシウムの皮
膜と硫酸カルシウムの皮膜が形成される。

【００１８】＜比較例１＞実施例１のホッパ１１に入れ
た軟焼生石灰の原料となった石灰石と同一の石灰石を約
１１５０℃に焼成して、この原料の石灰石から粒径が１
５０μｍ以下の硬焼生石灰の粉体を製造した。これを比
較例１とした。

【００１９】＜比較例２＞実施例１のホッパ１１に入れ
た軟焼生石灰の塊状体を、水、炭酸ガス及び硫黄分を含
むガスを噴霧又は吹込まずに粉砕機１０により粉砕し
て、粒径が１５０μｍ以下の軟焼生石灰の粉体を製造し
た。これを比較例２とした。

【００２０】＜比較例３＞実施例３のホッパに入れた硬
焼生石灰の原料となった石灰石と同一の石灰石を約１２
００℃に焼成して、この原料の石灰石から粒径が１５０
μｍ以下の超硬焼生石灰の粉体を製造した。これを比較
例３とした。

【００２１】＜実施例５＞図２に示す装置により酸化カ
ルシウム改質物を製造した。先ず水槽２５に純水２４を
貯え、ヒータ２７で加熱して水温を３０〜１００℃にし
た後、粒径が２〜３０ｍｍの軟焼生石灰の塊状体を充填
した複数のバスケット２８を水槽２５の上端に掛止す
る。次いでガス導入管２６に吹込み管２９により炭酸ガ
スを吹込む。この例では硫黄分を含むガスを吹込まない
でおく。吹込んだ炭酸ガスは導入管２６の下端から水中
に導入され、一部は炭酸水となり、純水２４の湯気とと
もに上昇し、残部は炭酸ガスのまま上昇する。上昇した
湯気や炭酸ガスはバスケット２８内の塊状体に接触す
る。これにより、軟焼生石灰の塊状体の表面及び気孔内
部が消石灰に変化すると同時に消石灰に炭酸ガスが反応
し、その表面及び気孔内部に炭酸カルシウムの皮膜が形
成される。所定時間経過した後、炭酸ガスの吹込みを停
止し、バスケット２８を水槽より取外し、内部の炭酸カ
ルシウム皮膜の形成された粒径が２〜３０ｍｍの軟焼生
石灰の塊状体を取出す。

【００２２】＜実施例６＞実施例６では、図２に示す装
置を用い、粒径が２〜３０ｍｍの軟焼生石灰の塊状体の
酸化カルシウム改質物を製造するときに、吹込み管３０
から硫黄分を含むガスを吹込む。それ以外は実施例３と
同じである。炭酸ガスに加えて硫黄分を含むガスも供給
することにより、炭酸カルシウムの皮膜の形成中に、粒
径が２〜３０ｍｍの軟焼生石灰の塊状体の表面及び気孔
内部に硫酸カルシウム皮膜も形成される。

【００２３】＜実施例７＞実施例５のバスケット２８に
軟焼生石灰の塊状体の代りに粒径が２〜３０ｍｍの硬焼
生石灰の塊状体を入れた以外は、実施例５と同様にして
硬焼生石灰の塊状体表面及び気孔内部に炭酸カルシウム
の皮膜が形成される。

【００２４】＜実施例８＞実施例６のバスケットに軟焼
生石灰の塊状体の代りに粒径が２〜３０ｍｍの硬焼生石
灰の塊状体を入れた以外は、実施例６と同様にして硬焼
生石灰の塊状体表面及び気孔内部に炭酸カルシウムの皮
膜と硫酸カルシウムの皮膜が形成される。

【００２５】＜比較例４＞実施例５のバスケット２８に
充填した軟焼生石灰の原料となった石灰石と同一の石灰
石を約１１５０℃に焼成して、この原料の石灰石から粒
径が２〜３０ｍｍの硬焼生石灰の塊状体を製造した。こ
れを比較例４とした。

【００２６】＜比較例５＞実施例５のバスケット２８に
充填した粒径が２〜３０ｍｍの軟焼生石灰を比較例５と
した。

【００２７】＜比較例６＞実施例７のバスケットに充填
した硬焼生石灰の原料となった石灰石と同一の石灰石を
約１２００℃に焼成して、この原料の石灰石から粒径が
２〜３０ｍｍの超硬焼生石灰の塊状体を製造した。これ
を比較例６とした。

【００２８】＜比較試験と評価＞実施例１〜８及び比較
例１〜６の粉体又は塊状体について、水和反応状況、活
性度、ig-loss（強熱減量）、残留ＣＯ₂、含有硫黄分及
び２５％濃度のスラリーにしたときの粘性を調べた。水
和反応状況は、水温２０℃の水６００ｍｌ中に実施例
２、実施例４、実施例６、実施例８、比較例１〜４、及
び比較例６の粉体又は塊状体をそれぞれ１５０ｇずつ別
々に投入し、直径３０ｍｍの撹拌羽根を３５０ｒｐｍの
速度で回転させながら、水和温度を１分毎に１０分間測
定した。この水和反応状況について図３及び図４に示
す。また活性度は粉砕前の粒径が１〜２ｍｍの原料生石
灰の活性度を意味し、次の方法により求めた。先ず３リ
ットルのビーカーに４０℃の水２リットルを入れ、撹拌
しながら、実施例１〜８及び比較例１〜６の粉砕前の粒
径が１〜２ｍｍの原料生石灰をそれぞれ５０ｇずつ別々
に投入し、同時に指示薬のフェノールフタレインを２〜
３滴滴下して、溶液が僅かに赤色を持続するように４Ｎ
−ＨＣｌを継続して５分間滴下する。このときの塩酸消
費量を活性度とした。この消費量が多いほど活性度は高
い。この活性度その他の結果を表１に示す。

【００２９】図３から明らかなように、比較例２の軟焼
生石灰の粉体が初期の水和反応速度が速く、投入してか
ら１分後に６０℃以上に達するのに対して、実施例２の
改質軟焼生石灰粉体及び実施例６の改質軟焼生石灰塊状
体は初期の水和反応速度が緩やかで水和温度が緩やかに
上昇し、投入してから約１０分経過後に６０℃に達す
る。特に実施例２の改質軟焼生石灰粉体は、従来の硬焼
生石灰の比較例４と同等の水和温度曲線を描いた。また
図４から明らかなように、比較例１の硬焼生石灰の水和
温度曲線より、実施例４の改質硬焼生石灰粉体及び実施
例８の改質硬焼生石灰塊状体の水和温度曲線は下回り、
それぞれ従来の超硬焼生石灰の比較例３及び比較例６と
同等の水和温度曲線を描いた。

【００３０】

【表１】

【００３１】表１の活性度の欄において、※印のついた
カッコ内の数値は粉砕機で１５０μｍ以下の粒径に粉砕
された粉末生石灰自体の活性度の測定は不可能であるた
め、便宜的に粉砕前の原料生石灰の活性度を示す。

【００３２】表１から次のことが判明し、又は考察され
る。 (a) 活性度 例えば、比較例５の軟焼生石灰は、活性度３０３(ml/5
分)の処理前原料である。この軟焼生石灰に炭酸カルシ
ウム皮膜を形成した実施例５の改質軟焼生石灰塊状体は
その活性度が８７(ml/5分)に低下する。またこの軟焼生
石灰の塊状体に炭酸カルシウムと硫酸カルシウムの皮膜
を形成した実施例６の改質軟焼生石灰塊状体はその活性
度が７４(ml/5分)へと一段と低下する。この７４(ml/5
分)は比較例４に示される従来の硬焼生石灰に近似した
値である。同様に実施例７及び実施例８の改質硬焼生石
灰の活性度（３１(ml/5分)、３５(ml/5分)）は従来の超
硬焼生石灰の活性度２９(ml/5分)に近似する。

【００３３】(b) ig-loss（強熱減量） 比較例１〜６の粉体又は塊状体に対して実施例１〜８の
改質品は全般的に１％程度の増加が見られる。この主な
増加の要因は水分である。実施例１〜８の場合、炭酸水
等をミスト状に噴霧するためである。

【００３４】(c) 残留ＣＯ₂ 比較例１〜６の粉体又は塊状体に対して実施例１〜８の
改質品は全般的に０．１〜０．２％程度の増加が見られ
る。この主な増加の要因は炭酸カルシウムである。実施
例１〜８の場合、生石灰が部分的に消化されて消石灰と
なり、その消石灰の表面及び気孔内部が炭酸カルシウム
に変化したものと考えられる。

【００３５】(d) 含有硫黄分 比較例１〜６の粉体又は塊状体に対して実施例２、４、
６、８の改質品は全般的に０．００５％程度の増加が見
られる。この主な増加の要因は希硫酸中の硫黄分によっ
て増加したものである。上記実施例の場合、生石灰が部
分的に消化されて消石灰となり、その消石灰の表面及び
気孔内部が炭酸カルシウムに変化した後、硫酸カルシウ
ム等の皮膜によるものと考えられる。また原石（焼成前
の炭酸カルシウム）自体に含まれている硫黄分と焼成時
に使用燃料に含まれている硫黄分の付着によるものであ
る。そのために比較例の中でも超硬焼、硬焼、及び軟焼
生石灰の順に含有硫黄分は高い。

【００３６】(e) スラリーの粘性 例えば、比較例２及び比較例５の軟焼生石灰はそれぞれ
スラリー粘性が１２００ｃｐ程度の処理前の原料粉体及
び原料塊状体である。これらの軟焼生石灰に炭酸カルシ
ウム皮膜を形成した実施例１の改質軟焼生石灰粉体及び
実施例５の改質軟焼生石灰塊状体はそのスラリー粘性が
６５０ｃｐ程度に低下する。またこれらの軟焼生石灰に
炭酸カルシウムと硫酸カルシウムの皮膜を形成した実施
例２の改質軟焼生石灰粉体及び実施例６の改質軟焼生石
灰塊状体はそのスラリー粘性が５８０〜６００ｃｐへと
一段と低下する。これらの値は比較例１及び比較例４に
示される従来の硬焼生石灰に近似した値である。同様に
実施例７及び８の改質硬焼生石灰のスラリー粘性（２４
１ｃｐ、１９３ｃｐ）は従来の超硬焼生石灰のスラリー
粘性１２１ｃｐに近づく傾向にある。

【００３７】(f) 水和温度 例えば、比較例２及び比較例５の軟焼生石灰はともに水
和温度５分値で７２℃程度の処理前の原料粉体及び原料
塊状体である。これらの軟焼生石灰に炭酸カルシウム皮
膜を形成した実施例１の改質軟焼生石灰粉体及び実施例
５の改質軟焼生石灰塊状体はその水和温度５分値で５０
℃程度に低下する。またこれらの軟焼生石灰に炭酸カル
シウムと硫酸カルシウムの皮膜を形成した実施例２の改
質軟焼生石灰粉体及び実施例６の改質軟焼生石灰塊状体
はその水和温度５分値が４６〜４８℃へと一段と低下す
る。これらの値は比較例１及び比較例４に示される従来
の硬焼生石灰に近似した値である。同様に実施例７及び
８の改質硬焼生石灰の水和温度５分値（３７℃、３６
℃）は従来の超硬焼生石灰の水和温度５分値３４℃に近
づく傾向にある。

【００３８】

【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、原
料生石灰が軟焼生石灰の場合、軟焼生石灰からなる粉体
又は塊状体の表面及び気孔内部に炭酸カルシウムを主成
分とする均一な皮膜を形成することにより、硬焼生石灰
と同等の物理的特性を有する酸化カルシウム改質物を製
造することができる。また原料生石灰が硬焼生石灰の場
合、硬焼生石灰からなる粉体又は塊状体の表面及び気孔
内部に炭酸カルシウムを主成分とする均一な皮膜を形成
することにより、超硬焼生石灰に物理的に近似した酸化
カルシウム改質物が得られる。原料生石灰が軟焼生石灰
の場合も硬焼生石灰の場合も、それぞれ従来の硬焼生石
灰や超硬焼生石灰の製造と比べて焼成炉の炉壁の損傷が
大きくなく、使用燃料を多く必要せずに酸化カルシウム
改質物を製造できる。特に皮膜に硫黄分を含ませて硫酸
カルシウム皮膜も形成することにより、硬焼生石灰又は
超硬焼生石灰により近似した酸化カルシウム改質物が得
られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の粉体の酸化カルシウム改
質物の製造装置の構成図。

【図２】本発明の別の実施の形態の塊状体の酸化カルシ
ウム改質物の製造装置の構成図。

【図３】実施例２、実施例６、比較例１、比較例２及び
比較例４の水和温度曲線図。

【図４】実施例４、実施例８、比較例１、比較例３及び
比較例６の水和温度曲線図。

【符号の説明】

１０ 粉砕機 １６ ヒータ １７ サイクロン ２０ バッグフィルタ ２５ 水槽 ２６ ガス導入管 ２７ ヒータ ２８ バスケット

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軟焼生石灰からなる粉体又は塊状体の表
   面及び気孔内部に炭酸カルシウムを主成分とする均一な
   皮膜が形成された酸化カルシウム改質物。
2. 【請求項２】 硬焼生石灰からなる粉体又は塊状体の表
   面及び気孔内部に炭酸カルシウムを主成分とする均一な
   皮膜が形成された酸化カルシウム改質物。
3. 【請求項３】 生石灰に含まれる硫黄分以外に皮膜が硫
   黄分を少なくとも０．００５重量％含む請求項１又は２
   記載の酸化カルシウム改質物。
4. 【請求項４】 皮膜の厚さが１０〜５００ｎｍである請
   求項１ないし３いずれか記載の酸化カルシウム改質物。
5. 【請求項５】 軟焼生石灰又は硬焼生石灰からなる塊状
   体を水蒸気と炭酸ガスを供給しながら粉砕することによ
   り、粉体の酸化カルシウム改質物を得る酸化カルシウム
   改質物の製造方法。
6. 【請求項６】 水蒸気と炭酸ガスとともに硫黄分を含む
   ガスを供給する請求項５記載の酸化カルシウム改質物の
   製造方法。
7. 【請求項７】 相対湿度４０％以上の雰囲気中に軟焼生
   石灰又は硬焼生石灰からなる塊状体を配置し、前記雰囲
   気に炭酸ガスを吹き込むことにより、塊状体の酸化カル
   シウム改質物を得る酸化カルシウム改質物の製造方法。
8. 【請求項８】 炭酸ガスとともに硫黄分を含むガスを吹
   き込む請求項７記載の酸化カルシウム改質物の製造方
   法。